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Diese
Erfindung betrifft ein Fördersystem
mit einem endlosen ersten Förderriemen,
der zwischen zumindest ersten und zweiten Umlenkelementen umläuft, wobei
ein Oberlauf des ersten Förderriemens eine
erste Förderfläche bildet,
die zwischen den Umlenkelementen in einer ersten Förderrichtung
beweglich ist, und einem endlosen zweiten Förderriemen, der zwischen zumindest
dritten und vierten Umlenkelementen umläuft, wobei ein Oberlauf des
zweiten Förderriemens
eine zweite Förderfläche bildet,
die zwischen den Umlenkelementen in einer zweiten Förderrichtung
beweglich ist, wobei der Oberlauf des zweiten Förderriemens sich zumindest
teilweise oberhalb und entlang des zweiten Umlenkelements erstreckt,
so dass der erste und der zweite Förderriemen, während sie
einen lückenförmigen Zwischenraum
einschließen,
in wechselseitig quer verlaufender Ausrichtung sind, wobei in dem
Zwischenraum zumindest ein Zwischenelement angeordnet ist, welches
die Lücke
zwischen der ersten und der zweiten Förderfläche überbrückt.
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Durch
die Verwendung eines Zwischenelements kann die Längskante des zweiten Förderriemens
geschützt
werden, während
außerdem
das Umfallen von Produkten verhindert werden kann. Das Zwischenelement
kann aus Material hergestellt sein, das weniger verschleißanfällig ist
als der Förderriemen,
und es kann beispielsweise als eine lose Einheit ausgetauscht werden.
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Die
Zwischenelemente können
beispielsweise mit einer im wesentlichen horizontal orientierten Stützfläche versehen
sein, die eine Gleitfläche
bildet, die im Eingang des lückenförmigen Raums
angeordnet ist.
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In
diesem System, in welchem der erste Förderriemen als modulare Förderkette
verkörpert
ist, variiert die Größe der Lücke zwischen
den Förderriemen,
da die modulare Förderkette
ein Polygon bildet, wenn sie um das Umlenkrad herum umläuft. Die Scheitelpunkte
des Polygons können
dann eventuell Schmutz verklemmen, der durch diese variierende Lücke eingetreten
ist. Insbesondere mit modularen Fördermatten aus Plastikmaterial
kann verklemmter abrasiver Schmutz wie beispielsweise Glasfragmente
beträchtlichen
Schaden verursachen.
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Fördersysteme
sind allgemein bekannt und werden verwendet zum Fördern von
Produkten in beispielsweise der Verpackungs- und Lebensmittelindustrie.
Die Förderriemen
dieser Systeme können beispielsweise
als Gummimatten oder Metallmaschenriemen ausgestaltet sein, aber
auch als modulare Matten oder Ketten aus Metall und/oder Plastik. Die
Umlenkelemente können
dann beispielsweise als Riemenscheiben ausgestaltet sein, aber beispielsweise
auch als einzelne oder mehrfache Kettenräder. In Fördersystemen sind oft eine
Anzahl von Förderriemen
aufeinanderfolgend verbunden.
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An
Stellen, wo Produkte auf die Förderoberfläche hinauf
oder von dieser herunter befördert
werden sollen, beispielsweise bei rechtwinkligen Übergängen oder
Inline-Übergängen zwischen
Förderriemen
und bei Bearbeitungsstationen, werden Hinübergleiteinrichtungen verwendet.
Ein Beispiel einer solche Hinübergleiteinrichtung
ist eine Hinübergleitplatte
mit Fingern, die mit Nuten zusammenwirken, die in der Oberfläche eines
Förderriemens
ausgeformt sind, wie beschrieben in der
US 6, 138, 819 .
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Die
Fördersysteme
werden mehr und mehr dazu verwendet, kleine Stapel von Produkten
zu befördern.
Vorzugsweise sind die Fördersysteme
so ausgestaltet, dass sich das Fördersystem
ohne Eingriff durch den Menschen selbst leert. Ein Nachteil der
Hinübergleitplatten,
auch als Fingerplatten oder Kämme
bezeichnet, ist, dass am Ende eines Produktionslaufs die letzten
Produkte auf den Hinübergleitplatten
zurückbleiben.
