DE2123593A1 - Magnetdrahtspeichermatrix und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

Description

Patentanwälte Dlpl.-Inrj. Γί, Π™ΰΤΖ sen.

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8 München 22, Sidnadorfetr. 10-1. _ΊΛ , „ »,„„

410-17.019P · . 12.5.1971

Commissariat ä l'iCnergie Atomique, Paris (Frankreich) «

Magnetdrahtspeicheraiatrix und Verfahren zu ihrer Herstellung

Die Erfindung betrifft eine Magnetdrahtspeichermatrix und ein Verfahren zu ihrer Herstellung nach Hauptpatent „.. (Patentanmeldung P 19 57 729.8-53).

Der "magnetische" Teil derartiger Speicher ist durch ein Netz von parallelen Leiterdrähten mit einer Beschichtung aus Magnetwerkstoff gebildet. Derartige Drähte bestehen z. B. aus einer Legierung auf der Basis von Kupfer, wobei auf den Drähten eine Beschichtung aus Eisen-Nickel mit einer Dicke von ungefähr 6000 A elektrolytisch niedergeschlagen ist. Diese Drähte werden im folgenden Magnetdrähte genannt.

Ein zweites Netz aus elektrischen Leiterdrähten ist

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senkrecht zum ersten Netz angeordnet, wobei jeder Schnittpunkt eine "Speicherstelle" bildet. Um an einer Speicherstelle Information einschreiben zu können, müssen durch die Leiterseele des Magnetdrahts und den Leiterdraht der zugehörigen Schnittstelle jeweils zwei Ansteuerströme fließen.

In der Speichertechnik wird allgemein angestrebt, Speicher großer Kapazität bei möglichst geringen Fertigungskosten herzustellen. Wenn man Magnetdrähte als Informationsauf ζeichnungsträger verwendet, ist die Speicher- w stellendichte pro Längeneinheit infolge der magnetischen Wechselwirkung zwischen zwei benachbarten Speicherstellen auf demselben Magnetdraht beschränkt. Wenn der Abstand zwischen zwei Speicherstellen zu klein ist, kann nämlich die Information zerstört werden. Die Erhöhung der Speicherkapazität führt daher zur Verwendung größerer Magnetdrähte. Wenn man jedoch die Magnetdrähte verlängert, erzeugen die kapazitiven und induktiven Kopplungen zwischen parallel ' erregten Leiterdrähten elektrische Störspannungen, die sich der Information überlagern (sogenanntes Über- bzw. Nebensprechen).

. Um diese Schwierigkeiten zu überwinden, sind bereits verschiedene Lösungen in Erwägung gezogen worden.

Gemäß dem Hauptpatent ... (Patentanmeldung P 19 57 729« 8-53 vom 17. 11« 69) wird.durch im wesentlichen spanloses Formen eine L&ge von Tunneln gebildet, die für die Aufnahme der Magnetdrähte bestimmt sind. Zu diesem Zweck werden Drähte in einem Rahmen so gespannt, daß sie eine gleichmäßige "Bewehrung" bilden, die danach in einem Harz eingebettet wird. Nach dem Trocknen werden die Drähte heraus-

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gezogen, so daß man eine sehr gleichmäßige Ebene von Tunneln erhält, in die die Magnetdrähte eingeführt werden.

Es ist nun Aufgabe der Erfindung, das Verfahren gemäß dem Hauptpatent dahingehend zu verbessern, daß die Zahl der notwendigen Verfahrensschritte zur Herstellung der Speichermatrix vermindert wird, ohne die sehr große Dichte von Speicherstellen zu verringern.

