DE2238095B2 - Gipsmasse und Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Formkörpern aus der Gipsmasse - Google Patents
Gipsmasse und Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Formkörpern aus der GipsmasseInfo
- Publication number
- DE2238095B2 DE2238095B2 DE2238095A DE2238095A DE2238095B2 DE 2238095 B2 DE2238095 B2 DE 2238095B2 DE 2238095 A DE2238095 A DE 2238095A DE 2238095 A DE2238095 A DE 2238095A DE 2238095 B2 DE2238095 B2 DE 2238095B2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- mass
- parts
- weight
- plaster
- bentonite
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
- OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate Inorganic materials [Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 title claims description 31
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 14
- 238000000465 moulding Methods 0.000 title claims description 14
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 title claims description 5
- ZOMBKNNSYQHRCA-UHFFFAOYSA-J calcium sulfate hemihydrate Chemical compound O.[Ca+2].[Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O ZOMBKNNSYQHRCA-UHFFFAOYSA-J 0.000 title description 8
- 239000011507 gypsum plaster Substances 0.000 title description 7
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 28
- OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N Methanol Chemical compound OC OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 27
- 235000019441 ethanol Nutrition 0.000 claims description 23
- 239000000440 bentonite Substances 0.000 claims description 22
- 229910000278 bentonite Inorganic materials 0.000 claims description 22
- SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N bentoquatam Chemical compound O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 22
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 claims description 17
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 17
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 claims description 16
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 8
- 235000011126 aluminium potassium sulphate Nutrition 0.000 claims description 7
- 229910052925 anhydrite Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229940050271 potassium alum Drugs 0.000 claims description 7
- GRLPQNLYRHEGIJ-UHFFFAOYSA-J potassium aluminium sulfate Chemical compound [Al+3].[K+].[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O GRLPQNLYRHEGIJ-UHFFFAOYSA-J 0.000 claims description 7
- 238000007711 solidification Methods 0.000 claims description 7
- 230000008023 solidification Effects 0.000 claims description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 6
- 239000012783 reinforcing fiber Substances 0.000 claims 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 14
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 10
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 9
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 9
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 9
- 150000008064 anhydrides Chemical class 0.000 description 6
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 5
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 5
- 238000006703 hydration reaction Methods 0.000 description 5
- 125000002496 methyl group Chemical group [H]C([H])([H])* 0.000 description 5
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 5
- 239000011505 plaster Substances 0.000 description 5
- 150000001298 alcohols Chemical class 0.000 description 4
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 4
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 3
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 description 3
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 3
- 230000036571 hydration Effects 0.000 description 3
- 229920000915 polyvinyl chloride Polymers 0.000 description 3
- 239000004800 polyvinyl chloride Substances 0.000 description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 2
- PASHVRUKOFIRIK-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate dihydrate Chemical compound O.O.[Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O PASHVRUKOFIRIK-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 2
- 150000003467 sulfuric acid derivatives Chemical class 0.000 description 2
- 108010010803 Gelatin Proteins 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920002472 Starch Polymers 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 229940037003 alum Drugs 0.000 description 1
- 235000011124 aluminium ammonium sulphate Nutrition 0.000 description 1
- LCQXXBOSCBRNNT-UHFFFAOYSA-K ammonium aluminium sulfate Chemical compound [NH4+].[Al+3].[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O LCQXXBOSCBRNNT-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- 239000005018 casein Substances 0.000 description 1
- BECPQYXYKAMYBN-UHFFFAOYSA-N casein, tech. Chemical compound NCCCCC(C(O)=O)N=C(O)C(CC(O)=O)N=C(O)C(CCC(O)=N)N=C(O)C(CC(C)C)N=C(O)C(CCC(O)=O)N=C(O)C(CC(O)=O)N=C(O)C(CCC(O)=O)N=C(O)C(C(C)O)N=C(O)C(CCC(O)=N)N=C(O)C(CCC(O)=N)N=C(O)C(CCC(O)=N)N=C(O)C(CCC(O)=O)N=C(O)C(CCC(O)=O)N=C(O)C(COP(O)(O)=O)N=C(O)C(CCC(O)=N)N=C(O)C(N)CC1=CC=CC=C1 BECPQYXYKAMYBN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000021240 caseins Nutrition 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000084 colloidal system Substances 0.000 description 1
- 238000004040 coloring Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 239000000975 dye Substances 0.000 description 1
- 229910052571 earthenware Inorganic materials 0.000 description 1
- 125000001495 ethyl group Chemical group [H]C([H])([H])C([H])([H])* 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000008273 gelatin Substances 0.000 description 1
- 229920000159 gelatin Polymers 0.000 description 1
- 235000019322 gelatine Nutrition 0.000 description 1
- 235000011852 gelatine desserts Nutrition 0.000 description 1
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 1
- 238000004898 kneading Methods 0.000 description 1
- 239000004579 marble Substances 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000004570 mortar (masonry) Substances 0.000 description 1
- 238000005192 partition Methods 0.000 description 1
- 239000000049 pigment Substances 0.000 description 1
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 1
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000000741 silica gel Substances 0.000 description 1
- 229910002027 silica gel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- NLJMYIDDQXHKNR-UHFFFAOYSA-K sodium citrate Chemical compound O.O.[Na+].[Na+].[Na+].[O-]C(=O)CC(O)(CC([O-])=O)C([O-])=O NLJMYIDDQXHKNR-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 239000001509 sodium citrate Substances 0.000 description 1
- 235000011083 sodium citrates Nutrition 0.000 description 1
- 239000008107 starch Substances 0.000 description 1
- 235000019698 starch Nutrition 0.000 description 1
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 1
- 230000008961 swelling Effects 0.000 description 1
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 description 1
- 239000000057 synthetic resin Substances 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/14—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing calcium sulfate cements
- C04B28/16—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing calcium sulfate cements containing anhydrite, e.g. Keene's cement
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft eine Gipsmasse nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur
kontinuierlichen Herstellung von Formkörpern aus der Gipsmasse nach dem Oberbegriff des Anspruchs 6.