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Um
diesen Nachteil zu mildern, ist das in
EP 0 722 896 beschriebene Fördersystem
entwickelt worden. Was dank des oberen Laufs des zweiten Förderriemens
erzielt werden kann, der sich zumindest teilweise oberhalb des zweiten
Umlenkelements und entlang dieses zweiten Umlenkelements erstreckt,
ist, dass die Förderoberflächen ohne
einen dazwischen liegenden "toten" Flächenbereich
miteinander verbunden sind. Um den lückenförmigen Zwischenraum so klein
wie möglich
zu machen, ist die Längskante
des zweiten Förderriemens,
die zu dem ersten Förderriemen
hinweist, mit einer Fase versehen.
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Ein
Nachteil jenes Fördersystems
ist, dass, wenn weniger stabile Produkte betroffen sind, der Zwischenraum
zwischen dem ersten und dem zweiten Förderriemen eventuell zu groß ist, so
dass die Produkte umfallen. Die Längskante des zweiten Förderriemens
bildet dann eine Art Stoßfänger. Ein
weiterer Nachteil ist, dass die erwähnte Längskante anfällig für Beschädigungen
ist, die sich daraus ergeben, dass Produkte gegen diese Kante anstoßen.
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Das
Ziel der Erfindung ist es, ein Fördersystem
der eingangs genannten Art zu schaffen, mit welchem die erwähnten Nachteile
vermieden werden können.
Dazu ist das Fördersystem
gemäß der Erfindung
dadurch gekennzeichnet, dass in dem Zwischenraum mehrere Zwischenelemente
angeordnet sind, und dass hintere Teile der Zwischenelemente am
Eintritt der Lücke
zwischen der ersten und der zweiten Förderfläche, einen gitterförmigen Teil
einer Hinübergleitfläche zwischen
der ersten und der zweiten Förderfläche bilden.
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Die
Zwischenelemente weisen vorzugsweise Finger auf, die sich vorzugsweise
in einer gleichmäßig beabstandeten
Beziehung erstrecken, und zwar parallel zur Förderrichtung des ersten Förderriemens.
Hintere Teile der Finger können
dann einen gitterförmigen
Teil der Hinübergleitfläche am Eingang der
Lücke zwischen
der ersten und der zweiten Förderfläche bilden.
Mit der Hilfe einer solchen gitterförmigen Hinübergleitfläche können nicht nur Produkte während des
Hinübergleitens
gestützt
werden, sondern auch der Eintritt größerer Schmutzeinheiten in die
Lücke hinein
kann verhindert werden, während kleinere
Schmutzeinheiten zwischen den Fingern über die Lücke abgeführt werden können. Dies
ist besonders wichtig mit modularen Matten, da im Fall solcher Matten
die Größe der Lücke zwischen
dem ersten und dem zweiten Förderer
variiert. Bei einer solchen modularen Fördermatte bildet die Matte,
wenn sie um das Kettenrad herumläuft,
ein rotierendes Polygon, dessen Winkelpunkte Schmutzeinheiten in
der Lücke
verklemmen können.
Insbesondere im Fall modularer Matten aus Plastikmaterial, wo abrasive Verunreinigungen
wie beispielsweise Glassplitter verklemmt werden können, können beträchtliche
Beschädigungen
durch das durch die Finger gebildete Gitter verhindert werden.
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Die
Hinübergleitfläche kann
dann aus einem im wesentlichen geschlossenen Teil der Stützfläche aufgebaut
sein, wobei der gitterförmige
Teil sich daran anschließt,
wie beispielsweise mit einem Kamm oder einer Fingerplatte. Dies
ist an sich aus
US 6,138,819 bekannt.
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Natürlich kann
die Hinübergleitfläche auch aus
einem vollständig
gitterförmigen
oder vollständig geschlossenen
Design gemacht sein. Im Fall einer vollständig gitterförmigen Hinübergleitfläche können die
Zwischenelemente durch lose Finger geformt sein. Dies ist an sich
bekannt aus
EP 0 930 254 .
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Die
Finger können
beispielsweise stabförmig ausgestaltet
sein, und sie können
optional mit einem plattenförmigen
Stützteil
mit einer im wesentlichen aufrecht stehenden Orientierung versehen
sein. Natürlich
können
die Finger und der Stützteil
auch integriert sein, so dass sie eine einzelne Komponente bilden.
