DE2259755B2

DE2259755B2 - Durch nylonbeschichtung verstaerkte glasflasche

Info

Publication number: DE2259755B2
Application number: DE19722259755
Authority: DE
Inventors: Masao; Kamosaki Minoru; Kohno Mikio; Saitama; Sasaki Kenichi Toyonaka; Daito Terumasa Sakai Osaka; Okada (Japan)
Original assignee: Daicel Ltd, Sakai, Osaka (Japan)
Priority date: 1971-12-13
Filing date: 1972-12-06
Publication date: 1978-02-23
Also published as: JPS5229239B2; FR2165515A5; DE2259755A1; DE2259755C3; JPS4865082A

Description

Die Erfindung betrifft eine durch Nylonbeschichtung auf zumindest einer ihrer Oberflächen verstärkte Glasflasche.

Es ist bekannt, Glasflaschen auf der Innenseite und/oder auf der Außenseite mit Kunststoff zu beschichten. Als Beschichtungsmaterialien dienten Polyäthylen, Polyvinylchlorid oder Polyester. Die bekannten Beschichtungen hatten die Aufgabe, beim Brechen der überzogenen Glasformlinge das Verstreuen von Glassplittern zu verhindern.

Der Nachteil der bekannten Überzüge liegt aber darin, daß sie nicht allen der zahlreichen und höchst unterschiedlichen Anforderungen gerecht werden, die an solche Überzüge in der Praxis gestellt werden, und zwar insbesondere dann, wenn es sich um Überzüge für Glasflaschen handelt, die für hohe Innendrücke ausgelegt sein müssen, beispielsweise im Fall von Flaschen für .unter Carbonatdruck stehende Getränke. Aus diesen Gründen kann daher nicht stets mit Sicherheit vorausgesagt werden, ob ein bestimmter Kunststoffüberzug im Verbund mit dem Glas eine zufriedenstellende Beschichtung ergeben wird. Zur Beschichtung und Verstärkung von Glasflaschen wurden nach dem Stand der Technik beispielsweise Polyäthylen, Polypropylen, mit Melallchelaten kombinierte Polyolefine, Äthylen-Propylen-Gummi, Polyvinylchlorid, Äthylcellulose, Acetylcellulose, Polybutyral, Vinylacetat-Acryl-Copolymerisat, Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisat, Nylon-6, Epoxide, Polyurethane, verschiedene Acrylatpolymerisate, Polyester und Mischungen dieser Polymerisate verwendet.

Zusätzlich zu der Eigenschaft, das Umherstreuen von Glassplittern beim Zerbrechen der Flasche zu verhindern, müssen die Beschichtungen von Glasflaschen die folgenden Herstellungs- und Gebrauchserfordernisse erfüllen:

Bei der Herstellung der Flasche müssen eine gewisse Gleitfähigkeit (ein niedriger Reibungskoeffizient) und eine Stoßfestigkeit gegeben sein. Beim Transport der beschichteten Flasche müssen Stoßfestigkeit, Härte, Glätte, Beständigkeit gegenüber tiefen und hohen Temperaturen und eine Witterungsbeständigkeit vorhanden sein. Der kommerzielle Wert einer beschichteten Flasche wird sich neben diesen Eigenschaften wesentlich auch nach der äußeren Erscheinung der Flasche richten; Transparenz und Oberflächenfinish sind in dieser Hinsicht die wichtigsten Erfordernisse. Beim Zerbrechen der Flasche muß neben einer ausreichenden Dehnfestigkeit auch bei höheren Dehnungen und tieferen Temperaturen eine ausreichende Haftfestigkeit der Beschichtung auf dem Glas gewährleistet sein. Außerdem muß, wenn die beschichtete Flasche wieder benutzt werden soll, die A'kalibeständigkeit der Beschichtung garantiert sein.

