DE2125264A1

DE2125264A1 - Transportbehälter in Schiffen für kryogene Flüssigkeiten

Info

Publication number: DE2125264A1
Application number: DE19712125264
Authority: DE
Inventors: Der Anmelder Ist
Original assignee: Hamilton, William, Camberley, Surrey (Großbritannien)
Priority date: 1970-05-20
Filing date: 1971-05-21
Publication date: 1971-12-02
Also published as: GB1346771A; ES391343A1; FR2093563A5; NL7107027A; US3719302A

Description

Dr. rer. nat, DIETER LOUIS DipL-Phys. CLAUS PGHLAU Dipl.-Ing. FRANZ LOHRENTZ
8500 NÜRNBERG

«"«» , 2006/07 20/H

WILLIAM HAMILTON, Mill Brae, Camberley, Surrey, England

Transportbehälter in Schiffen für kryogene Flüssigkeiten

Die Erfindung betrifft einen Transportbehälter in Schiffen für kryogene Flüssigkeiten, insbesondere für verflüssigtes Gas. Derartige Speicher- und Transportbehälter in Schiffen werden dazu verwendet, verflüssigtes Erdgas in größeren Mengen zu transportieren.

Die Konstruktion von Speicher- und Transportbehältern für kryogene Flüssigkeiten begegnet einer Reihe von Schwierigkeiten, die bei üblichen Speicherbehältern, deren Inhalt Umgebungstemperatur aufweist, nicht auftreten. Wird nämlich ein Speicherbehälter mit einer kryogenen Flüssigkeit gefüllt, so verursacht der beträchtliche Temperaturabfall eine Kontraktion der Behälterwände, die normalerweise in der Größenordnung mehrerer Zentimeter liegt, wenn nicht der ganze Behälter aus einem Werkstoff besteht, der einen vernachlässigbaren Temperaturausdehnungskoeffizienten besitzt, wie das z«B· bei Invar-Stahl der Fall ist«, Derartige Speicherbehälter sind Je-

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doch zwangsläufig extrem teuer. Jedoch können die Wände eines aus Invar-Stahl bestehenden Behälters im Gegensatz zu einem aus anderen Werkstoffen mit normalen Temperaturkoeffizienten aufgebauten Behältern unmittelbar an anderen Elementen, beispielsweise an einer Schiffswand, mit dazwischenliegender Isolation befestigt werden. Wenn jedoch die hohen Herstellungskosten eines aus Invar-Stahl bestehenden Behälters vermieden werden sollen, ist es bisher notwendig gewesen, den Behälter so zu konstruieren, daß er frei steht, sich also selbst trägt, so daß seine Wände den hydrostatischen Druck, der von seinem Inhalt ausgeübt wird, ohne äußere Unterstützung aushalten. In dem Pail, wo derartige Behälter in Schiffen installiert werden, müssen die Behälterwände zusätzlich ausreichend starr sein, um über die hydrostatische Druckbelastung hinaus auch den erhöhten Belastungen standzuhalten, die auf Grund des Hin- und Herschwappens bei den EoIl- und Gierbewegungen des Schiffes auftreten. Daraus ergibt sich, daß trotz der Verwendung billigerer Werkstoffe die notwendige steifere Konstruktion nur eine relativ geringe Einsparung hinsichtlich der Herstellungskosten bringt.

Der Erfindung liegt also die Aufgabe zu Grunde, Behälter der eingangs geschilderten Art so auszubilden, daß sie den zu erwartenden Belastungen mit Sicherheit standhalten, dabei aber in ihrem Gestehungspreis erheblich billiger als die bekannten Behälter sind. Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß jede Behälterwand so gewellt ist, daß die Wellen in gleicher Richtung verlaufen, wobei die Wellen der Stirnwände vertikal und die Wellen dar übrigen Wände in Schiffslängsriciityng verlaufen j und daß die Seitenwände an der Schiffswand durch Gleitverbindung©!! befestigt sind, die eine Relatiwerschiebung in Wellenlängsriehtimg erlauben,,

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Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung eines Behälters der eingangs geschilderten Art wird die in vertikaler Richtung verlaufende Wärmedehnung bzw. -kontraktion der Stirnwände durch nachgiebige Verformung der daran angrenzenden Bereiche mindestens der Boden- und Deckenwand, die mit den Stirnwänden verbunden sind, aufgefangen. Auf Grund dieser Anordnung ist es weiterhin nicht notwendig, Vorkehrungen für eine Verschiebbarkeit in Breitenrichtung zu treffen. Da zusätzlich die Stirnwände mit vertikal verlaufenden Wellen versehen sind, ist es auch nicht notwendig, eine besondere seitliche Verschiebbarkeit zur Berücksichtigung der Wärmedehnung und -kontraktion der Stirnwände vorzusehen. Die Seitenwände des Behälters werden von der Schiffswand gestützt, ohne daß senkrecht zur Schiffswand eine Relativverschiebbarkeit der Seitenwände aufrechterhalten werden muß, um die auftretende Wärmedehnung zu berücksichtigen. Ist jedoch vorgesehen, daß die Deckenwand des Behälters nicht freibeweglich sein soll, dann müssen entsprechend die Seitenwände mit den in horizontaler Richtung verlaufenden Wellen versehen sein, während die mit den vertikalen Wellen versehenen Stirnwände unter Berücksichtigung, ihrer Wärmedehnung gehalten sind, was vorzugsweise durch eine elastische Verformbarkeit der daran angrenzenden Bereiche der Seiten- und Deckenwand erzielt wird. Dabei sind die dazwischenliegenden Bereiche der Seiten- und Deckenwand zumindest gegen eine Bewegung nach außen gehalten, während jedoch die Bewegung in Längsrichtung zugelassen wird.

Bei größeren Behältern werden die Behälterwände in bestimmten Abständen in Längsrichtung der Wellen unterstützt. An den Stirnwänden kann dies durch horizontal verlaufende Träger erfolgen, wobei einander entsprechende Träger an den gegenüberliegenden Behälterenden miteinander durch Zuganker ver-