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Im
Falle einer Beschädigung
der Finger können
die Finger einzeln oder in Gruppen ausgetauscht werden, während die
Längskante
des Förderriemens intakt
bleibt.
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Ein
weiterer Vorteil von als Finger ausgestalteten oder mit Fingern
versehenen Zwischenelementen ist, dass die Finger mit den Nuten
in der Oberfläche
des ersten Förderriemens
zusammenwirken können,
die sich in der Förderrichtung erstrecken. Die
Finger sind dann vorzugsweise mit einem ersten hinteren Teil versehen,
der sich von der zweiten Förderfläche in die
erste Förderfläche hinein
erstreckt. In dieser Art und Weise können die Produkte einfach von
der ersten Förderfläche auf
die Hinübergleitfläche bewegt
werden. Außerdem
können
auf ähnliche Art
und Weise alle größeren Verunreinigungen
von der ersten Förderfläche heruntergenommen
und über
die Hinübergleitfläche abgeführt werden.
Als Folge davon können
die Zwischenelemente optional an der ersten Förderfläche gelagert sein. Die Nuten in
der Oberfläche
der Fördermatte
können
beispielsweise durch Schlitze in einer im wesentlichen flachen Oberfläche des
Förderriemens
ausgeformt sein, können
aber beispielsweise auch zwischen aufrecht stehenden Rippen auf
der Oberfläche
des Förderriemens
ausgebildet sein. Die Wände
und der Boden der Nuten können
abgestuft oder sogar lokal unterbrochen sein.
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Es
wird klar sein, dass bei einer solchen Anordnung die durch die hinteren
Seiten der Finger gebildete Hinübergleitfläche sich
mit der ersten Förderfläche überlappen
kann. Außerdem
wird klar sein, dass der nicht überlappende
Teil der Hinübergleitfläche einen
stationären, "toten" Flächenbereich
bildet. Um die Möglichkeit
zu verhindern, dass Produkte auf dieser Hinübergleitfläche zurückbleiben, wenn der Förderriemen
leer läuft,
ist die Länge
der Hinübergleitfläche zwischen
der ersten und der zweiten Förderfläche in einer
ersten Förderrichtung
vorzugsweise kleiner gemacht als das minimale Abmaß der Grundfläche des
zu befördernden
Produkts.
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Es
wird außerdem
klar sein, dass das System mit Produkten in zwei Richtungen gequert
werden kann. Im Fall einer "aufsteigenden" Beförderung werden
die Produkte von der ersten Förderfläche über die
Hinübergleitfläche zur
zweiten Förderfläche übergeben.
Im Falle einer "absteigenden" Beförderung
ist diese Reihenfolge umgekehrt.
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Indem
die Längskante
des zweiten Förderriemens,
die zu dem ersten Förderriemen
hinweist, mit einer Fase versehen ist, kann die Breite der Lücke reduziert
werden. Eine solche Fase bildet eine Reduzierung und kann eine im
wesentlichen gerade Ausgestaltung haben, kann aber natürlich eine
andere Ausgestaltung haben, beispielsweise eine konkave, konvexe
oder kombinierte Konfiguration.
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Vorzugsweise
sind die Zwischenelemente, insbesondere die Finger, mit einem weiteren
hinteren Teil versehen, der sich weiter unten befindet mit Bezug
zu der durch den ersten hinteren Teil gebildeten Hinübergleitfläche und
der so geformt ist, dass er der Fase der Längskante des zweiten Förderriemens entspricht.
Was dadurch erreicht werden kann, ist, dass die Zwischenelemente
sich sehr eng an die Längskante
des zweiten Förderriemens
anschließen können.
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In
einer vorteilhaften Ausführungsform
reichen die Zwischenelemente, insbesondere die Finger, unter den
oberen Lauf des zweiten Förderriemens.
Was dadurch erzielt werden kann, ist, dass die Zwischenelemente
beispielsweise an einem Stützrahmen
des zweiten Förderriemens
gesichert sein können.
In einer besonders eleganten Ausgestaltung stützen die Zwischenelemente den
oberen Lauf des zweiten Förderriemens.
Was durch das Führen
des zweiten Förderriemens über einen
unteren Bereich der Zwischenelemente erreicht werden kann, ist, dass
die Ausrichtung der zweiten Förderfläche relativ zu
der Hinübergleitfläche in Richtung
der Höhe
nicht notwendig ist.