Der durch Herabfallen aus einer gewissen Höhe oder durch Explosion verursachte Bruch einer Glasflasche ist ein recht komplizierter Vorgang, der nicht ohne weiteres in ursächliche Mikrovorgänge zerlegt werden kann. Auf diese Weise können die einzelnen Bruchursachen auch nicht ohne weiteres mit den speziellen internen physikalischen Eigenschaften der Beschichtung in Beziehung gesetzt werden. Im allgemeinen wird man jedoch annehmen können, daß zum Beginn des Bruches die durch das Brechen der Glasflasche erzeugte Energie durch die Dehnungseigenschaften und die Dehnungsfestigkeit der Beschichtung und ebenso durch die Haftkraft zwischen der Beschichtung und der Glasoberfläche absorbiert wird.

Wenn die Dehnungsfestigkeit und die Haftkraft der Beschichtung nicht sorgfältig gegeneinander ausgewogen sind, werden entweder noch mit Filmbruchstücken beschichtete Glassplitter verstreut oder werden auf der anderen Seite lediglich die Glasbruchstücke verstreut, die sich aus dem Verbund mit der Beschichtung gelöst haben.

Wenn sowohl die Spannungs-Dehnungs-Eigenschaften und die Dehnungsfestigkeit als auch die Haftfestigkeit der Beschichtung hoch sind, d. h. über den normalen Werten der im Handel herkömmlicherweise erhältlichen Polymerisate liegen, und zwar obwohl die Dehnfestigkeit im allgemeinen umgekehrt proportional zur Dehnbarkeit ist, kann der Grad der Umherstreuung von Glasbruchstücken beim Bruch gering sein. Aber auch in diesen Fällen können bei den verschiedenen Versuchen oder den verschiedenen Unfällen der Praxis wesentlich voneinander abweichende Ergebnisse erhalten werden, wobei Faktoren, wie etwa das Vorhandensein von leichten Kratzern oder die Abwesenheit solcher Kratzer auf der Beschichtung, die beim Transport oder beim Sammeln der Flaschen entstanden sein können, oder wie die Gleichmäßigkeit der Beschichtungsdicke eine wesentliche Rolle spielen.

Wie ausführliche Untersuchungen der Anmelderin gezeigt haben, sollte bei der Auswahl von Beschichtungsmaterialien für Glasflaschen nicht nur auf die Eigenschaften der Beschichtungen hinsichtlich der Bruchcharakteristiken Wert gelegt werden, sondern sollte auch die Materialgeschichte der Flasche und der Beschichtung sorgfältig geprüft werden, d. h. sollte eine sorgfältige Balance der vorgenannten Eigenschaften berücksichtigt werden.

Wenn auch für jede einzelne der vorgenannten Eigenschaften durch getrennte Grundversuche Testdaten erhalten werden können, so ist es doch nicht möglich, die individuellen und exakten Bedingungen der Umherstreuung der Glasbruchstücke beim tatsächlichen Bruch einer beschichteten Flasche nach irgendeinem gängigen Prüfverfahren im voraus zu bestimmen.

Aus der US-PS 3 203822 sind mit einem Polyamid beschichtete Gegenstände, jedoch keine Glasflaschen, bekannt. Die Beschichtung, die aus Nylon-6 oder Ny-

b5 lon-66 bestehen kann, wird auf eine Grundschicht aus einem Butadien-Styrol-Copolymerisat aufgetragen. Aus der US-PS 2972553 ist die Beschichtung von Glas mit Nylon, z. B. Nylon-6 bekannt. Jedoch weisen

diese Beschichtungen keine gute Alkalibeständigkeit auf, sie sind opak und unterbinden das Zerstreuen von Glassplittern nicht in zufriedenstellender Weise.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Beschichtung für Glasflaschen zu finden, die durchsichtig und alkalibeständig ist und ein unkontrolliertes Umherstreuen der Glasbruchstücke beim Bruch vermeidet.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Nylonbeschichtung der eingangs genannten Art gelöst, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie aus einem Terpolymerisat aus (1) Nylon-10, Nylon-11, Nylon-12, Nylon-610oder Nylon-612, (2) Nylon-6 und (3) Nylon-66 besteht, und daß die Schichtdicke 30 bis 200 μπι beträgt. '5