Bisher hat man in weitem Umfang Baukörper bzw. Bausteine verwendet, die aus nicht aufbereitetem Gips
hergestellt sind, beispielsweise Gipssteine oder Gipslatten. Die meisten dieser Gipsgegenstände bestehen aus
einem hydrophilen Halbhydrat oder einem löslichen Anhydrit vom III-Typ, die sehr schnell verfestigen,
beispielsweise in einigen Minuten infolge der Hydration des Rohstoffs. Um die Verarbeitung günstiger zu
gestalten, hat man deshalb den rohen Gips im allgemeinen mit einem organischen Verfestigungsverzögerer
vermischt, beispielsweise mit Gelatine, Stärke, Kasein oder Natriumzitrat, um die Verfestigungszeit
geeignet zu verzögern. Die Zugabe eines solchen organischen Verzögerers verringert jedoch die mechanische
Festigkeit des Produktes, so daß die vorstehend erwähnten Baukörper nicht bei solchen Anwendungsgebieten
einsetzbar sind, wo große mechanische Festigkeit verlangt wird.
Andererseits bietet der unlösliche Anhydrit, der hauptsächlich den sogenannten Keeneschen Zement
bzw. Estrichgips bildet, eine Art von Gipsmarmor bzw. Gipsmörtel, wenig Vorteil hinsichtlich der Reaktion der
Verfestigung durch Hydration, indem einfach Wasser zugegeben wird. In der Praxis wird deshalb der
Keenesche Zement im allgemeinen mit einem Beschleuniger für das Verfestigen vermischt beispielsweise mit
Alaun oder Sulfaten. Die Zugabe eines solchen Beschleunigers, der ein anorganischer Stoff ist, verringert
die mechanische Festigkeit des sich ergebenden Produktes nicht. Obwohl der Keenesche Zement für die
Herstellung eines Belags für Wände oder Böden oder Formgegenstände als ein nicht zu übersehendes
Material einsetzbar ist, das der Forderung nach hoher mechanischer Festigkeit genügt, wird bei der Herstellung
des vorstehend genannten Produktes ein unwirtschaftliches und unrentables Formen erforderlich, da
eine kontinuierliche Massenfertigung von Formkörpern aus Gips mittels Strangpressen nicht durchführbar ist.
der Grund dafür besteht darin, daß beim Extrudieren einer pastenartigen Masse, die durch Zusetzen einer
geeigneten Menge von Wasser zu dem unlöslichen,
in einen Festigungsbeschleuniger enthaltenden Anhydrit
hergestellt wird, aus der pastenartigen Masse beim Strangpreßdruck Wasser und in der Masse aufgenommener
Beschleuniger herausgedrückt wird, wodurch die eigentliche Extrusion und die Verfestigung der pasten-
r> artigen Masse gehemmt wird.
Nach der DE-PS 8 12 414 werden Formkörper aus einer Anhydritmasse durch Strangpressen hergestellt.
Zwar enthält die dabei verwendete Masse neben Anhydrit einen Verfestigungsbeschleuniger, z. B. KaIialaun,
sie unterscheidet sich jedoch in ihrer Zusammensetzung wesentlich von der erfindungsgemäßen Gipsmasse.
Es ist zwar in »Zement-Kalk-Gips« 1964, Nr. 2, Seiten
60 und 61, Abschnitt 1 erwähnt daß ein Gehalt an
4") Kolloiden eine plastische Formung von Anhydrit durch
Strangpressen ermöglichen solle, und in der FR-PS 10 64 882 ist eine Gipsmasse mit einem Gehalt an
Bentonit erwähnt. Diese Druckschriften lassen jedoch nicht erkennen, daß die gemeinsame Verwendung von
ίο Bentonit mit bestimmten Alkoholen vorteilhaft sein
könnte.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Gipsmasse sowie ein Verfahren zur kontinuierlichen
Herstellung von Formkörpern aus der Gipsmasse der
■>r> eingangs genannten Art zu schaffen, mit deren Hilfe
man Formkörper aus Gips als Baustoffe mit großer mechanischer Festigkeit herstellen kann.
Diese Aufgabe wird durch die Maßnahmen der kennzeichnenden Teile der Ansprüche 1 bzw. 6 gelöst.
Für das Strangpressen der Masse aus unlöslichem Anhydrit, die einen Verfestigungsbeschleuniger enthält,
ist es erforderlich, die Masse wasserhaltend und plastifizierbar bzw. verarbeitbar zu machen sowie die
Masse mit einem Formmittel zu durchtränken, das nur
b") eine geringe Tendenz zur Verringerung der mechanischen
Festigkeit des Endproduktes hat. Als Ergebnis einer Vielzahl von Versuchen wurde gefunden, daß als
solches Formmittel Bentonit besonders geeignet ist.