Ein Verfahren zur Herstellung einer Magnetdrahtspeiche rmatrix, in dem eine Einheit von im wesentlichen parallelen und untereinander isolierten Leiterdrähten erzeugt sowie zwischen den beiden gegenüberliegenden Flächen der Einheit, nachdem diese gefalzt worden ist, ein Netz von Lagerstellen gebildet wird, die im wesentlichen untereinander parallel, jedoch senkrecht zu den Leiterdrähten angeordnet sind, um jeweils einen Magnetdraht aufzunehmen, nach Hauptpatent ... (Patentanmeldung P 19 57 729.8-53) _s ist gemäß der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß die Einheit der parallelen elektrischen Leiterdrähte auf einem Träger angeordnet wird; daß auf maximal der halben Oberfläche der Einheit der Leiterdrähte eine Lage aus parallelen Abstandsdrähten, die Haft- oder Klebwirkung zeigen und insbesondere dazu bestimmt sind, die Lagerstellen für die parallelen Magnetdrähte zu schaffen, aufgewickelt und damit verklebt wird; daß anschließend die Lage entlang einer zu den Abstandsdrahten nicht parallelen Geraden durchgetrennt wird; daß die Einheit der Leiterdrähte mindestens einmal um die Lage der Abstandsdrähte so gefalzt wird, daß jeder Leiterdraht mindestens eine die Abstandsdrähte umgebende Schleife bildet; daß die Abstandsdrähte und die Leiterdrähte miteinander verklebt werden; und daß die Magnetdrähte in die Lagerstellen eingeführt werden, wobei die

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Lage und die Leiterdrähte durch die Klebwirkung der Abstandsdrähte zusammengehalten xverdenu

Die Erfindung wird dadurch vorteilhaft weitergebildet, daß vor dem Falzen der Einheit der Leiterdrähte die Magnetdrähte in die Lagersteilen in Form von Rinnen eingeführt werden, die jeweils von den Wänden zweier benachbarter Abstandsdrähte begrenzt werden»

Eine andere Abwandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß die Magnetdrähte nach dem Falzen in die Lagerstellen in Form von Tunneln eingeführt werden, die durch die Wände der Abstandsdrähte und durch die Leiterdrähte gebildet werden_s die gefalzt sind und mindestens eine Schleife bilden,,

Die parallelen elektrischen Leiterdrähte können Teil einer gedruckten Schaltung sein oder eine Einheit von auf einen Träger aufgewickelten Drähten bilden·,

Die Einheit der Leiterdrähte kann mehrfach auf sich selbst und um die Lage der Abstandsdrähte so gefalzt sein, daß jeder Leiterdraht mehrere Schleifen bildet, die un- w unterbrochen die Lage umgeben«,

Die Erfindung wird anhand der Zeichnung näher erläutert., Es zeigen!

Fig_o 1 das Aufwickeln von eine Einheit bildenden parallelen elektrischen Leiterdrähten auf einen Trägerj

U ö Q & // U C? ^ I

BAD ORIGINAL

Fig. 2 diese Leiterdrahteinheit 5

Fig. 3 das Aufwickeln einer Lage von Abstandsdrähten auf die Leiterdrahteinheit 5

Fig. k die mit der Leiterdrahteinheit verklebte Abstandsdrahtlage;

Fig. 5 das Falzen der Leiterdrahteinheit um die Abstands drahtlage;

Fig. 6-8 ein Ausführungsbeispiel des Positionierens

der Magnetdrähte vor dem Falzen der Leiterdrahteinheit;

Fig. 9 elektrische Leiterdrähte, die um die Abstandsdrahtlage gewickelt sind und mehrere kontinuierliche Schleifen bilden; und

Fig. 10 - 13 das Aufwickeln der elektrischen Leiterdrähte auf den Träger und ihr Falzen um die _f Abstandsdrahtlage so, daß jeder elektrische Leiterdraht zwei Schleifen bildet, die kontinuierlich die Abstandsdrahtla ge umgeben.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Fertigung einer Magnetdrahtspeichermatrix beruht auf der Verwendung von adhäsiven (anhaftenden) oder klebenden Drähten (kurz Klebedrähte genannt). Diese Drähte bestehen grundsätzlich aus einer elektrisch leitenden Seele (z. B. aus Kupfer)_β einem elektrisch isolierenden Schutzniederschlag aus Emaille und