Aufgrund der außerordentlich gut gegeneinander abgewogenen Balance der Dehnbarkeit und der Haftfähigkeit der aus diesem Terpolymerisat hergestellten Glasbeschichtungen wird eine optimale Unterdrükkung des Umherschleuderns von Glasbruchstücken beim Bruch erreicht und das, obwohl die Dehnungsfestigkeit auf Grund der internen Plastifizierung des Copolymerisate merklich abnahm. Sie betrug nur noch ca. 70% der Dehnungsfestigkeit eines Nylon-11 - oder Nylon- 12-Homopolymerisats.

Dieses Ergebnis ist ferner deshalb überraschend, weil die erfindungsgemäß verwendeten Terpolymerisate keine überragende Haftfestigkeit auf dem Glassubstrat besitzen.

Vorzugsweise erhält dieses Terpolymerisat minde- « stens 30 Gew.% an Nylon-10, Nylon-11, Nylon-12, Nylon-610 oder Nylon-612. Das Gewichtsverhältnis von Nylon-6 zu Nylon-66 ist nicht kritisch und kann im Bereich von 1 : 2 bis 2 : 1 variiert werden.

Die erfindungsgemäß benutzten Nylonterpolymerisate können unter Anwendung der an sich bekannten Verfahren zur Pulver- oder Filmniederschlagung aufgetragen werden. Sie können auch mit Hilfe eines der an sich bekannten Beschichtungsverfahren unter Verwendung von Lösungsmitteln auf das Glassubstrat aufgebracht werden.

Sowohl bei der Beschichtung durch direktes Aufbringen des Beschichtungsmaterials als auch bei der Beschichtung durch Aufbringen von Lösungen kann das Glas erforderlichenfalls zunächst mit einer vorbereiteten Lösung grundiert werden. Die Dicke der Beschichtung beträgt geeigneterweise 30 bis 200 μίτι. Bei einer Schichtdicke von weniger als 30 μπι kann die Beschichtung das Verstreuen der Glassplitter beim Bruch nicht mehr verhindern. Bei einer Beschichtung von über 200 μίτι werden die zur Lösung der Aufgabe angestrebten Effekte nicht mehr verbessert.

Nachstehend ist die Erfindung an Hand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Insbesondere sind die durch die neuen Beschichtungen unerwarteterweise erzielten Verbesserungen durch ausführliche Vergleichsversuche belegt, die mit beschichteter Glasware nach dem Stand der Technik durchgeführt werden.

Beispiel 1

500 ml fassende Cola-Flaschen wurden mit einem Terpolymerisat-Pulver aus Nylon-6/Nylon-66/Nylon-12 (im Gewichtsverhältnis von 36 : 32 : 32) so beschichtet, daß die erhaltenen Schichten eine Stärke von 80 μπι aufwiesen.

Die beschichteten Flaschen wurden so gefüllt, daß sie einem Innendruck von 4 kg/cm² ausgesetzt waren

b0 und wurden anschließend verschlossen. Die so gefüllten und verschlossenen beschichteten Flaschen wurden aus einer Höhe von 2 m auf einen Betonboden fallen gelassen.

Als Ergebnis wurden Glassplitter einer Größe von weniger als 2 cm² im Umkreis von 30 cm Radius von der Aufschlagstelle entfernt gefunden.

Beispiel 2

Das in Beispiel 1 verwendete Terpolymerisat wurde in einem Lösungsmittelgemisch aus Methanol und Trichloräthylen (Gewichtsverhältnis 1 : 1) gelöst. In diese Lösung wurden 500 ml fassende Cola-Flaschen so getaucht, daß sie mit Schichten von einer Dicke von 20, 40, 80 und 120 μπι bedeckt waren. Die Oberfläche der Kunststoffbeschichtung war glatt und transparent. Die Beschichtungen waren erwartungsgemäß auch gegenüber Alkali beständig. Die Alkalitests wurden durch Eintauchen für eine Dauer von 25 h in eine 65 ° C warme wäßrige 3 %ige Natronlösung durchgeführt.

