DE2341094A1 - Verfahren und einrichtung zur steuerung der leistung einer trocknungsanlage - Google Patents

Description

Patentanwälte Dipl.-Ing. F. weickmann,

Dipl.-Ing. H. Weickmann,

Dipl.-Ing. R A.Weickmann, Dipl.-Chem. B. Huber

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Industrial Nucleonics Corporation

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Verfahren und Einrichtung zur Steuerung der Leistung einer Trocknungsanlage

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung der Leistung einer Trocknungsanlage zwecks Beibehaltung eines vorgegebenen Feuchtigkeitsgehaltes in durch sie in vechselnder Menge hindurchgeführtem Material.

Es sind viele Verfahren bekannt, bei denen zu trocknende Stoffe in wechselnder Menge durch einen Trockner geführt werden und der Trockner die !Feuchtigkeit dieser Stoffe auf einem vorgegebenen Wert halten soll. Beispiele solcher Verfahren betreffen das Trocknen von Tabak, Baumwolle, Kaffee oder Küssen. Wenn eine wesentliche änderung der Belastung solcher Trocknungsanlagen auftritt, kann eine auf einen vorgegebenen Punkt eingestellte I*euchtigkeitssteuerung regellos arbeiten. Wird eine Trocknungsanlage, die durch die Materialströmung gesteuert wird, anfangs mit Material versorgt oder der Durchsatz des Materials beendet, so tritt eine Tendenz der Trocknungsanlage auf, eine zu große Feuchtigkeitsmenge aus dem Material zu entfernen. Wenn die in der

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Trocknungsanlage zu einem vorgegebenen Zeitpunkt vorhandene Materialmenge ziemlich groß ißt, so ergibt sich dadurch ein wesentlicher wirtschaftlicher Verlust, da eine zu starke Trocknung einen erneuten Durchgang des Materials erfordert. Auch kann das Material unbrauchbar werden, so daß eine erneute Bearbeitung sinnlos ist. Solche Verluste können auch dann auftreten, wenn sich der Vorrat, die Art oder die Feuchtigkeit des zugeführten Materials beachtlich ändert, so daß auch dadurch eine wesentliche Änderung der Belastung der Trocknungsanlage eintritt. In der Tabakindustrie können bei federn Startvorgang oder Unterbrechungsvorgang des Betriebs einer zylindrischen rotierenden Trommel als Trockner bis zu 600 Pfund Tabak vorhanden sein, die infolge zu starker Trocknung erneut bearbeitet werden müssen. Da der Startzyklus und der Unterbrechungszyklus während eines Tages sehr oft auftreten können, ergibt sich dadurch ein großer wirtschaftlicher Verlust·

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Möglichkeit zur Steuerung der Leistung einer Trocknungsanlage anzugeben, durch die in jedem Betriebszustand auch bei stark wechselnder Durchsatzmenge ein vorgegebener Feuchtigkeitsgehalt beibehalten wird.

Ein Verfahren der eingangs genannten Art ist zur Lösung dieser Aufgabe erfindungsgemäß derart ausgebildet, daß eine vorbestimmte Steuerkurve für den zeitlichen Verlauf der Trocknungskapazität der Trocknungsanlage für die einem Mengenwechsel entsprechende Übergangszeit gespeichert wird, daß während zumindest eines Teils dieser Übergangszeit ein die Trocknungsleistung angebendes Kriterium erzeugt wird, daß die Steuerkurve und das Kriterium während der Übergangszeit in einander entgegengesetztem Sinn zeitlich bewertet werden, und daß die Trock-

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nungsanlage abhängig von dem jcv/eils aus der Bewertung erhaltenen Ergebnis gesteuert wird.

Mit einem Verfahren nach der Erfindung kann die Feuchtigkeit eines eine Trocknungsanlage durchlaufenden Materials sehr genau auf einem vorgegebenen Wert gehalten werden, und zwar auch dann, wenn eine wesentliche Belastungsänderung der Trocknungsanlage beispielsweise durch einen Startzyklus oder einen Unterbrechungszyklus auftritt. Es wird eine vorgegebene Kurve für den zeitlichen Verlauf des Trocknungsvermögens der Trocknungsanlage während einer durch einen Belastungswechsel verursachten Übergangszeit erzeugt. Diese Kurve wird durch Faktoren wie z.B. die Trocknungseigenschaften und die Trocknerbelastung bestimmt, die wiederum eine Funktion der Strömungsgeschwindigkeit und der Feuchtigkeit des die Trocknungsanlage durchlaufenden Materials ist. Ein weiterer Fak-' · tor ist die jeweilige Art des Materials. Die so vorgegebene Kurve erzeugt eine allmähliche Änderung der Trocknerleistung während der Übergangszeit. Das Konzept der allmählichen Änderung der Trocknungsleistung oder Trocknungsgeschwindigkeit einer Trocknungsanlage während einer Übergangszeit ist zwar geläufig, jedoch wurde ein entsprechendes Verfahren bzw. eine dazu geeignete Einrichtung nach Art der Erfindung bisher nicht vorgeschlagen«,

Eine beachtliche Verbesserung bekannter Anlagen wird bei der allmählichen Änderung der Trocknungsleistung während einer Übergangszeit dadurch gewährleistet, daß besondere Betriebseigenschaften der Trocknungsanlage zeitlich bewertet v/erden und danach mit der zeitlich bewerteten vorgegebenen Kurve für die Trοcknungsleistung kombiniert werden, um die Trocknungsleistung der

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!Trocknungsanlage zu steuern. Dadurch ergibt sich eine weiche Steuerung während der Übergangszeit, und die Feuchtigkeit des aus dem Trockner austretenden Materials entspricht während der gesamten Übergangszeit sehr genau dem vorgegebenen Wert.