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einer adhäsiven (anhaftenden) oder klebenden Beschichtung (kurz Klebebeschichtung genannt), die den Niederschlag bedeckt. Es sei darauf hingewiesen, daß die Klebeschicht nur während der Drahtbehandlung eine Haft- oder Klebewirkung zeigt, nämlich entweder durch ein Eintauchen in ein Lösungsmittel oder durch eine Wärmebehandlung, z. B. durch Temperaturerhöhung über Joule'sehe Wärme oder Beheizung von außen. Derartige Drähte sind kommerziell erhältlich. Für die Herstellung der Einheit der Abstandsdrähte kann es jedoch vorteilhaft sein, ebenso Klebedrähte ™ zu verwenden, die aber elektrisch isolieren (z. B. Nylon-Drähte mit einer Klebebeschichtung). Die Verwendung der Klebedrähte ermöglicht den Wegfall der Verfahrensschritte des Verklebens und des Formens, die sonst für die Herstellung von Magnetdrahtspeichermatrizen notwendig sind.

TJm die Einheit der parallelen elektrischen Leiterdrähte herzustellen, kann man auf zwei verschiedenen Wegen vorgehen! entweder eine gedruckte Schaltung verwenden, auf der die parallelen elektrischen Leiterdrähte durch Ätzung aufgetragen sind, oder die Leiterdrähte aufwickeln.

Die letztere Ausführungsart des Verfahrens ist in Fig. ΐ abgebildet, wobei ein elektrischer Leiterdraht verwendet wird, der emailliert ist und anhaftend oder klebend wirkt. Es ist tatsächlich erfindungsgemäß nicht notwendig, daß ein Träger 2 anhaftend oder klebend wirkt. Ein elektrischer Leiterdraht 3, der emailliert ist und Haft- oder Klebwirkung zeigt, wird zuerst von seinen Verunreinigungen befreit, indem er. durch ein konisches Filter h gezogen wird, das aus zusammengepreßtem Polyesterschaumstoff be-

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steht, wonach er in ein Bad 5 aus einem Lösungsmittel gelangt und anschließend auf den Träger 2 um eine Walze 1 aufgewickelt wird. Der Abstand zwischen zwei benachbarten aufgewickelten Drähten, d. h. die Wickelsteigung, ist in Abhängigkeit von den Eigenschaften des herzustellenden Speichers gewählt. Beim Durchlaufen des Bads 5 erfährt die Kunststoffbeschichtung des Drahts 3 eine Erweichung und eine leichte Quellung, so daß sie anhaftend oder klebend wird. In dem Maße, wie sich der Draht 3 um die Walze wickelt, wird er also mit dem Träger 2 verklebt. Um das Lösungsmittel, das den aufgewickelten und verklebten Draht benetzt, schneller zu verflüchtigen, kann es zweckmäßig sein, Warmluft über den aufgewickelten Draht zu blasen.

Ein anderes Ausführungsbeispiel für das Verkleben des Drahts 3 mit dem Träger 2 besteht darin, auf das Durchziehen des Drahts durch das Bad 5 aus dem Lösungsmittel zu verzichten und dafür die Walze 1, die den auf den Träger 2 aufgewickelten Klebedraht trägt, in einen Ofen zu setzen, z. B, für 10 min bei 130 C. Diese Wärmebehandlung kann ebenfalls über die Erzeugung Joule'scher Wärme vorgenommen werden, d. h. über eine Temperaturerhöhung des Drahts 3* indem ein elektrischer Strom durch den Draht geschickt wird.

Anschließend durchtrennt man außerhalb des Trägers den auf der Walze 1 aufgewickelten Draht auf einer Mantellinie der Walze 1, und man erhält (vgl. Fig. 2) eine ebene Einheit von parallelen elektrischen Leiterdrähten 3» die mit dem Träger 2 verklebt sind. Die Anbringung der Drähte, die die Eingänge und Ausgänge der Leitungen aus den elektrischen Leitern bilden sollen, kann während.des nächsten

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VerfahrensSchritts vorgenommen werden, z. B. mit Hilfe von kleinen Leisten T.