Dies kommt daher, daß der Zusatz von geringen Mengen von Bentonit, nämlich von 3 bis 10 Gewichtsteilen,
vorzugsweise 4 bis 7 Gewichtsteile, die im folgenden nur noch als »Teile« bezeichnet werden, auf 100 Teile
unlöslichen Anhydrit, der Masse die Haltefähigkeit ■>
gegenüber Wasser und die Plastizität gibt, so daß ein sehr glattes bzw. weiches Strangpressen möglich ist und
darüber hinaus hinsichtlich der mechanischen Festigkeit des Endproduktes keinerlei wesentliche nachteilige
Wirkung ausgeübt wird. ι ο
Die durch Zusetzen von Bentonit zu dem unlöslichen, einen Erstarrungs- bzw. Verfestigungsbeschieuniger
enthaltenden Anhydrit hergestellte Masse weist jedoch Schwierigkeiten für das Erzielen eines Endproduktes
mit genauer Maßhaltigkeit auf, da die Zugabe von r, Bentonit, der dazu neigt, daß ein beträchtliches
Aufquellen eintritt, zu einer bedeutenden anfänglichen Expansion der Masse führt Das Aufquellen des
Bentonits führt zum Auftreten feiner Haarrisse in der Masse, wodurch das Endprodukt stark spröd wird.
Versuche, die zur Beseitigung dieses Nachteils durchgeführt wurden, haben gezeigt, daß die Zugabe von sowohl
Bentonit als auch von Methyl- oder Äthylalkohol zu der Masse die anfängliche Expansion bedeutend verringert
und die Ausbildung von feinen Haarrissen bei der Masse verhindert Weiterhin hat sich gezeigt, daß der
Einschluß von diesem Alkohol die Trocknungsschrumpfung des nassen Bentonits verringert. Wie vorstehend
beschrieben, führt die Imprägnierung mit Bentonit und Methyl- oder Äthylalkohol zu einem hervorragenden jo
Endprodukt, dessen Abmessungsgenauigkeit bedeutend verbessert ist, das frei von Haarrissen ist, eine große
mechanische Festigkeit und eine geringe Neigung hat, hygroskopisch zu sein.
Der Zusatz von Methyl- oder Äthylalkohol erfolgt in r> einem Verhältnis von 1 bis 4 Teilen auf 100 Teile
unlöslichen Anhydrit. Die Verwendung von mehr als 4 Teilen dieses Alkohols hemmt die Hydratation des
unlöslichen Anhydrits, so daß die mechanische Festigkeit des Endprodukts verringert wird. Gewöhnliche
Tone können als Formmittel in relativ großen Mengen zugemischt werden, wodurch eine beträchtliche Zugabe
von Alkohol erforderlich wird. Deshalb sollte das Formmittel aus Bentonit bestehen.
Der Verfestigungsbeschleuniger kann irgendein bekannter, bisher verwendeter Stoff zur Beschleunigung
der Verfestigung des unlöslichen Anhydrits sein. Übliche Festigungsbeschleuniger umfassen Sulfate,
Doppelsalze davon, CaO, Ca(OH)2, Mg(OH)2, Zement,
basische Schlacke und Silikagel. Für das erfindungsgemäße Verfahren haben sich jedoch Alaune, insbesondere
Kaliumalaun, unter den genannten Materialien als besonders günstig bezüglich der mechanischen Festigkeit
des Endproduktes erwiesen. Die erwünschte Zugabe an Verfestigungsbeschleuniger liegt zwischen
0,5 und 2,5 Teilen, vorzugsweise zwischen 1,0 und 2,0 Teilen, auf 100 Teile unlöslichen Anhydrit.
Der unlösliche Anhydrit kann aus Gipsmaterialien, wie natürlichem Gips, oder irgendeinem als Nebenprodukt
anfallenden Gips hergestellt werden. Die Calcinie- e>o
rungstemperatur des Rohgipses und die Feinheit des calcinierten Pulvers kann geeignet gewählt werden.
Die für die Herstellung einer gut verarbeitbaren Masse erforderliche Wassermenge liegt bei 20 bis 30
Teilen, bezogen auf 100 Teile unlöslichen Anhydrit, um b5
ein glattes Strangpressen der Masse zu bewirken. In diesem Fall ist es erforderlich, daß die zuzusetzende
Wassermenge so gewählt wird, daß man einen weichen stranggepreßten Körper erhält, der einen ausreichenden
Konsistenzgrad hat, um eine Deformierung zu verhindern und um eine volle Hydratationsreaktion zu
erhalten. Wenn weniger als 20 Teile Wasser verwendet werden, wird das Strangpressen infolge der hohen
Steifheit der Masse schwierig. Werden mehr als 30 Teile Wasser verwendet, so neigt die extrudierte Substanz zu
einer Verformung.
Erfindungsgemäß wird eine Vielzahl von Formkörpern, die vorgeschriebene Abmessungen haben, dadurch
hergestellt, daß die extrudierte Masse in geeigneter Größe zugeschnitten wird. Diese Körper läßt man in
einem Raum für das natürliche Fortschreiten der Hydatationsreaktion stehen. Obwohl die Körper etwa
sieben Tage brauchen, bis sie ihre maximale mechanische Festigkeit erreichen, haben sie eine Festigkeit, die
für den praktischen Einsatz ausreicht, in etwa drei Tagen erreicht.
Es wurden die physikalischen Eigenschaften von Formkörpern untersucht, die durch Mischen von 100
Teilen unlöslichem Anhydrit, den man durch etwa 10 min langes Calcinieren von Phosphorgips bei etwa
90O0C erhält, mit 1,5 Teilen Kalialaun (Anhydridbasis)
als Festigungsbeschleuniger, vorgeschriebenen Mengen von Bentonit und Alkohol gemäß Tabelle 1 und einer
geeigneten Menge Wasser, durch Kneten und Extrudieren des Gemisches und durch ein abschließendes
Stehenlassen erhalten würden.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt, wobei die Zahlen Gewichtsteile bedeuten.