Während eines Startzyklus kann beispielsweise eine Kurve für die Troeknungsgeschwindigkeit vorgegeben sein, die von einem relativ niedrigen Anfangswert zu einem relativ hohen Endwert ansteigt. Die mit dem zugeführten Material verbundene Belastung der Trocknungsanlage wird überwacht, und daraus wird ein Kriterium abgeleitet, welches eine Aussage über die erforderliche Trocknerleistung ermöglicht, die zur Beibehaltung eines vorgegebenen Feuchtigkeitsv/erts nötig ist. Zu Beginn des Startzyklus besteht die größte Wahrscheinlichkeit für einen fehlerhaften Betrieb, jedoch liefert die berechnete Trocknerbelastung zum Ende des Startzyklus hin eine relativ genaue Aussage für die erforderliche Trocknerleistung. Die hierbei vorgegebene Kurve liefert zu Beginn des Startzyklus eine relativ hohe Wahrscheinlichkeit für eine genaue Steuerung der Trocknungsleistung, da die Trocknerbelastung durch das zu trocknende Material dann noch nicht groß ist. Wird mehr Material in den Trockner eingegeben, so hat es eine größere Auswirkung auf die Bestimmung der erforderlichen Trocknungsleistung. Dadurch werden während eines Startzyklus zeitliche Bewertungsfunktionen der vorgegebenen Kurve und dem Anzeigewert; für die Trocknerbelastung zugeordnet, so daß der der Kurve jeweils zugeordnete Bewertungsfaktor bei fortschreitendem Startzyklus abnimmt, während der der Trocknerbelastung zugeordnete Bewertungsfaktor mit der Zeit zunimmt. Die beiden zeitlich bewerteten Kriterien werden kombiniert, und

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daraus wird ein Steuersignal für den Trockner abgeleitet.

Wird die vorgegebene Kurve nicht durch, zeitliche Bewertung geändert, so können weiche übergänge vom Startzyklus sum stationären Betrieb nicht auftreten, da die 3e^weü^s erforderliche Trocknungßleistung gegenüber derjenigen der nicht geänderten Kurve für die Trocknungsleistung beachtliche Unterschiede aufweißen kann. Die Maßnahme der zeitlichen Bewertung verhindert eine zu schwache und eine zu starke Trocknung, die jedoch dann auftreten kann, wenn eine unbeeinflußte Betriebskurve angewendet würde· Eine zu grosse Leistung ist besonders deshalb nachteilig, da das Material dann übertrocknet wird·

Bei einem Unterbrechungszyklus treten entgegengesetzte Faktoren auf, durch die eine Eigenschaft des Trockners, beispielsweise seine Temperatur, zu Beginn des zugehörigen Zeitraums zeitlich bewertet und mit einer zeitlich bewerteten Betriebskurve kombiniert wird. Die zeitliche Bewertung erfolgt derart, daß die Wirkung der beeinflußten Betriebseigenschaft mit zunehmender Zeit abnimmt, während die Wirkung der Betriebskurve mit zunehmender Zeit zunimmt. Die zeitlich bewerteten Eigenschaften der Betriebskurve und des Trockners werden miteinander kombiniert, um ein Steuersignal für die Trocknungsleistung abzuleiten.

Während des Unterbrechungszyklus kann die tatsächliche Trocknungsleistung zu Beginn des zugehörigen Zeitraums niedriger als die dem Beginn der Betriebskurve entsprechende Trocknungsleistung sein. Würde die Betriebskurve unter diesen Umständen angewendet, ohne eine zeitliche Bewertung durchzuführen, so würde eine zusätzliche Trock-

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nung eintreten, die eine gegenüber der gewünschten entgegengesetzte Wirkung auslösen würde· Das Produkt würde übertrocknet. Durch eine zeitliche Bewertung der Kriterien der tatsächlichen Trocknungsleistimg zu Beginn des Unterbrechungs— zyklus (d.h. der Trocknertemperatur zu Beginn des Unterbrechungszyklus) und der durch die Kurve vorgegebenen Trocknungsleistung ergibt sich ein glatter und gleichförmiger übergang der Trockmingsleistung während der Unterbrechungsperiode. Zum Ende dieses Zeitraums hin überwiegt die Wirkung der vorgegebenen Betriebskurve die Wirkung der Jeweiligen Temperatur zu Beginn des Zeitraums. Auf diese Weise wird die Temperatur des Trockners allmählich auf eine vorbestimmte Temperatur gebracht, ohne daß ein wesentlicher Einfluß durch die Trocknungsleistung des Norraalbetriebs stattfindet.

Während eines Startzyklus kann keine Regelschleife gebildet werden, da kein Material aus dem Trockner austritt, durch das es möglich wäre, eine Anzeige über eine Abweichung von einem vorgegebenen Feuchtigkeitsgehalt zu erhalten. Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung kann jedoch auch während eines Startzyklus eine Regelschleife gebildet werden, indem das Eehlersignal aus dem unmittelbar vorhergehenden Betriebsintervall gespeichert wird. Da die Trocknungsleistung im allgemeinen nicht wesentlich bei einem Startzyklus gegenüber dem vorhergehenden Unterbrechungszyklus abweicht, kann das vorhergehende Pehlersignal gewöhnlich als ein genauer Meßwert für die beim folgenden Startzyklus anzubringende Korrektur benutzt werden.

Ein besonderer Anwendungsfall der Erfindung betrifft die Förderung von Tabak durch eine Trocknungsanlage, die einen vorgegebenen IPeuchtigkeitsgrad gewährleisten soll. Die Er-

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findung kann jedoch auch auf andere Trocknungsanlagen ange-= wendet werden, in denen beachtliche Änderungen tier Belastung während eines Materialdurchsatzes auftreten.

Die Erfindung ermöglicht also auf neuartige und verbesserte Weise die Steuerung einer Trocknungsanlage derart, daß ein

vorgegebener Feuchtigkeitsgehalt eines sie durchlaufenden Materials sehr genau beibehalten wird, und zwar auch dann, wenn relativ große Belastungsänderungen auftreten, die beispielsweise durch Mengenänderungen, Änderungen des Materials oder Feuchtigkeitsänderungen des Materials verursacht werden können. Diese Beibehaltung eines vorgegebenen Feuchtigkeitsgehaltes ist durch die Erfindung insbesondere während eines Startzyklus und eines Unterbrechungszyklus gewährleistet.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 ein Blockdiagramm eines Ausführungsbeispieis für eine Steuerung nach der Erfindung und

Fig. 2A bis 2D grafische Darstellungen von Betriebskurven und Bewertungsfaktoren, die in einem System der in Fig. 1 gezeigten Art angewendet werden»

In Fig. 1 ist eine Quelle 11 für relativ feuchten Tabak dargestellt, dessen Feuchtigkeitswert üblicherweise 20 Gew.-^ beträgt und der über ein Fördersystem mit einer Bandwaage 12 einem gesteuerten Trockner 13 zugeführt wird. Der Trockner 1$ ist so aufgebaut, daß der Tabak für eine gewisse Zeit in ihm verbleibt. Während des Kormalbetriebs fließt das Material kontinuierlich durch den Trockner 13, so daß die Strömungsgeschwindigkeit beim Eintritt ungefähr gleich derjenigen beim Austritt ist. Der Trockner 13 hat üblicherweise die Form einer rotierenden Trommel. Das aus ihm aus-

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tretende Material wird einem Kühler 14 zugeführt, aus dem es einem Lagerbehälter 15 mittels eines Förderers 16 zugeführt wird.