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Es
wird darauf hingewiesen, dass die Hinübergleitfläche, die erste Förderfläche und
die zweite Förderfläche, sich
nicht auf der gleichen Höhe
befinden müssen.
Vorzugsweise befinden sich die genannten Oberflächen aber im wesentlichen auf
der gleichen Höhe.
Um ein korrektes Entfernen von Produkten von der Hinübergleitfläche im Falle
der aufsteigenden Beförderung,
d.h. von dem ersten Riemen auf den zweiten Riemen zu bewirken, kann
die Hinübergleitfläche so gewählt werden,
dass sie sich geringfügig
weiter unten befindet als die erste und die zweite Förderfläche. Die
Hinübergleitfläche bildet dann
beispielsweise eine Grube, die relativ zu der zweiten und der ersten
Förderfläche abgesenkt
ist. Die Hinübergleitfläche kann
außerdem
auch Stufen mit der ersten und der zweiten Förderfläche bilden. Im Falle der absteigenden
Beförderung,
d.h. von dem zweiten zu dem ersten Riemen, kann diese Beziehung
dann anders herum sein.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weisen die Zwischenelement
Finger auf, die gruppenweise mit einem zentralen Träger verbunden sind.
In diesem Fall kann der zentrale Träger zusammen mit den Fingern
einen Kamm bilden, der als Einheit ausgetauscht werden kann. Die
Finger können außerdem mit
dem zentralen Träger
so verbunden sein, dass sie jeweils separat lösbar sind. Die Finger können dann
an einer Lagerung gesichert sein, und zwar direkt oder mittels eines
zentralen Trägers.
Was dadurch erzielt werden kann, ist, dass ein Finger als eine separate
Einheit ausgetauscht werden kann.
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Vorteilhafterweise
können
die Finger mit einer Sollbruchstelle insofern versehen sein, als
beispielsweise der Oberflächenbereich
des Querschnitts lokal geringer ist als bei benachbarten Teilen des
Fingers. Was dadurch erzielt werden kann, ist, dass im Falle einer Überbelastung
oder Beschädigung
der Finger auf vorbestimmte Art und Weise zerbricht, so dass die
Funktion des Fördersystems
nicht beeinträchtigt
wird.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform sind die Zwischenelemente,
insbesondere die Finger, so angeordnet, dass sie quer zur Förderriemen
des ersten Förderriemens
beweglich sind. Was dadurch erzielt werden kann, ist, dass jegliche
Variation in der Breite des Förderriemens
als Ergebnis einer Temperaturänderung
während
des Betriebs ausgeglichen werden kann. Dies ist insbesondere wichtig
in dem Fall von breiten modularen Fördermatten aus Plastikmaterial,
beispielsweise bei Fördermatten,
die in Tunnel-Pasteurisierern, Heizvorrichtungen oder Kühlvorrichtungen
verwendet werden. Die Finger können
dann so angeordnet sein, dass sie jeweils separat oder in Gruppen
gleitbar sind, beispielsweise durch gleitbares Verbinden der Finger
direkt oder über
einen zentralen Träger
mit einer Lagerung.
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Die
Erfindung bezieht sich außerdem
auch auf eine Hinübergleiteinrichtung
mit einem zentralen Träger
mit einer Anzahl von wechselseitig beabstandeten im wesentlichen
parallel sich erstreckenden Fingern, wobei hintere Teile dieser
Finger einen gitterförmigen
Teil einer Hinübergleitfläche bilden,
wobei die Hinübergleiteinrichtung
mit einem endlosen Förderriemen
versehen ist, der zwischen zumindest zwei Umlenkelementen umläuft, wobei
ein Oberlauf des endlosen Förderriemens
eine zwischen den Umlenkelementen in einer Förderrichtung bewegliche Förderfläche bildet,
welche Förderfläche in im
wesentlichen flacher Ausrichtung mit der Hinübergleitfläche ist, und wobei die Finger
sich im wesentlichen quer zur Förderrichtung
des Förderriemens
erstrecken, dadurch gekennzeichnet, dass der zentrale Träger einen
hinteren Teil aufweist, der während
der Verwendung sich weiter unten bezüglich der Hinübergleitfläche befindet
und welcher eine Führung
für den
oberen Lauf des Förderriemens
bildet.