Als Ergebnis wurde keine Veränderung der Oberflächenbeschaffenheit beobachtet. Die Bruchversuche zeigten folgende Ergebnisse:

20 μιη Schichtdicke:

Einige kleinere und mittlere Glasbruchstücke mit einer Fläche von kleiner als 5 cm² lagen außerhalb eines Umkreises von 50 cm Radius. Innerhalb dieses Umkreises um die Auftreffstelle lagen viele kleine und mittlere Glasbruchstücke mit einer Fläche von weniger als 5 cm².

40 μπι Schichtdicke:

Einige kleine Glasstücke lagen außerhalb eines Bereiches von 30 cm Radius. Innerhalb dieses Bereiches lagen wenig mehr als 10 kleine Glasstücke.

80 μπι Schichtdicke:

Eine Verstreuung von Glasbruchstücken wurde kaum beobachtet.

120 μπι Schichtdicke:

Eine Verstreuung von Glasbruckstücken wurde ebenfalls wie bei der Schichtdicke von 80 μιη kaum beobachtet.

Beispiel 3

Cola-Flaschen mit einem Fassungsvermögen von 500 ml wurden mit einem Terpolymerisat aus Nylon-6, Nylon-66 und Nylon-610 im Gewichtsverhältnis 36 : 34 : 30 in der gleichen Weise, wie in Beispiel 2 beschrieben, mit einer 100 μπι dicken Beschichtung überzogen. Bei den Bruchversuchen wurde praktisch kein Verstreuen von Glassplittern beobachtet.

Beispiel 4

500 ml-CoIa-Flaschen wurden mit einem Terpolymer-Pulver aus Nylon-66/Nylon-6/Nylon-612 (in einem Gewichtsverhältnis von 40 : 30 : 30) nach üblicher elektrostatischer Beschichtungsmethode aufgetragen, so daß Filme von 120 μπι Dicke entstanden. Die Oberflächenbeschaffenheit war sehr glatt und die Filme waren transparent. Es konnte nach Durchführung des Alkalitests gemäß Beispiel 2 keine Veränderung festgestellt werden, und die Transparenz blieb ausgezeichnet. Beim Bruchtest nach Beispiel 1 wurde im wesentlichen kein Verstreuen von Glasstücken be-

obachtet.

In allen vorstehend beschriebenen Beispielen hatten die kleineren verstreuten Glasbruchstücke Teile der Beschichtung anhaften. Dieser Befund zeigt, daß die Haftung zwischen der Beschichtung und dem Glassubstrat auch nicht durch die Bruchenergie überwunden wurde.

Vergleichsbeispiel 1

Cola Flaschen mit einem Inhalt von 500 ml wurden mit Polyäthylenpulver von im Handel erhältlicher Oberzugsgüte nach dem elektrostatischen Überzugsverfahren beschichtet. Die erhaltenen Schichtdicken betrugen 80 und 120 μπι. Die erhaltenen Schichten waren durchscheinend und milchig, die Oberfläche war nicht glatt. Die Flaschen wurden so gefüllt, daß sie einem Innendruck von 4 kg/cm² ausgesetzt waren. Nach dem Füllen wurden die Flaschen unter diesem Druck verschlossen. Wie in den vorstehend beschriebenen Bruchversuchen wurden die so gefüllten und verschlossenen beschichteten Flaschen aus einer Höhe von 2 in auf einen Betonboden fallen gelassen. Das Verstreuen der Glassplitter wurde untersucht. Dabei wurden die folgenden Ergebnisse erhalten:

80 μπι Schichtdicke:

Eine Reihe kleinerer und mittlerer Glassplitter lagen noch außerhalb eines Umkreises von 1 m Radius um die Aufschlagsfläche verstreut. Viele kleinere und mittlere Glassplitter lagen noch außerhalb eines Bereiches von 50 cm Radius um den Aufschlagpunkt herum verstreut.