Die Trocknungsleistung des Trockners 15 wird durch die Temperatur beeinflußt. Zu diesem Zweck wird der Trockner 15 mit trockenem' Dampf von einer Quelle 17 über ein Ventil 18 versorgt, dessen Einstellung durch eine Betätigungsvorrichtung 19 gesteuert wird.

Die Einstellung des Ventils 18 wird durch einen örtlichen Änalogregler 52 gesteuert, der durch einen Temperaturwandler 25 beeinflußt wird. Der Einstellungspunkt des Reglers 25 wird durch eine Rechner einheit 21 bestimmt, und zwar abhängig von den Werten verschiedener Parameter, die sich auf die Strömung des Tabaks am Eintritt und Austritt des Trockners 15 sowie auf die Betriebseigenschaften des Trockners 15 beziehen. Das Gewicht und die Feuchtigkeit des dem Trockner 15 zugeführten Tabaks v/erden jeweils durch einen V/ägewandler 22 und durch einen Feuchtigkeitswandler 25 überwacht, die der Bandwaage 12 zugeordnet sind. Die Feuchtigkeit des aus dem Kühler 14 austretenden Tabaks wird durch einen Feuchtigkeitswandler 24 überwacht, der dem Tabak auf dem Förderer 16 zugeordnet ist. Die Wandler 25 und 24 können in bekannter Weise aufgebaut sein, sie können beispielsweise Infrarot- oder auch fotoelektrische bzw. dielektrische Wandler sein. Die Trocknungsleistung des Trockners 15 wird auf die Trocknertemperatur bezogen, die mittels des in dem Trockner I5 angeordneten Teniperaturwandlers 25 festgestellt wird.

Die Rechnereinheit 21 besteht vorzugsweise aus einem allgemein verwendbaren und zyklisch arbeitenden Digitalrechner, der die üblichen Eingabe- und Ausgabevorrichtungen,

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Speicher, Rechnereinheiten und übertragungsSammelleitungen aufweist. Der Rechner ist vorzugsweise so programmiert, daß er mehrere Operationen nacheinander durchführt. Die für die Berechnung des Trockner~Steuersignals erforderlichen Operationen sind in Fig. 1 als Funktionseinheiten dargestellt. Jede dieser Operationen ist für sich bekannt und kann durch Einheiten allgemein bekannter Art für Rechner verwirklicht v/erden. Alternativ kann aber auch ein Spezialrechner vorgesehen sein, der jedes der in der Einheit 21 dargestellten Elemente enthält.

Der Rechner ermöglicht mehrere alternative Betriebsarten. Eine besondere Betriebsart wird durch den Betriebszustand des Trockners 1.3 bestimmt, d.h. durch den Startzyklus, den Normalbetrieb, den Unterbrechungszyklus oder den Einleitungszyklus. Während des Startzyklus und des Unterbrechungszyklus ändert sich die Belastung des Trockners, da sich die Materialmenge im Trockner 13 ändert. Während des Normalbetriebs ist der Trockner 13 vollständig gefüllt, während des Einleitungsbetriebs befindet sich kein Material im Trockner, so daß er auf einer vorbestimmten Vorbereitungstemperatur gehalten wird. Die verschiedenen Betriebsarten des Systems sind in dem dargestellten Blockdiagramm für die Rechnereinheit 21 in Form von Schaltern gezeigt, um das Verständnis zu erleichtern. Es sei jedoch darauf hingewiesen, daß in einem Rechner der üblichen Art keine derartigen einfachen Schalter vorgesehen sind, sondern daß die Schalterfunktionen durch Logikeinheiten verwirklicht werden.

Die Funktion der Steuereinheit 21 besteht darin,, den jeweiligen Betriebszustand zu bestimmen und ein Steuersignal für den Regler 52 mittels der durch die Wandler 22 bis 25 erhaltenen Kriterien zu erzeugen. Zu diesem Zweck werden

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die analogen Ausgangssignale der Wandler 22 "bis 25 den Analog-Digital-Umsetzern 26 bis 29 zugeführt. Jedem Wandler ist ein besonderer Analog-Digital-Umsetzer zugeordnet, es kann jedoch auch lediglich ein einziger Umsetzer vorgesehen sein, der zwischen den verschiedenen V/andlern und dem ferner vorgesehenen Speicher multiplex umgeschaltet wird. Die Analog-Digital-Umsetzer 26 bis 29 v/erden für ein vorbestimmtes Zeitintervall wirksam geschaltet, um den Mittelwert ihrer Eingangssignale über das Intervall zu bilden, so daß die von ihnen erhaltenen Signale als ein die überwachte Menge pro Zeiteinheit darstellender Wert anzusehen sind. Die Aus gangs signale der Umsetzer bis 29 v/erden periodisch abgetastet und dabei dem weiteren Teil der Steuereinheit 21 zugeführt.

Die Ausgangs signale der Umsetzer 27 und 28 werden zur !Feststellung des jeweiligen Betrxebszustandes des Trockners 13 überwacht, denn sie geben Kriterien über das Vorhandensein oder Fehlen von Tabak beim Eintritt und Austritt des Trockners 13 an. Die Umsetzer 27 und 28 liefern nur dann Nullsignale, wenn kein Material in den Trockner 13 eintritt oder aus ihm austritt. Von den Umsetzern 27 und 28 wird ein endlicher Signalwert abhängig von der Materialströmung in den Trockner hinein und aus ihm heraus abgeleitet. Wenn die Umsetzer 27 und 28 ein Signal abgeben, das das Fehlen eines in den Trockner eintretenden oder aus ihm austretenden Materials angibt, so befindet sich der Trockner in dem Einleitungszyklus. Das Ansprechen auf nur in den Trockner 13 hineinfließendes und nicht aus ihm austretendes Material gibt ein Kennzeichen dafür, daß sich der Trockner 13 im Startzyklus befindet. Wenn Material in den Trockner 13 eintritt und aus ihm austritt, so befindet sich der Trockner im Normalbetrieb. Der Unterbrechungsbetrieb ist dadurch gekennzeichnet, daß Material

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aus dem Trockner 15 austritt, jedoch nicht in ihn. eintritt.