Aus der Tabelle 1 ergeben sich folgende Fakten: Die Zugabe von etwa 5 Gew.-% Bentonit genügt völlig. Die
Verwendung von nur 1 Gew.-% Alkohol reduziert die Anfangsexpansion der extrudierten Masse auf etwa die
Hälfte des Ausmaßes, das beim Fehlen von Alkohol eintritt.
Je mehr Methylalkohol zugegeben wird, desto stärker wird die Anfangsexpansion der extrudierten Masse
unterdrückt. Hinsichtlich der für das Endprodukt geforderten mechanischen Festigkeit wird jedoch ein
Alkoholzusatz von etwa 2 Gew.-% bevorzugt. Die Trocknungsschrumpfung des Endprodukts variiert nicht
stark abhängig von der zugegebenen Methylalkoholmenge.
Obwohl irgendeine zugegebene Menge an Äthylalkohol keine bedeutenden Änderungen der Anfangsexpansion
der extrudierten Masse hervorruft wird dieser Alkohol bevorzugt in einer Menge von maximal 2
Gew.-% zugegeben im Hinblick auf die bezüglich des Endprodukts geforderte mechanische Festigkeit. Obwohl
die Trocknungsschrumpfung des Produktes im Falle von Äthylalkohol weniger zufriedenstellend ist als
bei Verwendung von Methylalkohol, ist diese Schrumpfung gegenüber dem Fall, wo kein Alkohol zugesetzt
wird, beträchtlich verringert.
Das erfindungsgemäße Verfahren gestattet es, der Masse erforderlichenfalls viele weitere Zusatzstoffe
zuzumischen, beispielsweise Faserstoffe zur Verstärkung oder Pigmente oder Farbstoffe für die Einfärbung.
Insbesondere der Einschluß von Fasermaterial zur Verstärkung hat eine beträchtliche Wirkung, die sich als
Erhöhung der Biegefestigkeit und der Schlagfestigkeit des Produktes auswirkt. Das Fasermaterial kann aus
Glasfasern oder irgendeiner Art von Kunstharzfasern bestehen. In diesem Fall wird der Zusatz von
Fasermaterial zwischen 1 und 5 Gewichtsteilen ausgewählt.
| Tabelle | 1 | Methyl- 0 | Wasser | Anfangsexpansion der | nach 24 h | Eigenschaften der Endprodukte | 7 Tage | Druckfestigkeit | 7 Tags | 153 | 300 | 496 | Trocknungs | 7 Tage |
| Vei-s. | alkohol 1,6 | extrudieren | nach der Anfangsexpansion von 24 h | 169 | 298 | 500 | schrumpfung | |||||||
| Nr. | Zugegebenes Material | 1,9 | Masse (χ 10-") | 90 | 165 | 193 | 396 | (x 10-*) | 8,13 | |||||
| Bentonit Alkohol | 2,1 | 103,3 | Biegefestigkeit | in kp/cm2 | 108 | 117 | 119 | 293 | 1 Tag | 135 | ||||
| 2,4 | nach 16 | 13,24 | ITag | 98 | 60 | 60 | 214 | 4,64 | ||||||
| bis 18 h | 33,78 | 58 | 4,02 | 8,07 | ||||||||||
| Methyl- 1,2 | 22,5 | 94,71 | in kp/cm2 | 33 | 170 | 280 | 530 | 0,43 | 9,42 | |||||
| alkohol 2,3 | 23,0 | 105,8 | gerissen | ITag | 165 | 280 | 461 | 0,28 | ||||||
| 1 | 4,6 | 27,0 | 13,14 | nach 5 h | 116 | 88 | 153 | 250 | 3,43 | 2,43 | ||||
| 2 | 5 | 6,0 | 30,0 | 32,50 | 55,93 | 110 | 28 | 43 | 88 | 4,85 | 0,26 | |||
| 3 | 5 | Äthyl- 1,2 | 34,0 | 92,78 | 26,71 | 55 | 173 | 279 | 583 | 0,64 | ||||
| 4 | 10 | alkohol 2,3 | gerissen | 4,50 | 19 | 156 | 271 | 560 | -1,07 | 3.29 | ||||
| 5 | 20 | 4,6 | 23,0 | nach 5 h | -4,07 | 119 | 140 | 187 | 490 | -1,00 | 3,57 | |||
| 30 | 23,0 | 56,14 | 47,71 | 90 | -1,43 | 6,43 | ||||||||
| 6 | 23,0 | 26,36 | 43,21 | 68 | 0.86 | 7.21 | ||||||||
| 7 | 5 | 23,0 | 2,57 | 33,85 | -1,57 | |||||||||
| 8 | 5 | 23,0 | -3,71 | 3,43 | ||||||||||
| 9 | 5 | 23,0 | 47,93 | 2,92 | ||||||||||
| 10 | 5 | 23,0 | 46,21 | |||||||||||
| 11 | 5 | 32,0 | ||||||||||||
| 12 | 5 | |||||||||||||
| 5 | ||||||||||||||
Durch das erfindungsgemäße Verfahren können maßhaltige Gegenstände hoher Festigkeit aus Gips
ohne die aufgezeigten Nachteile durch Extrudieren geformt werden. Selbstverständlich läßt die Erfindung
auch das Gießen oder Pressen zu, wie es bisher j» ausgeführt wurde. Durch das Extrudieren wird jedoch
die kontinuierliche Herstellung sowie ein wirtschaftliches Fertigen von kompakten Gegenständen von
komplizierter Form möglich, beispielsweise von hohlen Platten. Die Gegenstände, die nach dem erfindungsge- y,
mäßen Verfahren extrudiert sind, haben hervorragende physikalische Eigenschaften, nämlich eine große mechanische
Festigkeit, sind geringfügig hygroskopisch und haben eine geringe Trocknungsschrumpfung.
Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens braucht kein spezieller Extruder vorhanden zu
sein, sondern es kann ein Extruder verwendet werden, wie er üblicherweise bei der Verarbeitung von Tonen
für die Herstellung von Steingutwaren verwendet wird. Beim Extrudieren wird der Bereich des Extruders, der
gerade vor dem Bereich liegt, wo in der Strangpreßform der Enddruck herrscht, durch eine Vakuumpumpe
evakuiert, um in der Masse eingeschlossene Luftblasen zu entfernen, wodurch das erhaltene Produkt eine
erhöhte Dichte erhält und hinsichtlich seiner physikalisehen Eigenschaften weiter verbessert ist.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene Formprodukte können als gänzlich nicht brennbares
Material in einem weiten Bereich als Baumaterialien für Gebäude eingesetzt werden, die man bisher nicht aus
den Gipsprodukten des Standes der Technik bauen konnte, beispielsweise für Fußböden, Dächer, Säulen,
Träger, Außen- und Trennwände.
Anhand der nachstehenden Beispiele wird die Erfindung näher erläutert. to
100 Teile von unlöslichem Anhydritpulver, das man aus Phosphorgips erhält, der 10 Min. lang bei einer
Temperatur von 9000C calciniert wurde, werden 25 Min. b5
lang mit 5 Teilen Bentonit und 1,5 Teilen Polyvinylchloridfasern von 15 den und 10 mm Länge in einem
Chargenmischer gemischt, so daß die Fasern in dem calcinierten Pulver völlig dispergiert sind. Dieser
Mischung werden 1,5 Teile Kalialaun (Anhydridbasis), 1,4 Teile Methylalkohol und 23 Teile Wasser zugegeben.
Die Masse wird zuerst 2 Min. lang in einem anderen Chargenmischer, der mit hoher Drehzahl arbeitet, und
dann in einem Tonkneter gemischt, bis man eine geeignete verarbeitbare Masse erhält. Die Masse wird
einem Schneckenextruder zugeführt, geht durch eine Entgasungsvakuumkammer, die auf —720 mm Hg evakuiert
ist, und anschließend durch eine hohle Strangpreßform von 60 mm Höhe und 400 mm Breite bei
einem Druck von 10 bis 12 kp/cm2. Man erhält ein kontinuierlich extrudiertes Band der Masse. Das Band
wird mit einer Geschwindigkeit von 80 m/h von einem Bandförderer bewegt. Eine Stunde nach dem Extrudieren
wird es kontinuierlich auf die geeignete Länge zugeschnitten. Zwei Stunden nach dem Extrudieren ist
jedes abgeschnittene Stück so weit verfestigt, daß es von einem Gabelstapler getragen werden kann. Die
Stücke bleiben in einem Hof in Haufen, von denen jeder aus zehn übereinandergelegten Stücken besteht Nach
sieben Tagen werden die physikalischen Eigenschaften der Stücke untersucht. Die Ergebnisse sind nachstehend
in Tabelle 2 aufgeführt.
Physikalische Eigenschaften des Produkts
Druckfestigkeit
Biegefestigkeit
Schrumpfung
Hygroskopizität
Abmessungsgenauigkeit
Schallabsorption
Schalldurchdringungsverlust
Scheinbare Dichte
Feuerwiderstand (30 min)
Schlagfestigkeit
3020 t/m2
261 kg m
0,035%
7,6%
1,1 mm
37,5% (500 Hz)
-35 dB (500 Hz)
735 kg/m'
erfolgreich
lOkgm
Es werden 100 Teile von unlöslichem Anhydritpulver gemäß Beispiel 1 10 min in einem Chargenmischer mit
5 Teilen Bentonit und 3,0 Teilen Stapelglasfasern von
6 den und 10 mm Länge so gemischt, daß die Fasern in
dem calcinierten Pulver völlig dispergiert sind. Dem Gemisch werden 1,5 Teile Kalialaun (Anhydridbasis),
1,6 Teile Methylalkohol und 23 Teile Wasser zugegeben. Die Masse wird 10 min in einem speziellen Balkenrührer
gemischt, der genügend langsam rotiert, damit ein Brechen der Glasfasern verhindert wird. Dann wird die
Masse in einem Tonkneter gemischt, bis eine geeignete Konsistenz erreicht ist. Danach werden Tafeln bzw.
Platten oder Stücke nach dem gleichen Verfahren in der gleichen Form wie bei Beispiel 1 hergestellt. Die
physikalischen Eigenschaften der Platten werden untersucht, nachdem man sie sieben Tage lang nach dem
Extrudieren hat stehenlassen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.