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Die
Hinübergleitfläche kann
dann vollständig gitterförmig sein,
so dass die Rückseiten
der Finger sich direkt an die Förderfläche anschließen, aber
sie kann sich auch über
einen geschlossenen Teil an die Förderfläche anschließen. Vorzugsweise
erstrecken sich die Finger im wesentlichen quer zur Förderrichtung
des Förderriemens.
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Die
Erfindung betrifft auch einen Finger für die Verwendung in dem oben
erwähnten
Fördersystem
oder der oben erwähnten
Hinübergleiteinrichtung.
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Weitere
vorteilhafte Ausführungsformen
der Erfindung sind in der Figurenbeschreibung und den abhängigen Ansprüchen wiedergegeben.
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Die
Erfindung wird nun weiter auf der Basis einer beispielhaften Ausführungsform
erläutert,
die in einer Zeichnung wiedergegeben ist. In dieser Zeichnung zeigt
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1 eine
perspektivische schematische Ansicht eines erfindungsgemäßen Fördersystems, und
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2 einen
schematischen Querschnitt des Fördersystems
der 1.
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Es
wird darauf hingewiesen, dass die Figuren lediglich eine schematische
Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind
und auch lediglich als nicht beschränkende beispielhafte Ausführungsform
verstanden werden sollen. In den Zeichnungen sind die gleichen oder
entsprechende Teile mit den gleichen Bezugsziffern bezeichnet.
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Mit
Bezug auf die 1 und 2 ist ein Fördersystem 1 dargestellt.
Das Fördersystem 1 weist
einen endlosen Förderriemen 3 auf,
der zwischen ersten Umlenkrädern 2A (nicht
dargestellt) und zweiten Umlenkrädern 2B umläuft. Der
erste Förderriemen 3 weist
einen oberen Lauf 4A und einen unteren Lauf 4B auf.
Der obere Lauf 4A bildet eine erste Förderfläche 5, die zwischen
den ersten und den zweiten Umlenkrädern in einer ersten Förderrichtung
beweglich ist, die durch den Pfeil P1 wiedergegeben ist. Das Fördersystem 1 hat
außerdem auch
einen endlosen zweiten Förderriemen 7,
der zwischen dritten Umlenkrädern 6A (nicht
dargestellt) und vierten Umlenkrädern 6B (nicht
dargestellt) umläuft.
Der zweite Förderriemen 7 weist
einen oberen Lauf 8A und einen unteren Lauf 8B auf.
Der obere Lauf 8A bildet eine zweite Förderfläche 9, beweglich zwischen
den dritten und den vierten Umlenkrädern in einer zweiten Förderriemen,
angezeigt durch den Pfeil P2. Der obere Lauf 8A des zweiten
Förderriemens 7 erstreckt
sich zumindest teilweise oberhalb der zweiten Umlenkräder 2B und
entlang dieser zweiten Umlenkräder 2B.
Insbesondere erstreckt sich der obere Lauf 8A des zweiten
Förderriemens 7 zumindest
teilweise oberhalb eines sich abwärts erstreckenden Quadranten
und entlang dieses Quadranten, der mit der ersten Förderfläche 5 ausgerichtet
ist, des durch die zweiten Umlenkräder 2B gebildeten
zweiten Umlenkelements.
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Der
erste 3 und der zweite Förderriemen 7 sind
in einer quer verlaufenden wechselseitigen Ausrichtung, und dadurch
schließen
sie einen lückenförmigen Zwischenraum 10 ein.
In diesem Zwischenraum 10 sind Zwischenelemente T angeordnet,
ausgestaltet als Finger 11, welche die Lücke 10 zwischen der
ersten 5 und der zweiten Förderfläche 9 überbrücken. Die
Zwischenelemente T sind von einer kammförmigen Ausgestaltung und weisen
einen zentralen Träger 31 mit
Fingern 11 auf. Der zentrale Träger 31 definiert einen
im wesentlichen flachen, geschlossenen Teil V der Hinübergleitfläche, während die
hinteren Teile der Finger einen gitterförmigen Teil R der Hinübergleitfläche bilden.
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In
dieser beispielhaften Ausführungsform weist
das Fördersystem 1 außerdem einen
dritten endlosen Förderriemen 12 auf,
der zwischen fünften und
sechsten Umlenkrädern,
nicht dargestellt, umläuft.