Zur Feststellung dieser Betriebszustände werden die Ausgangssignale der Umsetzer 27 und 28 Nullwertdetektoren 31 und 32 zugeführt. Diese geben binäre Eins-Signale abhängig von den Nullwerten der mit ihnen abgetasteten Ausgangssignale der Umsetzer 27 und 28 ab. Bei jedem endlichen Signalwert der Umsetzer 27 und 28 geben die Detektoren 31 und 32 binäre Nullsignale ab. Die Detektoren 31 und 32 haben jeweils einen nicht invertierenden und einen invertierenden Ausgang, die mit A und A sowie mit B und E bezeichnet sind.

Zur Bestimmung der Betriebsart des Trockners 13 werden die Ausgangssignale der Detektoren 31 und 32 in einer Logikschaltung 33 folgendermaßen kombiniert:

Tabelle I

A	B	Betriebsart
1	1	Einleitung
O	1	Start
0	O	Normal
1	0	Unterbrechung

Hierzu enthält die Logikschaltung 33 vier UND-Glieder 34 bis 37» die jeweils eine binäre Eins beim Einleitungszyklus, beim Startzyklus, beim Normalbetrieb und beim Unterbrechungszyklus abgeben. Das UND-Glied 34- hat zwei Eingänge, die mit den Ausgängen 5 und B der Detektoren 31 und 32 verbunden sind. Die Eingänge des UND-Gliedes 36 sind mit den Ausgängen A und B der Detektoren 31 und 32

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verbunden. Die Eingänge des UND-Gliedes 57 sind mit den Ausgängen A und B der Detektoren 51 und 52 verbunden.

Zur Feststellung des Beginns oder des Endes einer Übergangsperiode ist für das die Betriebsart kennzeichnende Signal eine Verzögerung von einer Abtastperiode vorgesehen, und das verzögerte Signal wird in einem UND-Glied mit einem Betriebsartsignal für die jeweils begonnene Betriebsart des Trockners 15 verglichen. Insbesondere ist es erforderlich, den Beginn des Startzyklus und des Unterbrechungszyklus anzuzeigen. Mir den Startzyklus wird hierzu das Ausgangs signal des UND-Gliedes 54- um eine Zykluszeit mittels einer Verzögerungsschaltung 58 verzögert, deren Ausgangssignal in einem UND-Glied 59 mit dem den Startzyklus anzeigenden Ausgangssignal des UND-Gliedes 55 kombiniert wix^d. Bei einem Übergang vom Ein— leitungszyklus zum Startzyklus liefert das UND-G3.ied 59 eine binäre Eins für eine Abtastperiode, wodurch bestimmte Elemente in der übrigen Steuereinheit 21 angesteuert werden. Zur Feststellung eines Übergangs vom Normalbetrieb zum Unterbrechungszyklus wird das Ausgangssignal des UND-Gliedes 56 um eine Abtastperiode mittels einer Verzöge— rungsschaltung 41 verzögert, deren Ausgangssignal mit dem den Unterbrechungszyklus anzeigenden Signal des UND-Gliedes 57 i^m UND-Glied 42 kombiniert wird. Dadurch liefert das UND-Glied 42 ein binäres Eins-Signal während der Zyklus· zeit, die mit dem Unterbrechungsintervall beginnt.

Befindet sich der Trockner 15 im Einleitungsbetrieb, so ist keine Belastung vorhanden, wodurch die erforderliche Steuerung minimal ist. Dadurch wird eine vorbestimmte, relativ niedrige Trocknertemperatur beibehalten, und der Rechner wird so angesteuert, daß eine vorbestimmte Einlei« tungstemperatur aus einem entsprechenden Speicher 51 ausge-

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lesen wird. Zu diesem Zweck wird ein binäres Eins-Signal vom UND-Glied 34- abgegeben, das den Einleitungsbetrieb kennzeichnet. Es steuex*t ein Schalterelement 50 zur Verbindung der Ausgangsgröße des Speichex's 51 mit einem Digital-Analog-Umsetzer 53 an. Der Regler 52 wird mit dem Ausgangssignal des Umsetzers 53 als Einstellgröße angesteuert und liefert die erforderliche Temperatur.

Beim Normalbetrieb hat das System eine Vorwärts-Regel— schleife, die durch die Feuchtigkeit und die Strömungsgeschwindigkeit des Tabaks bestimmt ist, der^J durch das Band 12 dem Trockner 13 zugeführt wird. Ferner ist eine Rückwärts-Regelschleife vorgesehen, die durch den prozentualen Feuchtigkeitsgehalt des Tabaks auf dem Förderer 16 gesteuert wird. Das Vorwärtssignal, welches die erforderliche Trocknerleistung angibt (also den durch den Trockner für Tabak mit vorbestimmtem Feuchtigkeitsgrad abzugebenden Leistungswert), wird durch Berechnung des Feuchtgewichts des dem Trockner 13 zugeführten Tabaks und Subtraktion dieses Gewichts von dem gewünschten Feuchtgewicht des Tabaks beim Austritt aus dem Trockner 13 gemäß folgender Beziehung erhalten:

JDY = (M1) (W1) - OMR (V/1) (1-M1) (1)

Dabei ist

M1 - der prozentuale Feuchtigkeitsgehalt

des dem Trockner 13 zugeführten Tabaks, festgestellt mittels des Wandlers 23,

W1 = das Gewicht des dem Trockner 13 zugeführten Tabaks, festgestellt mittels des Wandlers und

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MX

OMR = ■*—-—-?*? = ein Einstellwert des gewünschten Verhältnisses des Feuchtgewichts M3 su dem Gesamtgeitficht des auf dem Förderer 16 befindlichen getrockneten Tabaks.