Es sei darauf hingewiesen, daß der emaillierte Draht mit dem Träger 2 wegen seiner Klebebeschichtung verklebt ist. Diese Beschichtung ist jedoch nicht polymerisiert und bewahrt ihre anfänglichen Eigenschaften, d. h., man kann noch Verklebungen mit denjenigen Oberflächen des Drahts vornehmen, die nicht mit dem Träger 2 verklebt sind, entweder durch Lösungsmittel- oder durch Wärmebek handlung.

Fig. 3 zeigt das Aufwickeln der Lage aus den Abstandsdrähten. Der Träger 2 und die Leiterdrahteinheit werden auf der Walze 1 so angeordnet, daß die Leiterdrähte 3 parallel zur Walzenachse verlaufen. Ein Haft- oder Klebedraht 6 wird anschließend auf die Einheit aus den Leiterdrähten 3 gewickelt, nachdem er vorher durch das konische Filter h gelaufen ist, um gereinigt zu werden, sowie das Bad 5 äsit dem Lösungsmittel. Der Klebedraht 6 besteht entweder aus einem elektrischen Isolierstoff oder aus einem elektrisch isolierten Leiter (z. B. einen emaillierten Draht). Wenn der Draht 6 aus einem Isolierstoff befc stehts dient er allein zur Begrenzung der Lagerstellen der noch anzubringenden Magnetdrähte. W_enn er jedoch ein elektrischer Leiter ist, kann er zur Unterdrückung des Heben- bzw. ÜberSprechens verwendet werden, indem zwei benachbarte Abstandsdrähte und der zwischen diesen beiden enthaltene Magnetdraht so angeordnet werden, daß sie eine trifilare Leitung bilden. Der Draht 6 wird nur auf maximal die Hälfte der Einheit aus den elektrischen Leiterdräehten 3 gewickelt.

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Wie vorher erläutert, kann das Verkleben des Klebedrahts vorgenommen werden, indem auf das Durchziehen durdi das Bad 5 mit dem Lösungsmittel verzichtet und dafür eine Wärmebehandlung des Drahts 6 durchgeführt wird, z. B. durch Einsetzen der Walze 1 mit dem auf die Einheit aus den elektrischen Leiterdrähten 3 aufgewickelten Draht 6 in einen Ofen. Anschließend durchtrennt man die Abstandsdrähte außerhalb des Trägers 2 entlang einer Mantellinie. Man erhält so (vgl. Fig. 4) eine ebene Lage von Abstandsdrähten 6., die mit der Einheit aus den elektrischen Leiterdrähten 3 verklebt sind, die ihrerseits mit dem Träger 2 verklebt sind, wobei die Abstandsdrähte 6 im wesentlichen senkrecht zu denelektrischen Leiterdrähten 3 verlaufen. Wie vorher bewahrt der Klebstoff der Klebedrähte, da er nicht polymerisiert worden ist, seine ursprünglichen 1genschaften·

Das Aufbringen der Magnetdrähte kann auf zwei verschiedene Weisen erfolgen, indem die Lagerstellen der Magnetdrähte entweder in Form von Tunneln oder von Nuten (Rinnen) ausgebildet werden.

Die Verwendung von Tunneln für die Positionierung der Magnetdrähte ist in Fig. 5 abgebildet. Der Träger 2, auf dem die elektrischen Leiterdrähte 2 und die Lage aus den Abstandsdrähten 6 befestigt sind, wird eben auf eine geschliffene Platte 7 gesetzt. Anschließend wird die eine Hälfte der Oberfläche der Einheit aus den elektrischen Leiterdrähten 3» nämlich die nicht von der Lage aus den Abstandsdrähten 6 bedeckte, um die andere Hälfte gefalzt, indem die Abstandsdrähte 6 umfaßt und die elektrischen Leiterdrähte 3 überlagert werden. Anschließend wird eine