Der dritte Förderriemen 12 läuft parallel
zu dem zweiten Förderriemen 7,
während
die durch den oberen Lauf des dritten Förderriemens 12 gebildete
dritte Förderfläche 13 im
wesentlichen in der gleichen Ebene vorgesehen ist wie die zweite
Förderfläche 9.
Die dritte Förderfläche 13 bewegt
sich zwischen den fünften
und den sechsten Umlenkrädern,
vorzugsweise in der gleichen Richtung wie die zweite Förderfläche 9,
d.h. in der zweiten Förderrichtung,
angezeigt durch den Pfeil P2. Der zweite Förderriemen 7 und der
dritte Förderriemen 12 grenzen
aneinander durch ihre jeweiligen Längskanten 14 und 15.
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Ein
Produkt 16, in dieser beispielhaften Ausführungsform
eine Flasche, bewegt sich entlang des durch den Pfeil P3 angezeigten
Wegs über
den Förderweg,
der durch die Förderriemen 3, 7 und 12 gebildet
wird. Die Produkte 16 werden in der ersten Förderrichtung
P1 zugeführt
und werden bewegt entlang einer Führung 17 von der ersten
Förderfläche 5 über den
gitterförmigen
Teil R der Hinübergleitfläche 22, die
durch den hinteren Teil 26 der Finger 11 gebildet wird,
und den geschlossenen Teil V der Hinübergleitfläche 22, der durch
den zentralen Träger
gebildet wird, auf die zweite Förderfläche 9.
Durch die Verwendung der Finger 11 ist die Längskante 18 des zweiten
Förderriemens 7 geschützt, während außerdem das
Umfallen der Produkte 16 verhindert wird. Um die Möglichkeit
zu vermeiden, dass Produkte, wenn der Förderweg leer läuft, auf
der Hinübergleitfläche 22 stehen
bleiben, ist die Länge
der Hinübergleitfläche 22 zwischen
der ersten 5 und der zweiten Förderfläche 9, gesehen in
der ersten Förderrichtung,
d.h. in der Richtung des Pfeils P1, so gewählt worden, dass sie geringer
ist als das minimale Abmaß der
Grundfläche 23 eines
zu befördernden
Produkts 16. Optional kann gegen alle Produkte, die auf der
Hinübergleitfläche 22 stehen
bleiben, auf mechanische Art und Weise gedrückt werden, beispielsweise
mit einem Arm oder mit einer Schwingeinrichtung.
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Bei
der Ankunft auf der zweiten Förderfläche 9 werden
die Produkte 16 über
die Führung 17 weiter auf
die dritte Förderfläche 13 des
dritten Förderriemens 12 bewegt.
Weil der zweite 7 und der dritte Förderriemen 12 in der
gleichen Richtung laufen, kann der lückenförmige Zwischenraum 19 zwischen
dem zweiten 7 und dem dritten Förderriemen 12 sehr schmal
sein, so dass Probleme der Beschädigung der
Längskante 15 sowie
das Umfallen der Produkte verhindert werden.
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Es
wird darauf hingewiesen, dass der gitterförmige Teil R der Hinübergleitfläche 22 sich
direkt an die zweite Förderfläche 9 anschließen kann.
Der zentrale Träger 31 oder
der Finger 11 kann sich dann unter der zweiten Förderfläche 9 fortsetzen;
in diesem Fall ist der geschlossene Teil V der Hinübergleitfläche 22 nicht
vorhanden.
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Der
guten Ordnung halber wird außerdem darauf
hingewiesen, dass der dritte Förderriemen 12 als
solcher nicht erforderlich ist. Wenn gewünscht, wird nur ein zweiter
Förderriemen 7 ausreichen.
Optional kann der zweite Förderriemen 7 so
ausgestaltet sein, dass er eine große Breite quer zu der zweiten
Förderrichtung
P2 hat.
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Die
Finger 11 und der zweite Förderriemen 7 können jedoch
Teil einer Hinübergleiteinrichtung 20 sein,
die sich zwischen dem ersten 3 und dem dritten Förderriemen 12 befindet.
Dies kann den Vorteil bieten, dass der erste und der dritte Förderriemen
jeweils eine eigene Schienenkonstruktion haben können und dass die Hinübergleiteinrichtung 20 unabhängig gelagert
ist. In der hier dargestellten beispielhaften Ausführungsform
ist jedoch die Hinübergleiteinrichtung 20 an
dem Rahmen 21 des dritten Förderriemens 12 gelagert.