Zur Betriebssteuerung wird das vom Umsetzer 26 erhaltene Signal um die Transportzeit zwischen den Wandlern 22 und 23 mittels einer Verzögerungsschaltung 55 verzögert, so daß diese ein Signal abgibt, welches zeitlich mit dem Ausgangssignal des Umsetzers 27 synchronisiert ist, und von den Elementen 27 und 55 gleichzeitig abgegebene Signale gelten für ein und dieselbe Materialmenge, die dem Trockner 13 zugeführt wird. Zur Berechnung des Gewichts an Wasser, das durch die Ausgangssignale des Umsetzers 27 und der Verzögerungsschaltung 55 zu jedem vorgegebenen Zeitpunkt angegeben wird, v/erden die das Gewicht und den prozentualen Feuchtigkeitsgehalt angebenden Signale in einem Multiplizierer 56 miteinander multipliziert. Das zu erwartende Gewicht der Feuchtigkeit für diese Materialmenge wird erhalten, indem der prozentuale Anteil von Feststoffen außer Wasser im Tabak durch Subtraktion des Ausgangssignals des Umsetzers 27 vom Wert Eins mittels einer Subtraktionsschaltung 57 bestimmt wird. Das Aus gangs signal dieser Schaltung hat die Größe 1 - M1. Es wird in einer Multiplizierschaltung 58 mit einem gespeicherten OMR-Einstellsignal und mit dem Ausgangssignal der Verzögerungsschaltung ^ multipliziert. Die Multiplizierschaltung 58 liefert so ein Ausgangssignal, das dem Wert (OMR) (W1) (1—M1) entspricht. Dieses Ausgangssignal gibt das zu erwartende Feuchtgewicht der betrachteten Tabakmenge nach deren Austritt aus dem Trockner 13 an. Das Signal wird von dem das zugeführte Feuchtgewicht angebenden Signal der Multiplizierschaltung 56 mittels einer Subtraktionsschaltung 59 abgezogen.

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Das Ausgangssignal JDI entsprechend der Gleichung.(1) wird zur Darstellung eines Steuersignals verwendet, das die Trocknerbelastung anzeigt. Zunächst wird die durch die Subtraktionsschaltung 59 erhaltene Differenz in einer Mittelwertschaltung 51 über mehrere Äbtastperioden, d.h. über mehrere Abtastungen der Analog-Digital-Umsetzer, einer Hittelwertbildung unterzogen, um relativ hochfrequente Übergänge ähnlich wie bei einem Tiefpaßfilter zu entfernen. Das zeitlich gemittelte Ausgangssignal 3ΰϊ der Hittelwertschaltung 61 wird in einer Multiplizierschaltung 62 mit einem vorbestimmten Koeffizienten B1 abgeändert, wodurch sich ein Signal ergibt, das mit einer vorbestimmten Konstanten BO kombiniert wird, die die gewünschte Feuchtigkeit des auf dem Förderer 16 befindlichen Tabaks angibt* Diese Kombination wird durch eine Addierschaltung 63 erzielt, die ein Ausgangssignal entsprechend dem linearen polynomialen Ausdruck BO + BI(JDY) abgibt. Während das durch die Schaltung 63 abgegebene Signal eine lineare Folynomialfunktion der Menge JDY ist, kann es auch eine höhere polynomiale Ordnung einer jeden anderen geeigneten Funktion haben. Es kennzeichnet eine Vorwärts-Steuerkomponente der Einstelltemperatur, die zur Erzielung einer vorgegebenen Feuchtigkeit des auf dem Förderer 16 vorhandenen Tabaks erforderlich ist.

Die von der Addierschaltung 63 abgeleitete Yorwärtsregelkomponente, die die erforderliche Trocknungsleistung des Trockners 13 angibt, beispielsweise ausgedrückt durch die infolge der Feuchtigkeit des zugeführten Tabaks verursachte Belastung, wird nach einer Verzögerung innerhalb der Schaltung 64 mit einer einen Fehler anzeigenden Rückwärtsregelkomponente kombiniert, die durch eine Proportional-Integral-Regelschlcife erhalten wird, welche auf das Ausgangssignal des Feuchtigkeitswandlers 28 anspricht, das

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wiederum vom Analog-Digital-Umsetzer 28 abgeleitet, wird. Die durch die Verzögerungsschaltung eraetigte Verzögerung ist entsprechend dem Allsprechverhalten des Trockners eingestellt. Zur Ableitung der Rückv/artsregolkomponente wird das Aus~ gangssignal des Digital-Analog-Umsetzers 28, der durch den Feuchtigkeitswandler 24 angesteuert wird, einer Proportionalintegralschaltung 65 bekannter Art zugeführt, die ferner durch ein der Sollfeuchtigkeit entsprechendes Signal angesteuert wird, welches die gewünschte Feuchtigkeit des Tabaks auf dem Förderer Ί6 wiedergibt. Die Schaltung 65 liefert ein Fehlersignal, das den Unterschied zwischen der Sollfeuchtigkeit und dem Ausgangssignal des Umsetzers 28 während eines jeden Abtastzyklus dieses Umsetzers angibt, sie integriert das Fehlersignal und addiert das integrierte Signal zu dem ursprünglichen Fehlersignal, um die Rückwärtsregelkomponente für die vorgegebene Temperatur des Trockners 13 abzuleiten.

Das Ausgangssignal der Proportional-Integralschaltung 65 und das Vorwärtsregel signal der Verzögerungs schaltung 64-werden in einer Addierschaltung 66 addiert, deren Ausgangssignal den Einstellwert für die Temperatur des Trockners angibt. Während des Normalbetriebs wird das Ausgangssignal der Addierschaltung 66 über einen Schalter 50 einem Digital-Analog-Umsetzer 53 zugeführt, der wiederum ein analoges Einstellsignal an den Regler 52 abgibt.

Der Trockner 13 wird nach der Erfindung so gesteuert, daß der aus ihm austretende Tabak sehr genau auf einer Sollfeuchtigkeit auch während der Übergangsperioden zwischen dem Ende des Einleitungsbetriebes und dem Beginn des Startzyklus und zwischen dem Ende des Startzyklus und dem Beginn eines Unterbrechungsayklus gehalten v/ird. Hierzu enthält die Steuereinheit 21 in ihren Speicher 71 Be-

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triebskurven für den Startzyklus und den Untorbrechungszyklus, v/elehe die Trocknungstemperatur in Abhängigkeit von der Zeit angeben, wie dies in Fig. 2A und 2B dargestellt ist. Die Kurven nach Fig. 2A und 2B sind spiegelbildlich zueinander dargestellt, um das Verständnis zu erleichtern. Sie müssen {jedoch nicht tatsächlich■so verlaufen, sondern sie können künstlich so konstruiert werden, daß sie das Verhalten des Trockners 13 auf zu erwartende Belastungsändenmgen während eines Startzyklus und eines Unterbrechungszyklus wiedergeben und somit die Beibehaltung einer vorbestimmten Feuchtigkeit in dem aus dem Trockner 13 austretenden Tabak gewährleisten.