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zweite geschliffene Platte 1 auf den gefalzten Träger 2 gesetzt, wonach die ganze Anordnung zwischen die Heizplatten einer Presse oder, im einfachsten Fall, in einen Ofen gesetzt wird, wo die Klebeschicht der Drähte 3 und polymerisieren kann, z. B, während 1 h bei I30 °C. Jeder elektrische Leiterdraht 3 bildet so eine Schleife, die . die Lage aus den.Abstandsdrähten 6 umgibt. Die Magnetdrähte werden in den Tunneln angeordnet, die durch zwei benachbarte Abstandsdrähte und durch die Gesamtheit der Schleifen gebildet werden, die ihrerseits von den elektrisehen Leiterdrahten 3 erzeugt wird. Der Magnetdraht wird in einen Tunnel eingeführt, indem er mit Hilfe einer Nadel eingeschoben oder gezogen wird, mit der vorher ein Ende des Magnetdrahts verlötet bzw. verschweißt wordon ist. Dieser Verfahrensschritt erfordert ganz besondere Sorgfalt, weshalb es zweckmäßig sein kann, die Magnetdrähte nicht mehr in Tunneln, sondern in Nuten vor dem Falzen des Trägers 2 zu positionieren.

Zu diesem Zweck benutzt man zwei Platten 9 und 10 (vgl. Fig. 6), die jeweils einen ebenen Oberflächenabschnitt zwischen zwei Oberflächenabschnitten haben, nämlich Patrizenflächen für die Platte 9 und Matrizenflächen " für die Platte 10. Die außerhalb des Trägers 2 liegenden Enden der Abstandsdrähte 6 ruhen auf den Patrizenflächen der Platte 9. Wenn die Platte 10 gegen die Platte 9 gepreßt wird, werden die Abstandsdrähte 6 an Ihren Enden in der in Fig. 7 gezeigten Weise gekrümmt. Magnetdrähte M werden anschließend in die Nuten eingeführt, die jeweils durch die Wände der beiden benachbarten Abstandsdrähte begrenzt werden, und die Positionierung der Magnetdrähte M ist wegen des den Abstandsdrähten 6 gegebenen Reliefs

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(vgl. Fig. 8) äußerst einfach. Die nicht von der Lage aus den Abstandsdrahten 6 bedeckte Hälfte der Einheit der elektrischen Leiterdrähte 3 wird anschließend wie beim vorhergehenden Ausführungsbeispiel um die Lage aus den Abstandsdrähten 6 zurückgefalzt, indem die elektrischen Leiterdrähte 3 zur Hälfte bedeckt werden. Die Anordnung wird anschließend unter Warmpressung verklebt, z. B. wie oben beschrieben zwischen den Platten 7 und 8_O Die Form der letzteren muß etwas abgeändert werden, damit nicht das den Enden der Abstandsdrähte 6 gegebene Relief abgeflacht wird, d. h. die Breite der Platte 8 muß im wesentlichen gleich der des Trägers 2 sein.

Man kann ebenso Platten 7 und 8 verwenden, die die Form der Platten 9 und 10 aufweisen. Um das Positionieren der Magnetdrähte M zu erleichtern, kann man einen leichten Zug auf die Magnetdrähte M ausüben oder sie außerdem nach unten drücken, damit sie in den Nuten liegen bleiben. Die gesamte Vorrichtung zur Positionierung der Magnetdrähte M kann automatisch ausgeführt sein. Der Magnetdraht hat einen kleineren Durchmesser als der Abstandsdraht, damit jede mechanische Spannung im Zeitpunltfc des Verklebens vermieden wird, da es sonst zu einer Beeinträchtigung der Magneteigenschaften kommen könnte.