120 μπι Schichtdicke:

Viele kleine und mittlere Glasstücke lagen außerhalb eines Bereiches von 30 cm Radius um den Aufschlagpunkt herum verstreut.

An den verstreuten Glassplittern hafteten keine wesentlichen Mengen des Polyäthylenfilms mehr. Dieser Befund kann als sicherer Hinweis für die nicht ausreichende Haftfestigkeit des Polyäthylenfilms auf dem Glassubstrat angesehen werden.

Vergleichsbeispiel 2

Cola-Flaschen mit einem Fassungsvermögen von 500 ml wurden mit einem im Handel erhältlichen Polyvinylchlorid-Pulver in einer für elektrostatische Überzugsbildung geeigneten Qualität mit Hilfe des elektrostatischen Überzugsverfahrens beschichtet. Die erhaltenen Schichtdicken betrugen 40, 80, 120 und 150 μπι. Der 150 μπι dicke Film zeigte eine leichte milchige Trübung. Die anderen Beschichtungen waren zwar transparent, jedoch leicht gelblich. Die Flaschen wurden dem in Beispiel 1 beschriebenen Bruchtest unterzogen, wobei für die verstreuten Glassplitter folgende Ergebnisse erhalten wurden:

40 μπι Schichtdicke:

Ein oder zwei kleinere Glasstücke lagen außerhalb eines Umkreises von 1 m Radius. Viele kleine und mittlere Glasstücke waren außerhalb eines Umkreises von 50 cm Radius verstreut.

80 μίτι Schichtdicke:

Etwas mehr als 10 kleine und mittlere Glasstücke lagen außerhalb eines Kreises von 50 cm Radius um die Aufschlagstelle herum verstreut. Viele kleine und mittlere Glassplitter lagen außerhalb eines Bereiches von 30 cm Radius um die Aufschlagstelle herum verstreut.

120 μπι Schichtdicke:

Etwas mehr als zehn kleine und mittlere Glasbruchstücke fanden sich in einem Bereich außerhalb eines Kreises von 50 cm Radius um die Aufschlagstelle herum verstreut. Etwas mehr als ebenfalls zehn kleine und mittlere Glasstücke lagen noch außerhalb eines Umkreises von 30 cm Radius. Viele kleine und mittlere Glasstücke lagen innerhalb des Bereiches von 30 cm Radius um die Aufschlagstelle herum verstreut.

150 μιτι Schichtdicke:

Etwas mehr als zehn kleine und mittlere Glasstücke wurden außerhalb eines Bereiches von 30 cm Radius gefunden. Viele kleine und mittlere Glasstücke lagen innerhalb dieses Bereiches verstreut.

Vergleichsbeispiel 3

Bierflaschen mit einem Fassungsvermögen von 760 ml wurden in eine Lösung von Polyvinylchlorid in Aceton getaucht, so daß eine Beschichtung mit einer Schichtdicke von 120 μπι erhalten wurde. Die Qualität des verwendeten Polyvinylchlorids entsprach der im Handel erhältlichen Qualität für Beschichtungen im Tauchverfahren. Der erhaltenen Oberflächenüberzüge waren glatt, farblos und transparent. Die Flaschen wurden dem im Vergleichsbeispiel 1 beschriebenen Bruchtest unterzogen. Etwas mehr als 10 kleine Glasstücke fanden sich außerhalb eines Bereiches von 30 cm Radius um die Auftreffstelle herum, während viele kleine und mittlere Glassplitter innerhalb dieses Radius von 30 cm verstreut lagen.