Die Formen der Kurven für beide Betriebszustände werden durch die Eigenschaften des Trockners, die angenommene Feuchtigkeit des Tabaks im Trockner, die Strömungsgeschwindigkeit des Tabaks durch den Trockner, die am Beginn oder Ende des jeweiligen Übergangszustandes im Trockner vorhandene Tabakmenge und durch die Trocknungseigenschaften des jeweils behandelten Tabaks bestimmt. Am Beginn und am Ende der in Fig. 2A und 2B dargestellten Kurven ist jev/eils eine geringe Steigung der Temperatur gegenüber der Zeit vorhanden, während im mittleren Teil einer jeden Obergangszeit eine stärkere Steigung vorliegt. Die Anfangstemperatur der Startzykluskurve und die Endtemperatur der Unterbrechungszykluskurve sind einander und auch der Temperatur gleich, auf der der Trockner 13 während des Einleitungsbetriebs gehalten wird, der in dem Zeitintervall zwischen dem Ende eines Unterbrechungszyklus und dem Beginn eines Startzyklus liegt. Die maximalen Werte der beiden Kurven am Ende der Startkurve und am Beginn der Unterbrechungskurve stellen die mittlere Temperatur dar, mit der der Trockner während des NorrualbetriebG arbeiten wird. Die

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zeitliche Dauer des Startzyklus und des Unterbrechungszyklus kann als konstant angesehen werden, da die zum Transport des Materials durch den Trockner ei\forderliche Zeit relativ konstant ist. Die in Fig. 2A und 2B dargestellten Kurven sind Nennkurven.

Die in Fig. 2A und 2B gezeigten Kurven sind unter der Annahme identischer Änderungen des Mater!alvolumens konstruiert, das während eines jeden Startzyklus und Unterbre- " chungszyklus durch den Trockner 13 befördert wird. Das Prinzip der Erfindung ist jedoch in gleicher Weise auf Systeme anwendbar, bei denen eine geringere Änderung des Materialvoluraens stattfindet. Wenn zu erwarten ist, daß die Strömungsgeschwindigkeit des Materials durch den Trockner Änderungen unterworfen ist, so kann die Kurve in geeigneter Weise als Zeitfunktion dargestellt werden. Wenn sich die Feuchtigkeit oder die Materialart ändert, können Kurven für diese Variablen bestimmt und gespeichert werden. Arbeitskurven müssen für jeden Anwendungsfall unter Beachtung der vorstehend angegebenen Faktoren entwickelt werden.

Jede der Kurven hat eine Anzahl diskreter Schritte, bei denen die Temperatur während jeder Abtastperiode konstant bleibt. Am Ende einer jeden Abtastperiode wird ein Schrittzähler, der die Auslesung der Kurven steuert, weiterge— schaltet. Der der Kurve zugeordnete Temperaturwert kann dann geändert werden. Bei den dargestellten Kurven ist vorausgesetzt, daß nach jeder Abtastperiode eine endliche Änderung auftritt.

Die Tabakfeuchtigkeit wird auf den Sollwert gesteuert, da die in Fig. 2A und 2B gezeigten Kurven die größte Auswirkung auf den Trockner 13 habon, wenn eine minimale

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Tabakmenge sich im Trockner 13 befindet. Dies ist am Beginn des Startzyklus und am Ende des Unterbrechungszyklus der Fall. Die Kurven haben eine minimale Auswirkung auf den Trockner 15, wenn dieser fast vo3.1ständig mit Tabak gefüllt ist, und zwar am Beginn des Unterbrechungszyklus und am Ende des Startzyklus. Die Eigenschaften des Trocknerbetxriebs haben die größten bzw. geringsten Auswirkungen, wenn sich eine maximale bzw. minimale Tabakmenge im Trockner befindet. Hierzu werden Seitbewertungsfaktoren (Fig. 20 und 2D) in die Startkurve und die Unterbrechungskurve sowie in die jeweils angegebene Trocknereigenschaft eingeführt. Jede dieser Zeitbewertungsfunktionen ist ähnlich einer geraden Linie, die sich zwischen den Werten Hull und Eins während des Startzyklus und des Unterbrechungszyklus ändert. Die beiden Zeitbewertungsfaktoren umfassen eine Anzahl diskreter Pegelwerte übereinstimmender Amplitude, wobei diese Anzahl gleich der Anzahl Abtastperioden in der Übergangsperiode ist.

Der in Fig. 20 gezeigte Zeitbewertungsfaktor, der von dem maximalen Wert Eins bis zu dem minimalen Wert Null während der Übergangsperiode verläuft, wird der in Pig. 2A gezeigten Startzykluskurve derart zugeordnet, daß er mit der Temperaturkurve multipliziert wird. Dadurch hat.diese eine maximale Auswirkung am Beginn des Startzyklus, eine minimale Auswirkung am Ende des Startzyklus und eine 50 #ige Auswirkung in der Mitte des Startzyklus. In ähnlicher Weise wird die in Fig. 2D dargestellte Funktion, bei der sich der Bewertüngsfaktor von dem Wert Null bis zum Wert Eins zwischen dem Beginn und dem Ende der Übergangsperiode ändert, der Unterbrechungszykluskurve multiplikativ zugeordnet, wodurch der Endwert der Unterbrechungszykluskurve eine 100 füge Auswirkung auf den Trockner hat, jedoch der Anfangswert dieser Kurve praktisch keine Aus-

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wirkung zeigt.

Die in Fig. 20 und 2D dargestellten Bewertungsfaktoren werden ferner zur Steuerung der Auswertung der gemessenen Eigenschaften des Trocknerbetriebs während der Übergangsperioden ausgenutzt. Insbesondere wird während des Unterbrechungszyklus äer Zeitbewertungsfaktor nach Fig. 20 einer Anzeige der {Temperatur des Trockners 15 zu Beginn der Unterbrechungsperiode zugeordnet, und der Bewertungsfaktor nach Fig. 2D wird der Feuchtigkeitsanzeige, die durch die Addierschaltung 63 abgeleitet wird, während des Startzyklus zugeordnet.

Die Temperaturwerte für die Startzykluskurve und die Unterbrechungszykluskurve v/erden in dem Kurvenspeicher 71 gespeichert und aus diesem während des jeweiligen Zyklus ausgelesen. Die einzelnen Speicherplätze werden während der Übergangsperioden derart ausgelesen, daß sie durch den Schrittzähler 72 angesteuert werden, der für jede Abtastperiode während der Übergangsperioden durch den Oszillator 73 um einen Schritt weitergeschaltet wird. Dieser Oszillator 73 liefert einen Ausgangsimpuls zu Beginn einer jeden Abtastperiode. Der Schrittzähler 72 hat ein maximales Zähl volumen N - 1, wobei N die Anzahl der Schritte in der Übergangsperiode ist. Bei dem in Fig. 2A bis 2D dargestellten System sind N = 25 Schritte vorausgesetzt.