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Die
Hinübergleiteinrichtung 20 kann
auch zwischen einem ersten Förderriemen 3 und
einem dritten Förderriemen 12 angewandt
sein, deren Förderrichtungen
gleichgerichtet sind. Im Fall eines solchen Hinübergleitens am hinteren Ende
zwischen den Förderern
kann die Hinübergleiteinrichtung 20 zwischen
den beiden Förderriemen
so platziert sein, dass eine äußere Längskante 18 des
zweiten Förderriemens 7 sich
oberhalb der zweiten Kettenräder 2B des
ersten Förderers
und entlang dieser Kettenräder erstreckt,
und eine andere äußere Längskante 14 des
zweiten Förderriemens 7 sich
oberhalb der fünften
Kettenräder
des dritten Förderriemens
und entlang dieser Kettenräder
erstreckt. Der guten Ordnung halber wird hier darauf hingewiesen,
dass der zweite Förderriemen
aus einer Anzahl von parallelen Förderriemen aufgebaut sein kann,
beispielsweise aus einer Anzahl von Kettenspuren oder Schlepplaufbahnen,
die nebeneinander verlaufen. Natürlich
können auch
der erste und der dritte Förderriemen
aus mehreren parallelen Riemen aufgebaut sein, deren Oberläufe in jedem
Fall zusammen eine Förderfläche bilden.
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Nun
werden einige wenige konstruktionelle Details der hier dargestellten
beispielhaften Ausführungsform
weiter erläutert.
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Der
erste Förderriemen
3 ist
als eine madulare Fördermatte
ausgestaltet, die aus einer Anzahl von aufeinanderfolgenden Modulen
23A in
einer Förderrichtung
P1 aufgebaut ist, welche durch Scharnierstifte
24 miteinander
gekoppelt worden sind. Quer zur Förderrichtung P1 ist die Matte
aus einer Anzahl von nebeneinander vorgesehenen Reihen von Modulen
23A aufgebaut,
die gemäß einem
Backsteinmuster durch die Scharnierstifte
24 gekoppelt worden
sind, welche sich über
die Breite der Matte hinüber
erstrecken. Der Aufbau einer solchen modularen Fördermatte ist Fachleuten bekannt,
beispielsweise aus
US 3,870,141 ,
WO 00/13993 oder
EP 0 903 247 .
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Der
zweite Förderriemen
7 ist
hier ebenfalls als eine modulare Fördermatte aus Plastikmaterial ausgestaltet.
Diese modulare Fördermatte
ist aus nur einer einzigen Reihe aus aufeinanderfolgenden Modulen
23B in
der zweiten Förderrichtung
P2 aufgebaut, gekoppelt mittels nicht dargestellter Scharnierstifte.
Die Längskante
15 proximal
bezüglich
des ersten Förderriemens
3 ist
mit einer Fase versehen, so dass der lückenförmige Zwischenraum
10 zwischen dem
ersten
3 und dem zweiten Förderriemen
7 so klein
wie möglich
ist. Eine solche Fördermatte
mit Fase ist beispielsweise aus
EP
0 722 896 bekannt. Es wird darauf hingewiesen, dass die
Fase auch aus separaten Modulen aufgebaut sein kann, die an Längskanten
der einzelnen Module
23 gesichert sind.
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Der
dritte Förderriemen
12 ist
aufgebaut aus einer Anzahl von parallelen Spuren einer modularen Kette.
Jede Schlepplaufbahn ist aufgebaut aus einer Anzahl von aufeinanderfolgenden
Modulen
23C in der Förderrichtung
P2, gekoppelt durch Scharnierstifte. Die Scharnierstifte koppeln
nur die aufeinanderfolgenden Module einer Schlepplaufbahn, so dass
die nebeneinander vorgesehenen Spuren der Kette nicht gekoppelt
sind. Eine solche Kette ist Fachleuten bekannt und unter anderem
in
EP 0 344 411 oder
EP 0 700 843 beschrieben.
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Die
Finger 11 sind plattenförmig
und erstrecken sich nebeneinander, aufrecht stehend, mit gleichen
Abständen,
parallel zur ersten Förderrichtung P1.