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bunden sind, die sich durch den Behälter hindurch erstrecken und vorzugsweise aus einem Werkstoff bestehen, der denselben oder einen vergleichbaren Wärmeausdehnungskoeffizient aufweist wie das Material der Behälterseitenwände. Da zwischen den Zugankern und den ßehälterwandungen, durch die sie hindurch verlaufen, keine Relatiwerschiebbarkeit erforderlich ist, kann die flüssigkeitsdichte Verbindung zwischen diesen Zugankern und den entsprechenden Behälterwänden durch Schweißen vollzogen werden. Die Seitenwände des Behälters können an einer außen liegenden Tragkonstruktion, z«B_e der Schiffswand, mittels Tragkonsolen abgestützt sein, die zugleich eine thermische Isolation gewährleisten. Zu diesem Zweck eignet sich vorteilhafterweise ein isolierendes selbstschmierendes Material, wie z.B. Polytetrafluoräthylen oder Tufnol. Vorzugsweise werden zwischen den Wänden und den Tragkonsolen Verschleißblöcke eingelegt, die von den Wänden gehalten sind.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung bestehen die gewellten Wände des Behälters aus einer schweißbaren kältebeständigen Aluminiumlegierung. Die Wanddicke kann dabei je nach der Belastung variieren von 2,5 cm bis zu 1 cm und die Wände können aus einzelnen Tafeln aufgebaut sein, von denen jede stranggepreßt oder extrudiert ist. Tafeln dieser Art können bis zu einer Breite von 1,2 m mit den derzeit existierenden Einrichtungen stranggepreßt werden. Die Konstruktion kann dann so erfolgen, daß jede Tafel zwei vollständige Wellen umfaßte

Zusätzlich zu der Wellung können die extrudierten Tafeln oder Streifen auch so ausgebildet sein, daß sie in Längsrichtung der Wellen flanschartige Vorsprünge besitzen. Durch diese Vor-

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sprünge werden Befestigungspunkte geschaffen, die gleichzeitig das Anheben vorfabrizierter Einheiten bei der Montage im Schiff erleichtern.

Vorzugsweise werden die Zuganker ebenfalls im Strangpreßoder Extrusionsverfahren hergestellt. Auch sie bestehen zweckmäßigerweise aus derselben legierung wie der Behälter und sind hohl« In diesem Falle sind sie miteinander durch Schraubbolzen aus rostbeständigem Stahl verbunden, die in ihre aneinanderliegenden Enden eingeschraubt werden.

In einer anderen Ausführungsform können die Tafeln oder Streifen, aus denen die Behälter aufgebaut sind, aus 9%igem Nickelstahl gewalzt werden.

Vorzugsweise werden die einzelnen Tafeln oder Streifen miteinander unter Werkstattbedingungen zu vorfabrizierten Einheiten verschweißt, die anschließend zur Endmontage in das Schiff mittels Kran od.dgl. eingehoben werden können. Auf diese Weise wird der Umfang von Montageschweißarbeiten ganz erheblich verringert und der Großteil der anfallenden Schweißvorgänge und der Schweißinspektion unter günstigeren und einfacheren Bedingungen im Betrieb ausgeführt.

In einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Behälters kann dieser zwei nebeneinander liegende gewellte Wände aufweisen, die unter einem Winkel zueinander geneigt sind und deren Wellen in der gleichen Richtung verlaufen und die miteinander durch ein ebenfalls gewelltes Teilstück verbunden sind. Dabei schließen die beiden Wände vorzugsweise tangential an das gekrümmte Teilstück an. Mit dieser Konstruktion lassen sich Schrumpferscheinungen und Wärmespannungen in dem Wandmaterial

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auf Grund der thermischen Kontraktion leichter verteilen. Das gekrümmte Teilstück kann in gleicher Weise wie vorstehend schon erläutert bereits gewellt im Strangpreßverfahren hergestellt sein. Vorteilhafterweise werden die Wellen des gekrümmten Teilstückes durch Tragkonsolen gehalten, die eine vorspringende Nase aufweisen, welche in ein außen liegendes Wellental zwischen zwei Wellen hineinragt, während eine Basisfläche in einem kanalförmigen Tragelement im Abstand von den Wellen, an deren Krümmung angepaßt, angeordnet ist. Vorzugsweise sind diese Basisflächen in den Tragkonsolen frei gleitend in dem kanalförmigen Tragelement angeordnet, so daß sie in der Lage sind, eine Position einzunehmen, in der sie nicht die örtlichen Verschiebungen der Wellen bzw. deren Wandungen während der Wärmedehnung bzw. -kontraktion behindern. Gleichzeitig müssen sie eine freie Beweglichkeit der Wellen in deren Längsrichtung gewährleisten. Zu diesem Zweck werden sie vorzugsweise aus einem Werkstoff mit niedrigem Reibungskoeffizienten, wie z.B. Polytetrafluoräthylen oder Tufnol hergestellt oder mit einem solchen Material beschichtet. Werkstoffe dieser Art dienen gleichzeitig als Wärmeisolation.

Zum Zwecke der Materialeinsparung werden die Tragkonsolen vorteilhafterweise als offene Konstruktion, z.B. im wesentlichen in Form eines Trapezes, gestaltet, dessen Basis in dem Kanal des kanalförmigen Elementes durch eine geeignete Klammer gehalten ist, die eine Gleitbewegung der Konsolengrundfläche im Kanal erlaubt.

Bei der Montage eines erfindungsgemäßen Behälters kann jeweils die gesamte gekrümmte Eckeneinheit vorfabriziert werden, so daß sie nicht lediglich den gewellten und gekrümmten Wandteil, sondern auch bereits die Tragkonsolen und die gekrümmten kanalför-

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migen Tragelemente umfaßt. Diese gesamte Anordnung kann dann mittels Kran od.dgl_β angehoben und in die Baustelle, z.B. das Schiff, eingefahren werden, wo dann der gekrümmte, gewellte Wandteil und die gekrümmten kanalförmigen Tragelemente mit den entsprechenden Enden der übrigen Teile angrenzender Wandabschnitte verschweißt werden«

Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie aus weiteren Unteransprüchen.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Schiffstransportbehälter für verflüssigtes Erdgas;

Fig. 2 eine Stirnansicht, teilweise geschnitten längs der Linie II-II in Figur 1;

Fig. 3 eine teilweise Stirnansicht auf einen erfindungsgemäßen Behälter in vergrößertem Maßstab;

Fig. 4 ein Detail einer Befestigung für einen erfindungsgemäßen Behälter;

Figo 5 einen Schnitt längs der Linie V-V in Figur 4 an der Verbindungsstelle zwischen einer Stirnwand und dem unteren geneigten Abschnitt einer Seitenwand des Behälters;

Fig. 6 eine der Figur 5 entsprechende Schnittdarstellung, geschnitten längs der Linie VI-VI in Figur 3;

Figo 7 einen Vertikalschnitt der Verbindungsstelle zwischen einer Stirnwand und der Boden- und Deckenwand des Behälters;

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Figo 8 eine Verbindungsstelle einer Stirnwand und dem Teil einer Seitenwand, geschnitten längs der linie VIII-VIII in Figur 3;

Fig. 9 eine Ansicht eines Zugankers und dessen Verbindungsstellen mit der Behälterwand sowie einer Schlingerwand in dem Behälter;

Figo 10 eine Draufsicht in Richtung der Linie X-X in Figur 9;

Fig. 11 ein Detail einer Stützanlage für eine Welle einer Behälterwand;

Figo 12 eine Stirnansicht auf die in der Nähe der oberen und unteren Behälterecken liegenden Bereiche, teilweise geschnitten;

Fig. 13 ein Detail aus Figur 12 in vergrößertem Maßstab; Fig. H einen Schnitt längs der Linie XIV-XIV in Figur 13;

Fig. 15 einen Wandabschnitt einer weiteren Ausführungsform im Schnitt;

Fig. 16 ein Detail aus Figur 15 in vergrößertem Maßstab;

Figo 17 eine perspektivische Ansicht einzelner in Figur 15 dargestellter Konstruktionselemente und

Figo 18 eine Sprengdarstellung der in Figur 17 dargestellten Teile.