Physikalische Eigenschaften des Produkts
| Druckfestigkeit | 2490 t/m2 |
| Biegefestigkeit | 288 kg m |
| Schrumpfung | 0,040% |
| Hygroskopizität | 7,8% |
| Abmessungsgenauigkeit | 0,9 mm |
| Schallabsorption | 37,5% (500 Hz) |
| Schalldurchdringungsverlust | -35 dB (500 Hz) |
| Scheinbare Dichte | 735 kg/m3 |
| Feuerwiderstand (30 min) | erfolgreich |
| Schlagfestigkeit | 6 kg m |
100 Teile von unlöslichem Anhydrit gemäß Beispiel 1
werden 3 min lang mit 5 Teilen Bentonit und 1,5 Teilen (Anhydridbasis) Kalialaun in einem Chargenmischer
gemischt, der sich langsam dreht, um die trockene Mischung zu bewirken. Dem Gemisch werden 1,6 Teile
Methylalkohol und 23 Teile Wasser zugegeben. Die Masse wird in einem Tonkneter geknetet, bis eine
verarbeitbare Masse gebildet ist. Danach werden plattenförmige Stücke nach dem gleichen Verfahren zur
gleichen Form wie bei Beispiel 1 hergestellt. Es werden die gleichen Versuche wie bei Beispiel 1 ausgeführt,
deren Ergebnisse in Tabelle 4 aufgeführt sind.
| Tabelle 4 | 2990 t/m2 |
| 249 kg m | |
| Physikalische Eigenschaften des Produkts | 0,038% |
| Druckfestigkeit | 7,6% |
| Biegefestigkeit | 1,2 mm |
| Schrumpfung | 37,4% (500 Hz) |
| Hygroskopizität | -37 dB (500 Hz) |
| Abmessungsgenauigkeit | 825 kg/m3 |
| Schallabsorption | erfolgreich |
| Schalldurchdringungsverlust | 2 kgm |
| Scheinbare Dichte | |
| Feuerwiderstand (30 min) | |
| Schlagfestigkeit |
Es werden 100 Teile von unlöslichem Anhydritpulver gemäß Beispiel 1 25 min lang in einem Chargenmischer
r) mit 4 Teilen Bentonit und 2,5 Teilen Polyvinylchloridfasern
von 15 den und 10 mm Länge so gemischt, daß die Fasern völlig in dem calcinierten Pulver dispergiert
sind. Dem Gemisch werden 2,0 Teile (Anhydridbasis) Ammoniumalaun, 2,3 Teile Äthylalkohol und 23 Teile
in Wasser zugegeben. Dann werden tafelförmige Stücke
nach dem gleichen Verfahren in der gleichen Form wie in Beispiel 1 hergestellt. An diesen Stücken werden
Versuche wie bei Beispiel 1 vorgenommen, wobei die Ergebnisse in der nachstehenden Tabelle 5 aufgeführt
sind.
Physikalische Eigenschaften des Produkts
| Druckfestigkeit | 2880 t/m2 |
| Biegefestigkeit | 248 kg m |
| Schrumpfung | 0,052% |
| Hygroskopizität | 7,8% |
| Abmessungsgenauigkeit | 1,0 mm |
| Schallabsorption | 37,5% (500 Hz) |
| Schalldurchdringungsverlust | -35 dB (500 Hz) |
| Scheinbare Dichte | 758 kg/m3 |
| Feuerwiderstand (30 min) | erfolgreich |
| Schlagfestigkeit | 11 kgm |
Es werden 100 Teile von unlöslichem Anhydritpulver gemäß Beispiel 1 25 min in einem Chargenmischer mit 7
Teilen Bentonit und 5,0 Teilen Polyvinylchloridfasern von 15 den und 10 mm Länge so gemischt, daß die
Fasern völlig in dem calcinierten Pulver dispergiert sind. Dem Gemisch werden 1,5 Teile (Anhydridbasis) Kaliumalaun,
1,4 Teile Äthylalkohol und 25 Teile Wasser zugesetzt. Danach werden die nach dem gleichen
Verfahren in der gleichen Form bei Beispiel 1 hergestellten tafelförmigen Stücke in gleicher Weise
wie bei Beispiel 1 untersucht, wobei die Ergebnisse in der nachstehenden Tabelle 6 aufgeführt sind.
Physikalische Eigenschaften des Produkts
| Druckfestigkeit | 2750 t/m2 |
| Biegefestigkeit | 241 kg m |
| Schrumpfung | 0,039% |
| Hygroskopizität | 8,2% |
| Abmessungsgenauigkeit | 1,1 mm |
| Schallabsorption | 37,8% (500 Hz) |
| Schalldurchdringungsverlust | -35 dB (500 Hz) |
| Scheinbare Dichte | 722 kg/m3 |
| Feuerwiderstand (30 min) | erfolgreich |
| Schlagfestigkeit | 11 kgm |
Claims (6)
1. Gipsmasse zur Herstellung von Formkörpern durch Strangpressen acs unlöslichem Anhydrit mit
einem Gehalt an einem Verfestigungsbeschleuniger, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus
100 Gewichtsteilen eines unlöslichen Gipsanhydrits, 0,5 bis 2,5 Gew.-Teilen eines Verfestigungsbeschleunigers,
3 bis 10 Gew.-Teilen Bentonit, 1 bis 4 Gew.-Teilen Methylalkohol oder Äthylalkohol und
20 bis 30 Gew.-Teilen Wasser besteht
2. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß die Masse als Verfestigungsbeschleuniger
Alaune enthält 1 ■>
3. Masse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet daß die Masse Kaliumalaun enthält
4. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet daß die Masse 4 bis 7
Gew.-Teile Bentonit enthält.
5. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet daß die Masse zusätzlich 1
bis 5 Gew.-Teile eines verstärkenden Fasermaterials enthält
6. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Formkörpern durch Strangpressen aus einer Gipsmasse
nach Anspruch 1 aus unlöslichem Anhydrit mit einem Gehalt an einem Verfestigungsbeschleuniger,
wobei man die Masse zu einem Strang formt den Strang zerteilt und die entstehenden Formlinge
aushärtet, dadurch gekennzeichnet daß man eine Masse aus 100 Gew.-Teilen eines unlöslichen
Gipsanhydrits, 0,5 bis 2,5 Gew.-Teilen eines Verfestigungsbeschleunigers, 3 bis 10 Gew.-Teilen Bentonit,
1 bis 4 Gew.-Teilen Methylalkohol oder Äthylalkohol und 20 bis 30 Gew.-Teilen Wasser strangpreßt.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP46058674A JPS5229330B2 (de) | 1971-08-05 | 1971-08-05 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2238095A1 DE2238095A1 (de) | 1973-02-15 |
| DE2238095B2 true DE2238095B2 (de) | 1978-12-07 |
Family
ID=13091115
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE2238095A Withdrawn DE2238095B2 (de) | 1971-08-05 | 1972-08-02 | Gipsmasse und Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Formkörpern aus der Gipsmasse |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US3872204A (de) |
| JP (1) | JPS5229330B2 (de) |
| DE (1) | DE2238095B2 (de) |
| FR (1) | FR2149801A5 (de) |
| GB (1) | GB1381765A (de) |
| NL (1) | NL7210775A (de) |
| SE (1) | SE370383B (de) |
Families Citing this family (31)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3954492A (en) * | 1972-01-03 | 1976-05-04 | Gebruder Knauf West Deutsche Gipswerke | Calcium sulphate anhydrite mortar |
| US3980487A (en) * | 1973-12-12 | 1976-09-14 | Nissan Chemical Industries, Ltd. | Anticorrosive gypsum composition |
| JPS5325338B2 (de) * | 1974-05-14 | 1978-07-26 | ||
| DE2522013C3 (de) * | 1975-05-17 | 1978-06-15 | Hinrich 6730 Neustadt Reimers | Verfahren zum Herstellen von Baufertigteilen und Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens |
| JPS5853155B2 (ja) * | 1975-07-07 | 1983-11-28 | サンエスセツコウ カブシキガイシヤ | 床仕上げの下地作り方法 |
| US4151000A (en) * | 1976-01-13 | 1979-04-24 | Produits Chimiques Ugine Kuhlmann | Anhydrite binder and method |
| JPS52100520A (en) * | 1976-02-18 | 1977-08-23 | Nitsutou Setsukou Kk | Molded gypsum products |
| JPS6034057Y2 (ja) * | 1977-06-01 | 1985-10-09 | フイリツプス・ペトロリウム・コンパニ− | 糸 |
| JPS5476624A (en) * | 1977-11-29 | 1979-06-19 | Omori Suetsugi | Concrete reinforcement |
| JPS58208163A (ja) * | 1982-05-27 | 1983-12-03 | 松下電工株式会社 | 無機質硬化体の製法 |
| US4647486A (en) * | 1983-12-28 | 1987-03-03 | United States Gypsum Company | Fire resistant gypsum board . . . anhydrite |
| GB2230771A (en) * | 1989-03-09 | 1990-10-31 | William Herbert Pell | Reinforced plaster product |
| US5342566A (en) * | 1990-08-23 | 1994-08-30 | Carl Schenck Ag | Method of manufacturing fiber gypsum board |
| US5261957A (en) * | 1990-11-26 | 1993-11-16 | Freeport-Mcmoran Resource Partners, Limited Partnership | Phosphogypsum composition having improved expansion properties |
| NZ314299A (en) * | 1992-08-11 | 1998-08-26 | E | Containers formed from a hydraulically settable mixture including a binder, a rheology-modifying agent, fibres and water |
| US5580409A (en) * | 1992-08-11 | 1996-12-03 | E. Khashoggi Industries | Methods for manufacturing articles of manufacture from hydraulically settable sheets |
| US5720913A (en) * | 1992-08-11 | 1998-02-24 | E. Khashoggi Industries | Methods for manufacturing sheets from hydraulically settable compositions |
| CA2130508C (en) * | 1993-08-20 | 2005-04-12 | Peter Douglas Chase | Process for making thin, sealant-coated, fiber-reinforced gypsum panel and panel made thereby |
| RU2151118C1 (ru) * | 1996-01-29 | 2000-06-20 | Тончелли Марчелло | Способ и устройство для производства цементированных плиточных изделий и полученные с их помощью плиточные изделия |
| US6309570B1 (en) | 1998-01-14 | 2001-10-30 | American Equipment Systems | Vacuum extrusion system for production of cement-based articles |
| US6699426B1 (en) | 1999-06-15 | 2004-03-02 | National Gypsum Properties, Llc. | Gypsum wallboard core, and method and apparatus for making the same |
| US6471767B1 (en) | 1999-10-15 | 2002-10-29 | American International Materials, Ltd. | Process for recycling gypsum-based waste material into readily crushable members for use in the manufacture of cement and crushable members formed thereby |
| US20030173712A1 (en) * | 2002-03-04 | 2003-09-18 | Marcel Bergevin | Process for making artificial decorative masonry |
| US6881346B2 (en) * | 2002-05-16 | 2005-04-19 | Halliburton Energy Services, Inc. | Methods of treating phosphate in a body of water |
| US20030213752A1 (en) * | 2002-05-16 | 2003-11-20 | Halliburton Energy Services, Inc. | Alum pellets |