Hintere Teile 26 der Finger 11 bilden eine gitterförmige Hinübergleitfläche 22 am
Eingang 27 der Lücke 10.
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Die
Finger 11 arbeiten mit Nuten 28 zusammen, die
sich in der Förderrichtung
P1 in der Oberfläche
des ersten Förderrichtung 7 erstrecken.
Die durch die hinteren Teile 26 der Finger 11 gebildete
Hinübergleitfläche 22 überlappt
die erste Förderfläche 5:
die Finger 11 reichen in die erste Förderfläche 5 hinein. Die
Finger 11 sind mit einem weiteren hinteren Teil 28 versehen,
der so ausgeformt worden ist, dass er der Fase 29 der Längskante 18 des
zweiten Förderriemens 7 entspricht,
die zu der ersten Fördermatte
hinweist. Mittels ihrer plattenförmigen
Stützteile 30 reichen
die Finger 11 unter den Oberlauf 8A des zweiten
Förderriemens 7.
Die Finger stützen
den Oberlauf 8A des zweiten Förderriemens 7 und
bilden eine Führung 32 für die Führungsvorsprünge 33 der Module 23B des
Oberlaufs 8A des zweiten Förderriemens 7. Die
erste Förderfläche 5,
die zweite Förderfläche 9 und
die Hinübergleitfläche 22 befinden
sich im wesentlichen auf der gleichen Höhe. Wie dargestellt, kann die
Hinübergleitfläche 22 so
gewählt
sein, dass sie gerade geringfügig
weiter unten ist als die zweite Förderfläche 9, welche sich
ihrerseits gerade geringfügig
weiter unten befindet als die erste Förderfläche 5. Die Finger 11 sind
hier nicht lösbar
mit einem zentralen Träger 31 verbunden.
Die Finger 11 sind mit dem Rahmen 21 über den
zentralen Träger 31 verbunden,
so dass sie quer zur Förderrichtung P1
des ersten Förderriemens 3 gleitbar
sind, d.h. in der Förderrichtung
P2 des zweiten Förderriemens 7. Dazu
ist der zentrale Träger 31 an
einer Lagerung 33 gelagert, die an dem Spurrahmen 21 des
dritten Förderriemens 12 angeordnet
ist, aber wie bereits erwähnt,
kann er auch mittels eines unabhängigen Rahmens
gelagert sein. Natürlich
können
die Finger auch an dem Spurrahmen des ersten Förderriemens 3 gelagert
sein. Demzufolge kann die Hinübergleiteinrichtung
an dem Spurrahmen des ersten und/oder des zweiten Förderriemens
gelagert sein, und sie kann außerdem
auch an einem eigenen Rahmen gelagert sein.
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Es
wird darauf hingewiesen, dass die einzelnen Finger unterschiedlich
ausgestaltet sein können, und
dass der Zwischenraum zwischen den aufeinanderfolgenden Fingern
unterschiedlich sein kann, beispielsweise wenn das Muster von Nuten
in dem ersten Förderriemen 3 so
gewählt
worden ist, dass es eine Ausgestaltung mit abwechselnden Zwischenräumen oder
auch eine unregelmäßige Ausgestaltung
hat. Außerdem
kann auch eine durch die Zwischenelemente ausgebildet Stützfläche als
eine Hinübergleitplatte
ausgestaltet sein, die mit Öffnungen oder
Nuten versehen sein kann oder auch nicht und die im Eingang des
lückenförmigen Zwischenraums angeordnet
ist.
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Außerdem kann
ein Förderriemen,
statt als eine modulare Fördermatte
ausgestattet zu sein, auch einstückig
hergestellt sein.
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Außerdem können sowohl
der erste als auch der zweite Förderriemen
zwischen mehr als zwei Umlenkelementen umlaufen. Beispielsweise
kann der zweite Förderriemen
in einem Rechteck umlaufen, indem er um vier Umlenkelemente herumläuft, während optional
ein weiteres Umlenkelement vorgesehen sein kann, um den Riemen zu
spannen.
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Es
wird klar sein, dass die Erfindung nicht auf die hier beschriebene
Ausführungsform
beschränkt ist.
Fachleuten wird klar sein, dass viele Variationen innerhalb des
Bereichs der Erfindung möglich
sind, wie er in den nun folgenden Ansprüchen definiert ist.