Der in den Figuren 1 bis 11 dargestellte Behälter für flüssiges Erdgas ist in einen nicht dargestellten Schiffskörper eingebaut. Wie die Figur 2 zeigt, besitzt dieser Behälter eine Bodenwand 1, eine Deckenwand 2 sowie Seitenwände 3 mit einem vertikalen Abschnitt 4 und geneigten unteren bzw. oberen Abschnitten 5 und 6. Die beiden Stirnenden des Behälters sind durch vertikale Stirnwände 7 verschlossen.

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Jede Behälterwand ist aus Tafeln oder Streifen aufgebaut, die aus einer schweißbaren kältebeständigen Aluminiumlegierung bestehen und vorzugsweise stranggepreßt sind, um das benötigte Wellprofil und die entsprechende Länge zu bekommen. Die einzelnen stranggepreßten Tafeln oder Streifen können bis zu 1,2 m breit sein und auf diese Weise jeweils zwei Wellen 8 enthalten, die beispielsweise in dem unteren geneigten Wandabschnitt 5 in Figur 3 gezeigt sind. Die stranggepreßte Tafel 9» die die Wellen 8 enthält, besitzt außerdem zwischen den beiden Wellen 8 einen schmalen schienenartigen Vorsprung 10. Dieser Vorsprung, der in vergrößertem Maßstab in Figur 4 dargestellt ist, kann von zwei Klammern 11 umfaßt werden, mittels deren die Tafel 9 an einem beliebigen Punkt an der Schiffswand oder einem Traggestell verankert werden kann.

Der Wandabschnitt 5 wird dadurch vorfabriziert, daß nebeneinander liegende Tafeln 9 längs ihrer Verbindungsränder 11· miteinander verschweißt werden,, Diese Schweißung kann im Herstellungsbetrieb unter genau kontrollierten Bedingungen ausgeführt werden und auch die Schweißnähte können auf bekannte Weise untersucht werden. Der dadurch hergestellte Wandabschnitt kann dann mittels Kran od.dgl. in das Schiff eingefahren werden, in dem der Behälter aufgebaut wird. Die Befestigung beim Einfahren erfolgt dabei wieder mittels der Greifer oder Klemmen 11, die zu diesem Zweck die schienenartigen Vorsprünge 10 erfassen.

Die übrigen Wandabschnitte des Behälters können auf ähnliche Weise in der Fabrik aus entsprechenden stranggepreßten Tafeln vorgefertigt werden. Auf diese Weise wird der Umfang der Schweißarbeiten, die innerhalb des Schiffes ausgeführt und überwacht werden müssen, erheblich herabgesetzt. Wie in dem Ausführungsbeispiel in den Zeichnungen gezeigt ist, kann es wünschenswert sein, unterschiedliche Wellengrößen in den ein-

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seinen Wänden entsprechend den unterschiedlichen Lastdrüeken und Biegemomenten auszubilden, denen im Betrieb die Wände ausgesetzt sind. So ruht z.B. die Bodenwand 1 auf einem nicht dargestellten massiven Bett aus Isoliermaterial, so daß sie durch dieses auf seiner ganzen Fläche gleichförmig unterstützt wird. Dementsprechend dienen die Wellen in der Bodenwand 1 lediglich dazu, die Wärmedehnung bzw. -kontraktion der Bodenwand 1 in seitlicher Richtung aufzufangen, wenn der Behälter mit flüssigem Gas gefüllt oder entleert wird. Die Stirnwände 7 dagegen stehen frei und dementsprechend ist ihre Wellung im Querschnitt erheblich tiefer, um die notwendige Steifigkeit gegenüber der Belastung durch den im Behälter befindlichen Flüssigkeitskörper zu erbringen» Die Bodenwand 1 ist mit den unteren Wandabschnitten 5 der Seitenwände mittels eines gewellten Strangpreßprofiles 13 (Figur 3) von besonderem Querschnitt verbunden, das ein.en mit der Kante der Bodenwand 1 verschweißten Flansch 14 sowie einen weiteren Flansch 15 besitzt, der so abgewinkelt ist, daß er bei 16 an die Unterkante des unteren Wandabschnittes 15 angeschweißt werden kann. Entsprechend werden auch weitere speziell gestaltete Profile, z.B. 17 und 18, zur Verbindung der oberen geneigten Wandabschnitte 6 mit der Deckenwand 2 und dem vertikalen Seitenwandabschnitt 4 eingesetzt.

Die Wellen in der Boden- und Deckenwand 1 bzw. 2 verlaufen in Schiffslängsrichtung und weisen denselben Abstand auf wie die wellen der Stirnwand 7. Ihre Enden können folglich unter einem geeigneten Winkel, wie dies die Fig_e 7 zeigt, abgeschrägt werden, so daß sie aneinander passen und miteinander vers.chweißt werden können_? ohne daß Merzu weitere speziell geformte Strangpreßteile notwendig sind. Wie die Figur 7 weiter zeigt, besteht auch keine Notwendigkeit, die gewellten Tafeln oder Streifen der Bodenwand 1 abzuselirägen«, Denn, diese können gemäß der Dar-

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stellung bei 19 weiter laufen, um die Gewichtsbelastung der vertikalen Stirnwand 7 über eine größere Druckfläche des darunterliegenden Isolationsmaterials zu verteilen. Die horizontalen Wellen in den geneigten Wandabschnitten 5 und 6 der Seitenwände 3 können mit den vertikalen Wellen der Stirnwand 7 mittels einfacher, im Querschnitt L-förmiger Strangpreßprofile 21 und 22 verbunden werden, deren Gestaltung aus den Figuren 5 und 6 jeweils ersichtlich ist. Bei dieser Ausbildung und Anordnung besteht keine Schwierigkeit, die Unterschiede hinsichtlich der Wellentiefe (vgl. Figur 6) auszugleichen, wenn die Wellen in der Stirnwand 7 erheblich tiefer als diejenigen in dem oberen geneigten Seitenwandabschnitt 6 sind. Wie die Figur 8 zeigt, können die vertikalen Wandabschnitte 4 der Seitenwände 3 direkt mit dem flachen Profilschenkel oder Flansch 23 eines speziellen Profiles 20 der Stirnwand 7 verschweißt werden. Die Flansche der Strangpreßprofile 13, 17, 18, 20, 21 und 22 mit besonderem querschnitt werden an der Schiffswand mittels Bolzen 24 verankert.