Der Schrittzähler 72 wird auf seinen Nullschritt am Beginn des Startzyklus und des Unterbrechungszyklus zurückgestellt. Zu diesem Zweck enthält er einen Rückstelleingang, der bei Anstehen eines Eingangssignals in Form einer binären Eins wirksam geschaltet wird. Solche Signale werden dem Rückstelleingang 72 dann zugeführt, wenn der Be-

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trieb des Trockners von dem Einleitungszustand zum Startzyklus geändert wird. Dies wird durch ein binäres Eins-Signal am Ausgang des UND-Gliedes 39 gekennzeichnet. Ebenso wird ein Übergang vom Normalbetrieb zum Unterbrechungszyklus durch ein binäres Eins-Signal am Ausgang des UND~ Gliedes 42 gekennzeichnet. Nachdem der Zähler 72 auf seinen Nullschritt zurückgestellt ist, wird er am Beginn einer jeden Abtastperiode durch ein Ausgangssignal des Oszillators 4-3 um jeweils einen Schritt v/eitergeschaltet, so daß sein Zählerstand den jeweiligen Schritt in der Übergangsperiode angibt.

Das vom Zähler 72 gelieferte Signal zur Anzeige des jeweiligen. Zählschritts wird selektiv den Eingängen des Kurvenspeichers 71 für Startzyklus und Unterbrechungszyklus zugeführt, wozu ein Schalter 7^ vorgesehen ist, der den Ausgang des Zählers 72 wahlweise mit diesen Speichereingängen verbindet. Die Temperaturwerte der Startzykluskurve und der Unterbrechungszykluskurve werden selektiv aus dem Kurvenspeicher 71 abhängig von der Schließung zugehöriger Schälterelemente 75 und 76 ausgelesen. Die Schalter 7^* 75 und 76 werden durch die Betriebszustands signale gesteuert, welciie von den UND-Gliedern 35 und 37 abgegeben werden. Während der Zählerstand des Schrittzählers 72 weitergeschaltet wird, werden die Werte der Signale, die über die Schalterelemente 75 und 76 abgegeben werden, in vorbestimmter Weise geändert, wie dies beispielsweise in Fig. 2A und 2B dargestellt ist.

Um die zeitliche Bewertung der Startzykluskurve und der Unterbrechungszykluskurve zu ermöglichen, werden die über die Schalterelemente 75 und 76 abgegebenen Signale Multiplizierschaltungen 77 und 78 zugeführt. Die zweiten Ein-

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gänge dieser beiden Schaltungen 77 und 78 werden mit Signalen angesteuert, die die tatsächliche Zeitposition innerhalb der Übergangsperiode sov/ie das Komplement der Zeitposition angeben, wie es in Jig. 2C und 2D dargestellt ist. Zu diesem Zweck v/ird die Unterbrechungszykluskurve in der Multiplizierschältung 78 mit dem Ausgangssignal des Schrittzählers 72 multipliziert (dargestellt in Fig« 2C), während die Multiplizierschaltung 77 mit der Startzykluskurve sov/ie mit einem Signal angesteuert wird, das den Wert N - 1 - C (dargestellt in Jig. 2D) angibt, der von der Subtraktionsschaltung 79 abgeleitet ist. Diese v/ird mit dem vom Schrittzähler 72 abgegebenen Zählerstandsignal C und einer vorbestimmten Konstanten N - 1 angesteuert, die gleich dem maximalen Zähl volumen des Zählers 72 ist. Dadurch wird die über das Schalterelement 75 gelieferte Kurve so modifiziert, daß sie zum Beginn des Startzyklus mit einem maximalen Wert, zum Ende des Startzyklus hin jedoch mit einem minimalen Wert multipliziert wird, der praktisch gleich Null ist. Umgekehrt wird die Unterbrechungszykluskurve in der Multiplizierschaltung 78 so modifiziert, daß sie zu Beginn des Unterbrechungszyklus nur leicht abgeändert wird, jedoch zum Ende dieses Zyklus hin mit großen Werten geändert wird.

Die Bewertungsfaktorsignale werden den Multiplizierschaltungen 77 und 78 parallel zugeführt, um die überwachten Eigenschaften des Trockners 13, die die Trocknerbelastung angeben, zu modifizieren. Während des Startzyklus wird der zu erwartende Belastungsfaktor für den Trockner, der durch die Gleichung (1) dargestellt ist und aus der Addierschaltung 63 abgeleitet wird, in der Multiplizierschaltung 81 durch die in Fig. 2C dargestellte Bewertungsfaktoränderung modifiziert. Diese wird durch das Ausgangssignal des Schrittzählers 72 angegeben. Während des Unterbrechungs-

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zyklus wird das komplementäre Bewertungsfaktorsignal, dargestellt in Fig. 2D abgeleitet aus der Subtraktionsschaltung 79» in der Multiplizierschaltung 82 mit einem Signal multipliziert, das die Trocknertemperatur am Beginn des Unterbrechungszyklus angibt. Zur Ableitung einer Anzeige der Temperatur des Trockners 13 am Beginn des Unterbrechungszyklus wird das Ausgangs signal des Analog-Digital-Umsetzers 29, das die durch die Sonde 25 überwachte Temperatur darstellt, dem Speicher 83 über einen Schalter 84 zugeführt. Der Schalter 84 ist normalerweise geschlossen, so daß der Speicher 83 nach jeder Abtastperiode gespeist wird. Während des Unterbrechungszyklus wird der Schalter 84- jedoch durch das Ausgangssignal des UND-Gliedes 36 geöffnet, so daß während dieser Periode der Speicher 83 den Temperaturwert des Trockners13 speichert, der zu.Beginn der Unterbrechungsperiode vorliegt.

Während des Unterbrechungszyklus wird das Schalterelement 50 durch das Ausgangssignal des UND-Gliedes 37 gesteuert, so daß das für die Temperatureinstellung im Unterbrechungszyklus erforderliche Signal dem Digital-Analog-Umsetzer zugeführt wird. Das von der Additionsschaltung 85 abgeleitete Signal ergibt sich aus der zeitlich bewerteten Unterbrechungszykluskurve und der zeitlich bewerteten Temperaturanzeige, abgeleitet von den Multiplizierschaltungen 78 und 82.