Vergleichsbeispiel 4

Bierflaschen mit einem Fassungsvermögen von 760 ml wurden in eine Lösung von Athylcellulose getaucht. Die Athylcellulose hatte einen Substitutionsgrad von 2,4. Es wurde eine methanolische Lösung dieser Athylcellulose verwendet. Die so hergestellten Überzüge hatten eine Dicke von 120 μπι. Das beobachtete Oberflächenfinish war hervorragend, jedoch wurde bei dem im Beispiel 2 beschriebenen Alkalitest innerhalb weniger Stunden ein Anlösen der Beschichtung beobachtet. Der Grad dieses Anlösens war so stark, daR die so beschichteten Bierflaschen dem alkalischen Waschvorgang der Praxis nicht standgehalten

so hätten. Die Ergebnisse des Bruchtests waren relativ gut. Einige kleine und mittlere Glasbruchstücke lagen außerhalb eines Bereiches von 30 cm Radius verstreut, während etwas mehr als zehn Glasbruchstücke innerhalb dieses Bereiches verstreut lagen. Die Kunststoffbeschichtung haftete fest auf den Glasbruchstücken.

Vergleichsbeispiel 5

Bierflaschen mit einem Fassungsvermögen von 760 ml wurden in eine Lösung von Acetylcellulose mit dem Substitutionsgrad von 2,6 getaucht. Als Lösungsmittel diente Aceton. Die durch das Tauchverfahren erhaltenen Überzüge hatten eine Schichtdicke von 120 μπι. Die Beständigkeit dieser Beschichtungen gegenüber dem Alkalitest lagen sogar noch schlechter als diejenigen der Athylcellulose im Vergleichsbeispiel 4. Es wurde fast der gesamte Beschichtungsfilm aufgelöst.

Die Ergebnisse des Bruchtests entsprachen in allen Einzelheiten den für die Athylcellulosebeschichtung erhaltenen Ergebnissen.

Vergleichsbcispiel 6

Cola-Flaschen wurden in eine Lösung aus Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisat in Toluol getaucht. Die Komponenten des Copolymerisats lagen im Gewichtsverhältnis 82 : 18 vor. Die Schichtdicke der durch das Tauchverfahren erhaltenen Beschichtung der Cola-Flaschen betrug 120 μΐη. Beim Alkalitest wurde fast die gesamte Beschichtung vom Glas abgelöst. Beim Bruchtest fanden sich einige kleine und mittlere Glasstücke außerhalb eines Bereiches von 50 cm Radius um die Auftreffstelle herum. Etwas mehr als zehn Glasbruchstücke lagen innerhalb eines Bereiches von 30 cm Radius. Die Beschichtung wies nur kaum nennenswerte Haftung an den Glasbruchstücken auf.

Vergleichsbeispicl 7

Bierflaschen mit einem Fassungsvermögen von 760 ml wurden mit Ny)on-6-Pulver mit einer Teilchengröße von weniger als 105 μτη überzogen. Das Überziehen wurde in üblicher Weise elektrostatisch vorgenommen, wobei auf den Flaschen Nylon-6-Filme mit Schichtdicken von 80, 120 bzw. 180 μπι niedergeschlagen wurden. Während des Aufbringens des Nylon-6-Pulvers auf die Bierflaschen traten beträchtliche Schwierigkeiten hinsichtlich der Erreichung eines gleichmäßigen Überzugs auf, da das Nylon-6-Pulver stark hygroskopisch ist und zum Verkleben und Verstopfen der von der Einspeisevorrichtung zu der elektrostatischen Sprühpistole führenden Leitung neigt. Aus ähnlichen Gründen, nämlich auf Grund der sekundären Agglomeration der Nylon-6-FuIverteilchen war die Erzielung glatter Überzugsfilme schwierig. Weiterhin waren die so aufgebrachten Nylon-6-Filme opak, und diese nachteilige Eigenschaft konnte selbst durch starke Kühlung der Filme unmittelbar nach dem Aufbringen auf die Flaschen nicht verbessert werden.

Die so überzogenen Flaschen wurden dem in Beispiel 2 beschriebenen Beständigkeitstest gegen Alkali unterworfen, wobei die überzogenen Flaschen in eine 65" C warme, wäßrige 3 gew.%igc Natronlaugelösung eingetaucht wurden. Nach etwa fünfstündigem Eintauchen wurden Blasen im Film auf Grund der Ablösung des Films von den Flaschenoberflächen beobachtet.