Die Stirnwände 7 werden durch horizontale, aus Nickelstahl oder einer Aluminiumlegierung bestehenden fachwerkartigen Trägern 25 unterstützt, die in vertikalen Abständen voneinander angeordnet sind. Die Träger an gegenüberliegenden Enden des Behälters sind miteinander durch Zuganker 26 verbunden, die durch die Stirnwände 7 hindurch verlaufen und sich in Längsrichtung des Behälterinneren erstrecken. Die Zuganker 26 dienen darüberhinaus zur Halterung und Unterstützung einer vertikalen querverlaufenden Schlingerwand 27, die auf ähnliche Weise wie die Stirnwand 7 aus gewellten Tafeln aufgebaut ist. Die Schlingerwand 27 wird außerdem durch horizontale Fachwerkträger 28 gehalten, die ähnlich konstruiert sind wie die Fachwerkträger 25.

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Die Konstruktion eines der Zuganker 26 ergibt sich im Detail aus den Figuren 9 und 10. Dieser Zuganker ist aus Strangpreßprofilen 29 aus derselben Aluminiumlegierung wie die Behälterwände aufgebaut. Die Strangpreßprofile 29 sind in ihrer äußeren Querschnittsbegrenzung sechseckig und besitzen eine zylindrische Bohrung. Am Ende jedes Profils ist der Bohrungsdurchmesser etwas verringert und weist ein Innengewinde auf, durch welches jeder Profilabschnitt mit dem nächsten mittels eines Schraubbolzens 30 aus rostbeständigem Stahl verbunden werden kann.

An der Stelle, an der der Zuganker 26 die Stirnwand 7 durchsetzt, ist das Ende des jeweiligen Strangpreßprofils 29 mit einem Füllstück 31 der gleichen Aluminiumlegierung "verschweißt. Das Füllstück 31 ist seinerseits mit den Wänden einer Welle in der Stirnwand 7 verschweißt, so daß dadurch eine verläßliche Abdichtung entsteht. In das Ende des Zugankerprofils 29 ist ein Gewindebolzen 32 eingeschraubt, der sich durch das Füllstück 31, ein Loch in der Stirnwand 7 und den Fachwerkträger 25 hindurch nach außen erstreckt und an seinem äußeren Ende eine Mutter 33 und eine Scheibe 34 zwischen Mutter und Träger 25 trägt. Auf ähnliche v/eise dient am Durchtritt des Zugankers 26 durch die Schlingerwand 27 und den dort angeordneten Träger 28 ein Gewindebolzen 35 aus rostbeständigem Stahl dazu, die Schlingerwand 27 mit dem Träger 28 mittels Muttern 36 und 37 zu verbinden. Dabei sind wieder die beiden Enden des Gewindebolzens 35 in die anschließenden Enden der Strangpreßprofile 29 des Zugankers eingeschraubt.

Vorzugsweise ist gemäß der Darstellung in Figur 9 die Schlingerwand 27 ebenfalls mit Sehienenartigen Vorsprüngen 10 versehen, an denen Greifhaken 38 angesetzt werden können, die

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über Bolzen 39 und Bügel 40 mit dem Träger 28 verbunden sind.

Wie die tfigur 1 zeigt, kann bei Bedarf der Behälter mit einer in Längsrichtung verlaufenden Schlingerwand 41 ausgestattet sein, die von vertikalen Trägern 42 auf gleiche Weise wie die quer verlaufende Schlingerwand 27 von den Trägern 28 gehalten wird. Die Träger 42 werden durch quer verlaufende Zuganker 43 an Ort und Stelle gehalten, deren Konstruktion ähnlich wie diejenige der Zuganker 26 ist und die die Seitenwände 3 durchsetzen. Sie werden am Schiffskörper über aus rostbeständigem Stahl bestehende Federn befestigt. Um zu verhindern, daß die Zuganker 26 und 43 unter ihrem Eigengewicht durchgängen, wer.den sie vorzugsweise, insbesondere bei sehr langen Behältern, durch ein in Figur 2 mit 44 angedeutetes leichtes Rahmenwerk unterstützt. Die Zuganker 26 und 43 liegen dann auf kurzen Stäben 45, die von dem Rahmenwerk 44 vorstehen, auf.

Die Figur 11 zeigt eine Stützanordnung für eine Welle 46 der Seitenwand 3 oder der Deckenwand 2 des Behälters. Dabei ist eine Verschleißplatte 47, vorzugsweise aus derselben kältebeständigen Aluminiumlegierung, an die Welle 46 angeschweißt und stützt sich an einem Puffer 48 aus Polytetrafluoräthylen ab, der an einem mit dem Schiffskörper verbundenen Trägerelement 49 befestigt ist. Der Puffer 48 weist angesenkte Bohrungen 50 auf, die mit Muttern 52 versehene Schrauben 51 aufnehmen. Der Polytetrafluoräthylen-Puffer 48 wirkt zugleich als Wärmeisolator und setzt die Reibung zwischen sich und der Verschleißplatte 47 auf ein Minimum herab. Die Seitenwände 3 werden somit durch die Greifhaken 11 in einer mit Pfeilen angedeuteten Lage an Ort und Stelle gehalten, wobei ihre Wellen durch die Greifhaken sicher an die Polytetrafluoräthylen-Puffer 48 angedrückt werden. Eine Bewegung der Seitenwände in Richtung auf die Schiffswand und von dieser weg wird somit verhin-

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dert, während jedoch eine freie Ausdehnung und Zusammenziehung in Längsrichtung möglich ist. Die Deckenwand 2 des Behälters ist entsprechend mit der Deckstruktur über ihrer ganzen Breite und den größeren Teil ihrer Länge verbunden. Jedoch wird auf Puffer 48 in der unmittelbaren Nähe der Verbindung zwischen der Deckenwand 2 und der Stirnwände 7 verzichtet, so daß die Endabschnitte der Deckenwand 2 sich frei nachgiebig verformen können, um die bei Kontraktion oder Ausdehnung der Stirnwände 7 aufgeprägte Vertikalbewegung aufnehmen zu können. Aus dem gleichen Grunde können auch in der Nähe der Verbindungsstellen zwischen den oberen geneigten Seitenwandabschnitten 6 und den Stirnwänden 7 Puffer 48 weggelassen werden.