| US7337620B2 (en) * | 2005-05-18 | 2008-03-04 | Whirlpool Corporation | Insulated ice compartment for bottom mount refrigerator |
| US8959872B2 (en) * | 2012-01-13 | 2015-02-24 | The Boeing Company | Systems, methods, and components for the construction and disassembly of raised panel assemblies |
| JP6512747B2 (ja) * | 2013-06-28 | 2019-05-15 | ザ・ボーイング・カンパニーＴｈｅ Ｂｏｅｉｎｇ Ｃｏｍｐａｎｙ | レイズドパネルアセンブリの組立及び分解のためのシステム、方法及びコンポーネント |
| CN111606669B (zh) * | 2019-06-06 | 2021-12-17 | 中建材创新科技研究院有限公司 | 一种石膏板及其制备方法 |
| CN112125630B (zh) * | 2020-06-17 | 2022-12-06 | 湖北益通建设股份有限公司 | 一种大掺量磷石膏基稳定材料及在道路基层中应用 |
| WO2023237230A1 (en) | 2022-06-08 | 2023-12-14 | Knauf Gips Kg | Extruder for producing gypsum moulded articles, process for manufacturing gypsum-based articles and gypsum-based articles |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1600552A (en) * | 1926-02-16 | 1926-09-21 | California Cedar Prod | Method of making plaster tile |
| US1995412A (en) * | 1934-01-12 | 1935-03-26 | Batcheller Clements | Cold molding and rolling fiber plastic |
| US2527390A (en) * | 1945-09-20 | 1950-10-24 | Selas Corp Of America | Casting slip |
| US2531496A (en) * | 1949-11-04 | 1950-11-28 | Antioch College | Methods of forming a plaster mold or core for casting metals |
| US3219467A (en) * | 1960-09-09 | 1965-11-23 | Johns Manville | Manufacture of asbestos-cement products |
| US3311516A (en) * | 1964-01-02 | 1967-03-28 | Johns Manville | Flexible compositions with rigid setting properties |
-
1971
- 1971-08-05 JP JP46058674A patent/JPS5229330B2/ja not_active Expired
-
1972
- 1972-07-27 GB GB3521072A patent/GB1381765A/en not_active Expired
- 1972-07-31 FR FR7227588A patent/FR2149801A5/fr not_active Expired
- 1972-08-02 DE DE2238095A patent/DE2238095B2/de not_active Withdrawn
- 1972-08-02 US US277372A patent/US3872204A/en not_active Expired - Lifetime
- 1972-08-04 SE SE7210158A patent/SE370383B/xx unknown
- 1972-08-07 NL NL7210775A patent/NL7210775A/xx not_active Application Discontinuation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE2238095A1 (de) | 1973-02-15 |
| JPS4825025A (de) | 1973-04-02 |
| US3872204A (en) | 1975-03-18 |
| NL7210775A (de) | 1973-02-07 |
| GB1381765A (en) | 1975-01-29 |
| FR2149801A5 (de) | 1973-03-30 |
| SE370383B (de) | 1974-10-14 |
| JPS5229330B2 (de) | 1977-08-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE2238095B2 (de) | Gipsmasse und Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Formkörpern aus der Gipsmasse | |
| EP0530768B1 (de) | Zusatzmittelkombination zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit von wasserhaltigen Baustoffgemischen | |
| DE1267160B (de) | Verfahren zur Herstellung von gegossenen Formkoerpern aus Gips | |
| DE2528304A1 (de) | Gipszusammensetzung | |
| DE60209311T2 (de) | Hydraulische Zusammensetzung zum Stangpressen | |
| DE1471355A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Bauelementen aus im wesentlichen Borke und Zement,sowie nach diesem Verfahren hergestelltes Bauelement | |
| DE4132009C1 (en) | Clay building material - contg. clay, short fibre material e.g. straw, clay building material, filler, hardener, etc. | |
| DE1471025A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Baukoerpern auf der Basis von Plaster | |
| DE2302915A1 (de) | Verfahren zur herstellung von leichtbeton | |
| DE2727026A1 (de) | Verfahren zur beschleunigten haertung und erhoehung der festigkeit von zementen | |
| CH639926A5 (de) | Verfahren zur herstellung von keramischen formkoerpern und nach diesem verfahren hergestellte formkoerper. | |
| DE3439044A1 (de) | Verfahren und zusatzmittel zur herstellung von porenbeton | |
| EP0001992A1 (de) | Verschäumbare Magnesiazementmischung, ihre Verwendung und Verfahren zur Herstellung poröser Formkörper | |
| DE2534099C2 (de) | Verfahren zur Beschleunigung der Aushärtung von Portlandzementmassen | |
| DE2404952C3 (de) | Formmasse auf Gipsbasis und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
| DE2900613C2 (de) | Verfahren zum Herstellen eines faserverstärkten, ausgehärteten Gips-Formkörpers | |
| DE2203493B2 (de) | Faserverstärkter Leichtmörtel aus hydraulischen Bindemitteln sowie hieraus gefertigter Formkörper | |
| DE812414C (de) | Herstellung von Bauelementen | |
| EP1118600B1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Lehm-Baustoffs und Lehm-Baustoff | |
| DE3221463A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines leichtbaustoffes | |
| DE1771017B2 (de) | ||
| DE68925277T2 (de) | Prozess fuer die herstellung eines baumaterials | |
| DE2264835B2 (de) | Verfahren zum herstellen einer magnesiazementmasse | |
| EP0269736A1 (de) | Zubereitung zur herstellung von gipsgegenständen | |
| DE3225707A1 (de) | Formmasse aus hydraulischen bindemitteln und polymerfibrillen |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| BHJ | Nonpayment of the annual fee |