Um eine bessere Verteilung des Magnetfelds auf dem Magnetdraht zu erzielen und die in den elektrischen Leiterdrähten 3 fließenden Ströme zu verringern, ist es zweckmäßig, daß jeder der Drähte 6 nicht nur eine einzige Schleife um die Magnetdrähte bildet, sondern mehrere Schleifen (vgl. Fig. 7). Bisher hat man eine Doppelschleife vorgesehen, indem eine kreuzweise Verschweißung S

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(vgl, Fig. 9) vorgenommen wurde, um zwei Enden von zwei elektrischen Leiterdrähten 3 zu verbinden. Die Verwendung der klebenden emaillierten Drähte als die elektrischen Leiter, erlaubt jedoch die Ausbildung von mehreren Schleifen hintereinander ohne Unterbrechung. So sind in Fig* zwei elektrische Leiterabgebildet, die eine bzw. drei Schleifen bilden. Zu diesem Zweck ist es notwendig, den Träger 2 nicht mehr in zwei gleiche, sondern in η Teile zu unterteilen, wobei diese Unterteilung selbstverständlich fiktiv sein kann, wenn der Träger 2 biegsam ist.

* Fig* 10 - 13 zeigen, wie elektrische Leiterdrähte

erhalten werden können, die jeweils zwei Schleifen um die Lage aus den Abstandsdrähteh 6 bilden. Zu diesem Zweck genügt es, vier identische Träger zu nehmen, deren Breite die gleiche wie beim obigen Ausführungsbeispiel ist, während ihre Länge L" halb so groß wie die Länge L des Trägers 2 gemäß Fig. 1 ist. Die elektrischen Leiterdrähte 3 werden wie vorher beschrieben auf den Träger 2 gewickelt, der auf der Walze 1 befestigt ist. Man erhält so (vgl. Fig. 11) die Einheit der elektrischen Leiterdrähte 3» die auf die vier identischen Träger A, B, C und D gewickelt ist. Anschließend wird die Lage aus den Abstandsdrähten

t aufgewickelt, aber nicht mehr auf die Träger A und B wie oben, sondefh allein auf den Träger B (Fig. 12). Danach brauchen nur noch die Träger einer nach dem anderen gefalzt zu werden, um die Speichermatrix zu erhalten. Man falzt zuerst den Träger A auf den Träger B (Fig. 13a)» bringt die Träger A und B unter Druck zwischen zwei geschliffenen Platten, z. B« für etwa 5 min bei I3O °G, und man entfernt den Träger A, was möglich ist, weil die Klebwirkung zwischen den Drähten viel Stärker als die zwischen den Drähten

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und den Trägern ist. Anschließend falzt man den Träger C auf den Träger A (Fig. 13b) und bringt die Träger C und B unter Druck zwischen zwei geschliffene Platten, z. B. für ungefähr 5 min bei 130 ⁰C. Man nimmt den Träger B ab und falzt den Träger D auf den Träger B (vgl. Fig. 13c). Die ganze Anordnung wird dann zwischen zwei geschliffene Platten gesetzt, und man nimmt eine'Polymerisation vor, z. B. für 1 h bei 13O ⁰C. Jeder elektrische Leiterdraht 3 bildet so zwei unterunterbrochene Schleifen; es ist jedoch ersichtlich, daß man noch mehr Schleifen erhalten kann, indem man das gleiche Verfahren mit mehr als vier. Trägern durchführt.

Der Träger 2 der Speichermatrix kann aus irgendeinem Werkstoff bestehen, er muß nur mit der Klebeschicht des Drahts 3 verträglich sein. Er kann z. B. ein elektrischer Isolierstoff sein, insbesondere aus Epoxydharz oder Mylar, aber auch ein Leiter oder magnetisch sein. Wenn er zu starr oder zu zerbrechlich sein sollte, um auf eine Walze aufgerollt werden zu können, beginnt man mit der Verwendung eines biegsamen Trägers. Man führt dieselben Verfahrensschritte des Aufwickeins der Leiterdrä&te zur Ansteuerung und der Abstandsdrähte durch, aber während des letzten Verfahrensschritts nimmt man nur ein Verkleben anstatt einer Polymerisation vor. Das Verkleben ermöglicht den Drähten, sich miteinander zu verkleben, und der biegsame Träger, der weniger gut anhaftet, wird anschließend abgezogen und durch den endgültigen Träger ersetzt« Dann beendet man das Verfahren durch Polymerisation unter Druck.

Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren ermöglicht eine größere Präzision als bisher bezüglich der Steigung

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der Wicklungen der Drähte 3 und 6 wegen des ¥egfalls des Harzes, das man bisher verwendet hat. Das Schrumpfen oder Schwinden von derartigen Harzen ist nämlich oft verhältnismäßig unkontrollierbar, was der geforderten Genauigkeit schadet. Außerdem erlaubt das 'erfindungsgemäße Herstellungsverfahren die Fertigung von Wicklungen mit sehr kleinen Steigungen oder Schrittweiten, so daß eine große Speicherstellendichte erzielt wird. Zum Beispiel kann für einen Durchmesser von 100 /um der Abstandsdrähte 6 die Schrittweite 200 /um betragen. Es ist auch möglich, wo k die Speichermatrix aufhört, sie vollständig zu umhüllen oder einzubetten, indem während dieses Verfahrensschritts Formdrähte in den Lagers teilen in Gestalt von Tunneln gelassen werden. Nach dem Umhüllen zieht man diese Formdrähte heraus, und die Tunnel werden nicht verstopft. Da die Speichermatrix bereits vor dem Umhüllen verklebt worden ist, hat der mit der Verwendung von Harz verknüpfte Mangel an Genauigkeit keinen Einfluß. -

Der Träger 2 und die elektrischen Leiterdrähte können eine biegsame gedruckte Schaltung bilden. Die in den hier beschriebenen Ausführungsbeispielen verwendeten Abstandsdrähte 6 sind emaillierte Leiterdrähte, es ist jedoch of-) fensichtlich, daß sie auch Drähte aus elektrischem Isolierstoff mit Klebwirkung sein können (z. B. Nylon-Drähte oder -Fäden). Die den Enden der Abstandsdrähte 6 mit Hilfe der Patrizen- und Matrizenflächen 9 bzw. 10 gegebene Form stellt nur ein Beispiel dar, d» h., bei Bedarf können auch andere Formen gewählt werden. Schließlich versteht es sich, daß die Ansteuer- oder Abstandsleiter irgendeinen Querschnitt aufweisen können, insbesondere einen quadratischen oder rechteckigen (z. B. können die Leiterdrähte flach sein).

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Claims (1)

1. Patentansprüche

   Verfahren zur Herstellung einer Magtietdrahtspeicliermatrix, indem eine Einheit von im wesentlichen parallelen und untereinander isolierten Leiterdrähten erzeugt sowie zwischen den beiden gegenüberliegenden Flächen der Einheit, nachdem diese gefalzt worden ist, ein Netz von Lägersteilen gebildet wird, die im wesentlichen untereinander parallel, jedoch senkrecht zu den Leiterdrähten angeordnet sind, um jeweils einen Magnetdraht aufzunehmen, nach Hauptpatent ... (Patentanmeldung P 19 57 729.8-53), dadurch gekennzei chnet , daß die Einheit der parallelen elektrischen Leiterdrähte (3) auf einem Träger (2) angeordnet wird; daß auf maximal der halben Oberfläche der Einheit der Leiterdrähte (3) eine Lage aus parallelen Abstandsdrähten (6), die Haft* oder Klebwirkung zieigen und insbesondere dazu bestimmt sind, die Lagerstellen für die parallelen Magnetdrähte (m) zu schaffen, aufgewickelt und damit verklebt wird; daß anschließend die Lage entlang einer zu den Abstandsdrähten (6) nicht parallelen Geraden durchgetrennt wird; daß die Einheit der Leiterdrähte (3) mindestens einmal um die Lage der Abstandsdrähte (6) so gefalzt wird, daß jeder Leiterdraht (3) mindestens eine die Ab st and s drall te (6) umgebende Schleife bildet; daß die Abstandsdrähte (6) und die LeiterdrHhte (3) miteinander verklebt werden; und daß die Magnetdrähte (M) in die Lagerstellen eingeführt werden, wobei die Lage und die Leiterdrähte durch die Klebwirkung der Abstandsdrähte (6) zusammengelialtem werdtm.