Wie vorstehend erwähnt, wird der in den Zeichnungen dargestellte Behälter innerhalb des Schiffes aus vorgefertigten Einheiten aufgebaut. So kann z_eB. die Bodenwand in zwei Abschnitten vorgefertigt werden, die sich über die ganze Länge des Behälters und dessen halbe Breite erstrecken. Sie können dann in das Schiffsinnere eingefahren und auf das Bett aus Wärmeisoliermaterial aufgelegt werden, in dem ein schmaler Spalt freigelassen worden ist, um die Verschweißung der beiden Abschnitte durchführen und die Schweißnaht inspizieren zu können. Anschließend wird dieser Spalt ebenfalls mit Isoliermaterial ausgefüllt. Auf ähnliche Weise können auch die Zuganker bereits vormontiert und in Längsabschnitten eingebracht werden, deren Länge jeweils dem Abstand zwischen den Schlingerwänden und den Seiten- oder Stirnwänden entspricht.

Wenn im Betrieb der Behälter mit einer kryogenen Flüssigkeit, z.B. mit verflüssigtem Erdgas, gefüllt werden soll, wird er zuerst durch Einfüllen von Gas knapp über dessen Verflüssi-

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— I ρ —

gungspunkt gekühlt. Dies verursacht eine Kontraktion der Behälterwände und der Zuganker. Die beiden Stirnwände 7 werden dadurch aufeinander zu gezogen, während jedoch die Seitenwände 3 und die Deckenwand 2 fest an dem Schiffskörper gehalten werden und sich nicht in Richtung auf das Behälterinnere bewegen können. Es werden aber alle aus.dieser Verformungsbehinderung resultierenden Spannungen durch die nachgiebige Deformation der Wellen in den beteiligten Wandabschnitten aufgenommen. Es ist daher lediglich notwendig, die Wärmedehnung bzw. Kontraktion der Behälterwände in WeI-1enlängsrichtung zu ermöglichen. Bei den Boden-, Seiten- und Deckenwänden führt dies zu einer Gesamtverkürzung der Behälterlänge. Bei den Stirnwänden 7 dagegen führt die Verkürzung der Wandhöhe beim Vorkühlen zu einer nachgiebigen Deformation der Deckenwand 2 und der oberen geneigten Seitenwandabschnitte 6 im Bereich von deren Verbindungen mit den Stirnwänden.

Anschließend wird der Behälter mit verflüssigtem Gas gefüllt. Im allgemeinen befindet sich dieses auf einer Temperatur erheblich unter seinem Siedepunkt, so daß dementsprechend die Bodenwand 1 vor den übrigen Teilen der Behälterstruktur zuerst noch weiter abgekühlt wird. Die daraus resultierende Kontraktion der Bodenwand 1 wird in der Querrichtung durch eine weitere Verformung seiner Wellenstruktur aufgenommen, während die Kontraktion in Längsrichtung eine gewisse Deformation der Stirnwände aus deren Ebenen hervorruft. Es besteht jedoch keine Schwierigkeit darin, den Behälter so auszulegen, daß diese Deformationen, die beim Einfüllvorgang am Behälter auftreten, innerhalb der Elastizitätsgrenze des Wandmaterials bleiben.

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— Ίο —

In dem vorstehend erläuterten Ausführungsbeispiel kann die in Längsrichtung verlaufende Schlingerwand weggelassen oder horizontal gelegt werden. Ihre Wellen erstrecken sich ebenfalls in Längsrichtung des Behälters, während die Fachwerkträger quer über die Behälterbreite hinweg verlaufen. Die Zuganker liegen dann wieder vertikal und sind mit der Bodenbzw. Deckenwand des Behälters über geeignete Federn aus rostfreiem Stahl verbunden, um die notwendige Längenverformbarkeit der Zuganker zu gewährleisten. Bei dieser Anordnung dient die horizontale Schlingerwand als Stützwand gegenüber Rollbewegungen des Schiffes.

Normalerweise werden vier oder mehr der vorstehend beschriebenen Behälter in den Schiffsraum eingebaut, wobei sie in Längsrichtung der Behälter und des Schiffes im Abstand zueinander angeordnet werden. TJm den isolierten Raum an der Außenseite der Behälterwände zu überwachen, kann dort ein Leck-Kontrollgerät angeordnet werden«

Die Figuren 12 bis 14 zeigen eine Behälterkonstruktion, die im Prinzip der vorstehend geschilderten Ausführungsform gleicht., Dieser Behälter umfaßt ebenfalls eine Bodenwand 101, eine Deckenwand 102, Seitenwände 103, die aus einem vertikalen Abschnitt 104 sowie oberen und unteren Anschlußabschnitten 105 und 106 bestehen, und vertikale Stirnwände 107.

Jede Wand ist aus Tafeln aufgebaut, die aus einer schweißbaren kältebeständigen Aluminiumlegierung bestehen und die vorzugsweise im Strangpreßverfahren hergestellt sind, um das erforderliche Wellprofil und die notwendige Länge zu erhalten. Die stranggepreßten Tafeln werden in einer automatischen Schweißanlage im Herstellungsbetrieb an ihren Längsrändern miteinander

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verschweißt und so zu einzelnen Wandabschnitten aufgebaut. In Anbetracht der großen Länge der Strangpreßprofile ist es von Vorteil, zwei Seite an Seite liegende Tafeln durch einen schmalen Spalt voneinander getrennt zu halten und in diesem Spalt eine Vorlageschneidmaschine entlang zu führen, um vor dem Schweißvorgang die Tafelkanten abzuziehen. Auf diese Weise werden geringfügige Ungenauigkeiten, die auf einen nicht geradlinigen Strangpreßvorgang zurückzuführen sind, beseitigt und die aneinanderliegenden, zu verschweißenden Kanten genau zueinander ausgerichtet. Bei Bedarf können die Tafelkanten schon im Herstellerbetrieb der Strangpreßprofile abgezogen werden, von wo dann die' einzelnen Tafeln beispielsweise per Schiff oder per Bahn zur Behälterherstellung in die Schiffswerft gebracht werden. Selbstverständlich ist es dann von Bedeutung., daß die einzelnen Tafeln hinsichtlich ihrer Zuordnung markiert werden, um zu gewährleisten, daß jeweils die zueinander ausgerichteten und abgezogenen Kanten miteinander verschweißt werden.

Wie aus den Zeichnungen ersichtlich ist, besitzt jede der Tafeln der Wände 102, 104-, 105 und 106 im Strangpreßverfahren unmittelbar angeformte schienenartige Rippen oder Vorsprünge 111, die aus einem Steg 112 und einem etwas breiteren Kopf 113 bestehen und in der Mitte der von jeder Welle gebildeten und sich nach außen öffnenden Vertiefung angeordnet sind.