Nach Ende der Unterbrechungszyklusperiode wird das Schalterelement 50 abhängig von dem Ausgangssignal des UND-Gliedes 34 angesteuert und leitet das gespeicherte Einleitungstemperatursignal vom Speicher 51 zum Digital-Analog-Umsetzer 55.

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Wird der Trocknerbetriebszustand von dem EinleiturLgsbetrieb zum Startzyklus umgeschaltet, so wird ein binäres Eins-Signal vom UHD-Glied 35 abgegeben, wodurch das Schaltereleraent angesteuert wird, so daß das Ausgangssignal der Addierschal«- tung 86 dem Umsetzer 55 zugeführt wird. Bas UND-Glied 86 wird mit der zeitlich bewerteten Startzykluskurve angesteuert, die von" der Multiplizierschaltung 77 abgegeben wird, ferner von dem zeitlich bewerteten, die Trocknerbelastung angebenden Signal, das von der Multiplizxerschal— tung 81 abgegeben wird. Die Addierschaltung 86 wird ferner mit einem restlichen Rückregelsignal angesteuert. Eine tatsächliche Anzeige des Fehlers kann während des Startzyklusintervalls nicht erfolgen, da kein Material an dem Feuchtigkeitswandler 24 in diesem Zeitraum vorbeigeführt wix^%d.

Die Restfehleranzeige wird der Addierschaltung 86 durch einen Speicher 87 zugeführt, der selektiv mit dem Ausgangssignal des Proportional-Integralreglers 65 über den Schalter 88 angesteuert wird. Der Schalter 88 wird während des Normalbetriebs durch Ausgangssignale der UND-Glieder 56 und 57 geschlossen gehalten. Während des Einleitungsbetriebs, des Startzyklus und des Unterbrechungszyklus ist der Schalter 88 geöffnet, wodurch das im Speicher 87 gespeicherte Signal das Fehlersignal angibt, welches durch den Proportional-Integralregler 65 während des letzten Schritts des Normalbetriebs abgegeben wird. Da zu erwarten ist, daß der Fehler des Trocknerbetriebs während des Startzyklus allgemein ähnlich dem Fehler während des unmittelbar vorhergehenden Betriebszustandes ist, liefert das im Speicher 87 gespeicherte Fehlersignal eine genaue Anzeige des Betrages, um den die Berechnung der zeitlich bewerteten Betriebskurve und der Feuchtigkoitsentfernung während des Startzyklus korrigiert werden muß.

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Abweichend von dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel können die Betriebskurven auch direkt als zeitlich bewertete Größen gespeichert werden, so daß dann
eine direkte Speicherung und Multiplikation mit den Zeit· bewertungsfaktoren entfällt.

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Claims (8)

1. Patentansprüche

   Verfahren zur Steuerung der Leistung einer Trocknungsanlage zwecks Beibehaltung eines vorgegebenen Feuchtigkeitsgehaltes in durch sie in wechselnder· Menge hindurchgeführtcm Material, dadurch gekennzeichnet, daß eine vorbestimmte Steuerkurve für den zeitlichen Verlauf der Trocknungskapazität der Trocknungsanlage für die einem Mengenv/echsel entsprechende Übergangszeit gespeichert wird, daß während zumindest eines Teils dieser Übergangszeit ein die Trocknungsleistung angebendes Kriterium erzeugt wird, daß die Steuerkurve und das Kriterium während der Übergangszeit in einander entgegengesetztem Sinn zeitlich bewertet werden und daß die Trocknungsanlage abhängig von dem jeweils aus der Bewertung erhaltenen Ergebnis gesteuert wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die vorbestimmte Steuerkurve entsprechend den Betriebseigenschaften der Trocknungsanlage und dem während der Übergangszeit zu erwartenden Grad des Mengenwechsels gebildet wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die vorbestimmte Steuerkurve entsprechend der Änderung der Transportgeschwindigkeit des durch die Trocknungsanlage hindurchgeführten Materials während der Übergangszeit und der änderung der transportierten Materialmenge während der Übergangszeit gebildet wird und daß ein von der zeitlichen Bewertung abhängiges Steuersignal für die Trocknungsanlage erzeugt wird.
4. 4. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach
   einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine

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   Schaltung (71) zur Erzeugung einer vorbestimmten Steuerkurve für die Trocknungsleistung der Trocknungsanlage während der Übergangszeit, durch eine Schaltung (26 bis 29) zur Anzeige der Trocknungsleistung während.zumindest eines Teils der Übergangszeit, durch Schaltungen (77, 78, 81) zur zeitlichen Bewertung der Steuerkurve und eines die Trocknerleistung angebenden Signals in einander entgegengesetztem Sinn während der Übergangszeit und.durch Schaltungen (85, 86) zur Kombination der zeitlich bewerteten Steuerkurve und des zeitlich bewerteten Anzeigesignals Sowie zur Bildung eines Steuersignals für die Trocknungsanlage (13).
5. 5. Einrichtung nach Anspruch 4-, gekennzeichnet durch eine Schaltung (27, 61) zur Ableitung einer zeitlich bewerteten Anzeige der Feuchtigkeit des durch die Trocknungsanlage (13) transportierten Materials beim Eintritt in die Trocknungsanlage (13) während der Übergangszeit · und durch eine aus einem Proportional-Integral-Segler (52) und einem diesen steuernden Digital-Analog-Umsetzer (53) bestehende Anordnung zur Erzeugung des Steuersignals.
6. 6. Einrichtung nach Anspruch 5» gekennzeichnet durch einen Speicher (87) zur Speicherung eines vor der Übergangszeit liegenden Feuchtigkeitszustandssignals und durch eine Ansteuerung der Anordnung (52, 53) zur Erzeugung des Steuersignals mit dem gespeicherten Signal in Form eines Rückregel-Fehlersignals.
7. 7. Einrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltung (27, 61) zur Ableitung des den Feuchtigkeitsgehalt angebenden Signals ein Signal erzeugt, das eine Funktion des aus dem durch die Trock-

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   nungsanlage (13) transportierten Material zu entfernenden Wassers ist.
8. 8. Einrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7» dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltung (26 bis 29) zur Erzeugung eines die iDrocknungsleistung angebenden Signals ein Element (25) zur'Lieferung eines die temperatur der Trocknungsanlage (13) angebenden Signals umfaßt.

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