   2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

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   daß vor dem Falzen der Einheit der Leiterdrähte (3) die Magnetdrähte (m) in die Lagerstellen in Form von Rinneneingeführt werden, die jeweils von den Wänden zweier benachbarter Abstandsdrähte (6) begrenzt werden.

   3· Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Magnetdrähte (M-) nach dem Falzen in die Lagerstellen in Form von Tunneln eingeführt werden, die durch die Wände der Abstandsdrähte (6) und durch die Leiterdrähte (3) gebildet werden, die gefalzt sind und mindestens eine Schleife bilden»

   k. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandsdrähte (6) aneinanderliegend aufgewickelt werden, und daß die Lagerstellen erzeugt werden, indem jeweils einer von zwei Abstandsdrähten weggenommen wird.

   5ο Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandsdrähte (6) mit einer solchen Steigung oder Schrittweite aufgewickelt werden, daß der Zwischenraum zwischen zwei benachbarten Abstandsdrähten mindestens gleich dem Durchmesser der Magnetdrähte ist.

   6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Falzen die zwischen der gefalzten Einheit der Leiterdrähte (3) befindliche Lage der Abstandsdrähte (6) zwischen zwei ebenen Flächen (7» 8) zusammengepreßt wirdo

   7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Falzen der Einheit der

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   Leiterdrähte (3) zuerst die über die Einheit der Leiterdrähte (3) vorspringenden Enden der Abstandsdrähte (6) gebogen werden, indem sie zwischen einer Patrizenfläche (9) und einer Matrizenfläche (1O) gepreßt werden, und daß anschließend die Magnetdrähte (m) in die Lagerstellen in Form von Rinnen eingeführt werden, die jeweils durch die Wände von zwei benachbarten Abstandsdrähten (6) gebildet werden.

   8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einheit der parallelen elektrischen Leiterdrähte (3) hergestellt wird, indem ein elektrisch isolierter Leiterdraht mit Haft- oder Klebwirkung auf den Träger (2) gewickelt und damit verklebt wird.

   9* Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das beim Aufwickeln stattfindende Verkleben vorgenommen wird, indem der Haft- oder Klebwirkung zeigende Draht vor dem Aufwickeln durch ein Lösungsmittel (5) gezogen und nach dem Aufwickeln mit Warmluft beblasen wird, um die Verdampfung des Lösungsmittels zu beschleunigen»

   10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Verkleben, das während des Aufwickeins und nach dem Falzen vorgenommen wird, durch Erwärmung der Haftoder Klebwirkung zeigenden Drähte mittels Joule'scher Wärme erfolgt.

   11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Verkleben, das während des Aufwickeins und nach dem Falzen vorgenommen wird, durch Beheizung erfolgt*

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   12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Klebwirkung zeigenden Abstandsdrähte (6) emaillierte elektrische Leiterdrähte sind.

   13· Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrischen Leiterdrähte (3) emaillierte Drähte sind,

   14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, j) daß der Träger (2) und die elektrischen Leiterdrähte (3) eine gedruckte Schaltung bilden.

   15· Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Einheit der Leiterdrähte (3) mehrere Male um die Lage der Abstandsdrähte so gefalzt wird, daß jeder Leiterdraht (3) mehrere Schleifen hintereinander ohne Unterbrechung bildet.

   16. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufwickeln auf eine ¥alze (1) vorgenommen wird.

   17· Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeicznet, daß die Speichermatrix eingebettet oder umhüllt wird, indem Einbettungs- oder Umhüllungsdrähte in diejenigen Lagerstellen eingebracht werden, in die ■ ■-:■ nicht bereits die Magnetdräehte eingeführt worden sind. ^

   18. Magnetdrahtspeichermatrix, hergestellt durch ein Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche.

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