Im wesentlichen trapezförmige Tragkonsolen 114 weisen Abschnitte auf, die den geneigten Seitenwänden 115.der von den Wellen gebildeten Vertiefungen angepaßt sind. Die Konsolen 114 bestehen aus einem kunstharzgebundenen Textilmaterial, das im Handel unter der Bezeichnung "Tufnol" erhältlich ist, und weisen eine zentrale trapezförmige Öffnung 116 auf. Die Scheitel-

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wand jeder Konsole 114 besitzt eine T-förmige Nut 117, die auf die Längsrippe 111 in der zugeordneten Welle aufgeschoben und in deren Längsrichtung an die richtige Stelle verschoben werden kann. Die geneigten Seitenwände 118 jeder Konsole sind bei 119 zu einer Schulter abgesetzt und dadurch der Form der Wände 115 angepaßt. Vorzugsweise ist zwischen der Grundfläche 121 jeder Vertiefung und der Oberkante der Konsolen 114 ein Spalt 120 freigehalten. Die Grundfläche 122 jeder Konsole 114 ruht in einem Tragelement 123 von kanalförmigem Querschnitt, das mit dem Schiffskörper verbunden ist. Im Hinblick darauf, daß die Konsolen 114 aus einem thermisch isolierenden Werkstoff bestehen, ist es nicht erforderlich, die Tragelemente 123 ebenfalls aus einem kältebeständigen Werkstoff herzustellen. Die Konsolen 114 werden in dem Kanalquerschnitt der Tragelemente 123 durch Bügel 124 gehalten, durch die hindurch im Querschnitt quadratische Bolzen 125 gesteckt sind, welche auf der Grundfläche 122 gleiten. Die Bolzen 125 sind gegen ein Lösen aus den Bügeln 124 durch Splinte 126 gesichert.

Da zwischen den Konsolen 114 und den Strangpreßprofilen der Behälterwände einerseits sowie den kanalförmigen Tragelementen 123 andererseits ein relativ niedriger Eeibungskoeffizient vorliegt, können die Konsolen 114 bei jeder durch eine Wärmedehnung oder -kontraktion bewirkten Bewegung relativ zu beiden Teilen gleiten und nehmen jeweils eine Lage ein, in der sie in den Behälter minimale Belastungen induzieren, jedoch gleichzeitig die Wandtafeln gegenüber allen Belastungen, die auf sie durch den Flüssigkeitskörper im Behälter ausgeübt werden, abstützen.

Auch hier ist es wieder von Vorteil₉ jeden der gekrümmten Wandabschnitte 105 und 106 bereits im Herstellungsbetrieb

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— ι y — ,

als komplette Einheit vorzufertigen. Die Konsolen 114 werden bereits dort in jede Vertiefung in entsprechender Anzahl und entsprechendem Abstand eingesetzt, um den zu erwartenden äußeren Druck- oder Schubbelastungen, denen der entsprechende Wandabschnitt ausgesetzt wird, aufzunehmen. Zugleich werden auch die kanalförmigen Tragelemente 123 mit den Konsolen 114 durch die Bügel 124 und die Bolzen 125 verbunden. Die so hergestellte gesamte Anordnung wird bei der Montage an Ort und Stelle gesetzt und die gekrümmten kanalförmigen Tragelemente 123* werden an der Schiffswand und den daran anschließenden geradlinigen Tragelementen 123 der Bodenwand 101 und/oder des vertikalen Seitenwandabschnittes 104 befestigt. Die Längskanten der gewellten Wandabschnitte 105 werden mit den entsprechenden Wandabschnitten 101, 104 und 102 durch Schweißen verbunden.

Um die Ausbildung geeigneter Verbindungen zwischen den einzelnen Wandabschnitten auf der Baustelle im Schiff trotz geringfügiger Abweichungen und Unregelmäßigkeiten der zu verbindenden Längskanten zu erleichtern, besteht vorzugsweise die randseitige Tafel jedes'Wandabschnittes aus einem Strangpreßprofil 131 (Figuren 12 und 13) mit besonderem Querschnitt. Diese Strangpreßprofile 131 unterscheiden sich von den übrigen Tafeln 132 darin, daß die außen liegende Kante des vorgefertigten Wandabschnittes einen Plansch 133 besitzt. Bei der Montage des Behälters werden die jeweiligen Plansche 133, soweit dies möglich ist, miteinander in Berührung gebracht und der dadurch erzeugte Kontakt dadurch verbessert und vergleichmäßigt, daß kanalförmige Klemmstücke 134 über beide Plansche 133 getrieben werden. Die Klemmstücke 134 erstrecken sich über die volle Länge der Verbindungsstelle und werden mit den Planschwurzeln 135 verschweißt. Die Klemmstücke 134 weisen eine hinreichende

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Steifigkeit auf, um den im Betrieb auftretenden Trennkräften zu widerstehen. Dadurch werden die Schweißnähte 135 keinen großen Spannungen unterworfen und dienen somit im wesentlichen als Abdichtung.

Von Vorteil ist es auch, an jeder Schweißstelle, z.B. 137, durch die zwei Teile miteinander verbunden werden, eine Überbrückung 136 (Figur 13) anzubringen und in den unter dieser Überbrückung 136 gebildeten Raum 138 ein inertes Gas unter " einem etwas größeren Druck als der Behälterinnendruck einzuleiten. In diesem Falle tritt kein Gasverlust vom Behälterinneren nach außen auf, wenn die Schweißstelle 137 oder eine der Schweißnähte 139 zwischen der Überbrückung 136 und den verschweißten Teilen 131 und 132 leckt. Stattdessen geht nur aus dem Raum 138 inertes Gas verloren und wird aus einer entsprechenden Gasquelle wieder ersetzt, wobei dies gleichzeitig als Indikator dafür dient, daß ein Leck vorhanden ist. Eine ähnliche Schutzmaßnahme ist für die Schweißnähte 135 mittels W-förmiger Überbrückungen 141 geschaffen, die bei 142 an die Tafeln 131 und bei 143 an das Klemmstück 134 angeschweißt sind»

Die Decken-, Boden- und Seitenwandabschnitte 102 bis 106 werden mit den Stirnwänden 107 durch Winkelstücke 151 - bei den ebenen Seitenwandabschnitten - und 152 - bei den gekrümmten Seitenwandabschnitten - verbunden. Dabei sind die Winkelstücke 122 entsprechend der Krümmung der gekrümmten Wandabschnitte geformt. Auch hier sind wieder Indikatorräume für unter Druck stehendes inertes Gas längs der Schweißnähte 153 durch Uberbrückungen (Figur 14) geschaffen.