Die beschichteten Flaschen wurden dem in Beispiel 1 beschriebenen Bruchversuch unter den im Beispiel I angegebenen Bedingungen ausgesetzt. Bei den mit Nylon-6-Filmen mit Schichtdickcn von 120 und 180 μιη wurde keine wesentliche Verstreuung von Glasspliltern festgestellt.

Vergleichsbeispiel 8

Cola-Flaschen mit einem Fassungsvermögen von 500 ml wurden in eine wäßrige Dispersion von Nylon-66-Pulver mit einer Teilchengröße von weniger als 105 μπι eingetaucht. Die überzogenen Flaschen wurden dann durch Erhitzen einer Schmelzbehandlung unterworfen, wobei Flaschen mit Nylon-66-Filmen mit einer Schichtdicke von etwa 130 μιη erhalten

ίο wurden. Diese Flaschen wurden dem in Beispiel 2 beschriebenen Widerstandstest gegen Alkali unterworfen, wobei nach etwa dreistündigem Eintauchen teilweise Blasenbildung und Abtrennung des Uberzugsfilms von der Flaschenoberfläche eintrat.

Vergleichsbeispiel 9

500-ml-Cola-Flaschen wurden mit einem Homopolymerpulver von NyIon-6 (kleiner als 150 μιτι) nach üblicher elektrostatischer Beschichtungsmethode beschichtet, so daß 130 μιη dicke Filme erhalten wurden. Im Fall des Beispiels 4. wurde eine glatte Oberfläche durch Erhitzen bei einer Temperatur von 210° C innerhalb 10 Minuten nach dem Schichtauftrag erhalten. Bei Verwendung des Nylon-6-Homopolymerisats war die Oberfläche bei einer Temperatur von 250" C nach dem Beschichten nicht glatt genug und die Filme leicht gelblich und opak. Es wurde in dem Alkalitest gemäß Beispiel 2 keine Änderung festgestellt. Beim Bruchversuch gemäß Beispiel 1 wurden jedoch verschiedene kleine Glasstückchen in einem Bereich mit 2 m Radius verstreut.

Vergleichsbeispicl 10

760-ml-BierfIaschen wurden mit einem Homopolymefisatpulver aus Nylon-11 (weniger als 150 μιη) nach der üblichen elektrostatischen Beschichtungsmethode beschichtet, wodurch 150 μιη dicke Filme erhalten wurden. Bei dem in Beispiel 1 beschriebenen Bruchtest wurden kaum zerstreute Glasstücke festgestellt. Jedoch besaß die Oberfläche eine schlechte Glätte und die Filme waren milchig. Die Transparenz war nicht zufriedenstellend.

Die Ergebnisse der Beispiele und Vcrgleichsbeispiele zeigen, daß mit den erfindungsgemäß verwendeten Nylon-Terpolymerisaten weit bessere Ergebnisse erhalten werden als mit den zum Vergleich herangezogenen Kunststoffen, denn die erfindungsgemäß verwendeten Kunststoffe führen nicht nur zu einer wirksamen Herabsetzung der verstreuten Glasstücke beim Zerbrechen der Flaschen, sondern die überzogenen Filme haften auch fest auf den Flaschenoberflächen. Die erfindungsgemäß überzogenen Glasflaschen überstehen wiederholte Waschvorgänge,

-,5 ohne daß der aufgebrachte Nylon-Film angegriffen bzw. zerstört wird.

Claims

Patentanspruch:

Durch Nylonbeschichtung auf zumindest einer ihrer Oberflächen verstärkte Glasflasche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung aus einem Terpolymerisat aus (1) Nylon-10, Nylon-H), Nylon-11, Nylon-12, Nylon-610 oder Nylon-612, (2) Nylon-6 und (3) Nylon-66 besteht und daß die Schichtdicke 30 bis 200 μΐη beträgt.