Wenn der Behälter mit verflüssigtem Erdgas gefüllt wird, ziehen sich die Stirnwände in vertikaler Richtung (normal zur

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Zeidienetene in Figur 14) zusammen. Auch das Winkelstück 151 schrumpft in der gleichen Richtung und verformt dabei die Wellen sowohl in den ebenen als auch den gekrümmten Seitenwandabschnitten 104, 105 und 106. Diese Bewegung wird durch eine Verschiebung der Grundflächen 122 der Konsolen 114 in den kanalförmigen Tragelementen 123 und durch eine nachgiebige Deformation der Wellenwandungen in den Seitenwandabschnitten aufgenommen. Gleichzeitig ziehen sich die Seitenwandabschnitte selbst in ihrer Längsrichtung zusammen, so daß das Winkelstück 151 - in Figur 14- nach links gezogen wird. Diese Bewegung wird sofort aufgenommen durch eine Relativverschiebung zwischen dem .Scheitel der Konsolen 114 und den geneigten Wandungen 115 sowie den Schienen 111. Dementsprechend wirken auf die Konsolen 114 neben den direkten Drucklasten keine wesentlichen Kräfte ein.

Die Figuren 15 his 18 zeigen eine Anordnung, mittels der die gewellten Behälterwände an die Schiffswand in solchen Fällen herangezogen werden können, in denen es unmöglich oder unzweckmäßig ist, auf die gewellten Tafeln eine Rippe oder Schiene nach Art der Rippe 111 in den Figuren 13 und 14 herzustellen. Dies ist z.B» dann der Fall, wenn die einzelnen Tafeln durch Walzen, ähnlich wie bei der gewöhnlichen Blechherstellung, erzeugt werden. Ganz eindeutig ist es unpraktikabel, 9 %igen Nickelstahl im Strangpreßverfahren zu formen. Es wäre zwar möglich, eine kontinuierliche Rippe auf eine Walztafel aufzuschweißen, jedoch bietet die in den Figuren 15 bis 18 dargestellte Ausführungsform demgegenüber Vorteile«

Die Tafeln 151 und 152 gemäß den Figuren 15 bis 18 sind aus 9 folgern Nickelstahl gewalzt. Jeder Wandabschnitt kann aus

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acht der geradkantigen Abschnitte 151 bestehen, die kantenweise miteinander verschweißt sind und an ihren beiden äußeren Rändern jeweils eine Tafel 152 von speziellem Querschnitt angeschweißt besitzen, deren freie Kanten 153 in besonderer Weise so ausgebildet sind, daß sie auf Grund der entsprechen-" den Gestaltung des daran anschließenden Walzprofiles des nächsten Abschnittes mittels U-förmiger Klemmstücke 154 zusammen mit einem Dichtstück 155 aneinander befestigt werden können.

P Um die Wellen der Behälterwände an die Schiffswand heranzuziehen, während gleichzeitig eine Wärmedehnbarkeit bzw. -kontrahierbarkeit in Wellenlängsrichtung aufrechterhalten wird, sind an die Wellenrücken der gewellten Tafeln 151 und 152 in Abständen, die denen der Stringer entsprechen, Klammern 155 angeschweißt. Jede Klammer 155 bildet im wesentlichen ein Stück eines U-förmigen Kanales, bei dem die freien Schenkelkanten 156 nach innen abgebogen sind und in Nuten 157 von Blöcken 158 aus einem starken isolierenden Werkstoff, z.B. Tufnol, eingreifen. Das andere Ende jedes der Blöcke 158 ist als Feder 159 ausgebildet, die mit einem Schiebesitz zwischen zwei rechtwinklige Schienen 160 einfügbar ist,

. welche ihrerseits in Spantenrichtung des Schiffskörpers verlaufen und an der Schiffswand mittels U-förmiger Winkelstücke 161 befestigt sind, die miteinander durch horizontale Abschlußplatten 162 verbunden sind. Die Abschlußplatten 162 sind beide an den U-förmigen Winkelstücken 161 und an der Rumpfstruktur 163 des Schiffes angeschweißt. Die Blöcke 158 sind mittels Schrauben 164 befestigt, die in den Pederteil der Blöcke hinein ragen und sich über Unterlegscheiben 165 an der Rückseite der Schienen 160 abstützen. Durch horizontale Ansehläge 166, die an die beiden Schienen 160 an der Unterseite jedes Blockes 158 angesehweißt sind, werden die Blöcke 158 daran gehindert, sich unter dem Gewicht der durch

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die Tafeln 151 und 152 gebildeten Wandabschnitte nach unten zu verschieben.

Wenn der Behälter gefüllt ist, dann übt sein Inhalt einen nach außen gerichteten Druck auf die Wände aus, der die Basisfläche der Klammern 155 in engem Kontakt mit der Stirnfläche 167 jedes Blockes 158 hält. Während des Füllens können sich wieder die Behälterwände in Längsrichtung der V/ellen ungehindert zusammenziehen, da die Klammern 155 in dieser Richtung eine Relativverschiebung zu den Blöcken 158 zulassen. Die Verschiebung wird durch die selbstschmierenden Eigenschaften des Blockwerkstoffes unterstützt. RelatiwerSchiebungen in die übrigen Richtungen werden dagegen durch das Ineinandergreifen der Klammern 155 und der Blöcke 158 unterbunden.

Wenn Sicherheitsvorschriften an dem Behälter eine doppelte Absicherung gegen Lecken verlangen, kann der Behälter eine in den Figuren 15 und 16 mit dem Bezugszeichen 171 bezeichnete Auskleidung erhalten. Die Auskleidung 171 kann aus 9$*>igem Nickelstahl bestehen und eine Dicke von etwa 1,6 mm haben. Die Blechkanten der einzelnen Auskleidungsabschnitte können miteinander sowie mit den Behälterwandungen 151 und 152 durch die im Detail in Figur 16 gezeigte Verbindung 172 aneinander angeschlossen werden. In dieser Verbindung ist vorgesehen, daß ein im Querschnitt gekröpfter Streifen 173 aus 9$igem Nickelstahl sich längs der vollen Länge der Tafeln 151 oder 152 der Behälterwände erstreckt und mit diesen beispielsweise durch Punktschweißung verbunden ist. Der eine Randbereich 174 eines Auskleidungsabschnittes ist bei 175 auf sich selbst umgefaltet und die dadurch entstehende Blechfalte unter die Kröpfung des Streifens 173 eingeschoben und dadurch gehalten. Die verbleibende freie Kante 176 ist abgebogen, so daß sie senk-

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recht zu der anliegenden Wand 151 oder 152 steht. Der anliegende Randbereich 177 des nächstfolgenden Auskleidungsabschnittes 178 wird dann der Außenseite des gekröpften Streifens und des hervorstehenden Teiles des Auskleidungsabschnittes angeformt ο Die freien Kanten 176 und 177 werden anschließend durch eine kontinuierliche Widerstandsschweißung bei 179 miteinander verbunden. Es werden vorzugsweise mindestens zwei Schweißnähte gelegt.

Mit dieser Konstruktion erhält man zuverlässige flüssigkeitsdichte Verbindungen der Auskleidungsabschnitte 174 und 178 miteinander sowie mit den Wandteilen 152 des Behälters. Diese Verbindungsstellen werden vorzugsweise in die Vertiefungen der Wellen gelegt, um die Gefahr einer Beschädigung während des Transportes vorgefertigter Wandabschnitte möglichst herabzusetzen. Zweckmäßigerweise wird bereits bei der Vorfabrikation der vorgefertigten Wandabschnitte der Großteil der Auskleidung 171 daran angebracht, so daß es bei dem Einbau in das Schiff lediglich noch erforderlich ist, die über die Verbindungsstellen 154 hinwegreichenden Auskleidungsabschnitte 178' zu befestigen«

Die Zeichnungen zeigen als bevorzugte Wellenform eine solche, bei der ebene Flächen durch relativ scharfe Abknickungen oder Kanten miteinander verbunden sind.

Die Stirnwände können gegen ein Schwappen des Behälterinhalts bei rauher See an Abschottungen im Schiff abgestützt sein. Dies erfolgt durch Schrauben oder Zuganker, die an die horizontalen Träger 25 mit Spiel angeschlossen sind, das bei der durch den Temperaturabfall bedingten Behälterkontraktion voll aufgezehrt wird. Ist der Behälter leer und befindet sich auf

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Umgebungstemperatur, dann sind auch die auf die Stirnwände bei rauher See einwirkenden Kräfte erheblich geringer und können durch die Steifigkeit der Stirnwände und der daran angeordneten Querträger alleine aufgenommen werden.

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Claims

Patent- (Schutz-) Ansprüche

1.) Transportbehälter in Schiffen für kryogene Flüssigkeiten, insbesondere verflüssigtes Gas, dadurch gekennzeichnet, daß jede Behälterwand so gewellt ist, daß die Wellen in gleicher Richtung verlaufen, wobei die Wellen der Stirnwände (7, 107) vertikal und die Wellen der übrigen Wände in Schiffslängsrichtung verlaufen, und daß die Seitenwände (3, 103) an der Schiffswand durch Gleitverbindungen (48, 50; 111, 114; 155, 158) befestigt sind, die eine RelatiwerSchiebung in Wellenlängsrichtung erlauben.

2. Transportbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Endabschnitte der Deckenwand (2) eine nachgiebige Verformbarkeit zur Aufnahme der Wärmedehnung der daran angeschlossenen Stirnwände (7) aufweisen, während der übrige Teil der Deckenwand (2) an einer Verschiebung gehindert ist.

3« Transportbehälter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Rumpfstruktur des Schiffes und den Behälterwandungen Stützelemente (48, 114, 158) angeordnet sind, die eine Gleitverschiebung der Behälterwände in Wellenlängsrichtung zulassen.

4. Transportbehälter nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützelemente als Konsolen (114) ausgebildet sind, die mit vorspringenden Bereichen (118, 119) in die Wellenvertiefungen ragen«

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c Transportbehälter nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Stützelementen (114, 158) und in Wellenlängsrichtung verlaufenden Schienen oder Kanten (111) eine formschlüssige, in Wellenlängsrichtung verschiebliehe Verbindung besteht.

6. Transportbehälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 3 bis 5» dadurch gekennzeichnet, daß die dem Behälter abgewendeten Enden der Stützelemente (114-, 158) gleitend in an der Schiffsstruktur befestigten Führungselementen (123, 160) geführt sind.

7· Transportbehälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die gewellten Behälterwände aus stranggepreßten Profiltafeln (8, 107) aufgebaut sind, die eine unmittelbar angeformte, einen an der freien Kante verbreiterten Kopf aufweisende Schiene oder Rippe (10, 111) besitzen.

8. Transportbehälter, nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die gewellten Behälterwände aus Walzprofilen (151, 152) bestehen, an die Anschlußelemente (155) von außen angeschweißt sind.

9. Transportbehälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnwände (7, 107) durch querverlaufende Träger (25) versteift sind, die miteinander über sich durch den Behälter erstreckende Zuganker (41) verbunden sind.

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10. Transportbehälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwei gegeneinander geneigte Seitenwandabschnitte (101, 103, Figur 12), deren Wellen in gleiche Richtung verlaufen, über einen gekrümmten Wandabschnitt (105), dessen Wellen ebenfalls in der gleichen Richtung verlaufen, miteinander verbunden sind und tangential an den gekrümmten Wandabschnitt (105) anschließen.

β Transportbehälter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Wandabschnitt (105) verschieblich von Konsolen (114) abgestützt ist, die ihrerseits in mit dem Schiffskörper verbundenen Führungen (123) verschiebbar gehalten sind.

12«, Transportbehälter nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlußelemente im Querschnitt U-förmige Klammern (155) sind, deren gegeneinander abgebogene Schenkelenden (156) in Nuten (157) von Stützblöcken (158) ragen.

13. Transportbehälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellen der Behälterwände ebene Rückenflächen besitzen, an die sich im wesentlichen ebene geneigte Seitenflächen anschließen.

14. Transportbehälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Behälterinnere eine Auskleidung (171) aufweist, die an den Verbindungsstellen ihrer einzelnen Abschnitte zugleich mit den Behälterwänden verbunden ist„

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15· Transportbehälter nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß an der inneren Behälterwand in Y/ellenlängsrichtung ein Klemmstreifen (173) befestigt ist, unter den ein zu einer Palte gebogener Randbereich (174) der Auskleidung (171) eingeschoben ist, während die freibleibende Kante (176) des Randbereiches (174, bei 179) mit der freien Kante des nächstanschließenden Auskleidungsabschnittes (178) verschweißt ist_e

16_O Verfahren zur Montage eines Transportbehälters nach einem der vorangehenden Ansprüche innerhalb eines Schiffes, dadurch gekennzeichnet, daß der Schiffsrumpf zuerst ohne Decksträger aufgebaut wird, daß auf den Boden des Schiffsraumes Isoliermaterial für die Bodenwand des Transportbehälters aufgelegt wird, daß vorgefertigte Wandabschnitte des Transportbehälters von oben her eingefahren werden, daß der Transportbehälter aufgerichtet und die Seitenwände an eine zwischen der Schiffswand und den Behälterwänden liegende Isolation herangezogen werden und daß anschließend über der Behälterdeckwand Decksträger und das Schiffsdeck eingezogen werden, woraufhin die Behälterdeckwand an der Unterseite des darüberliegenden Decks befestigt werden.

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