DE2037419A1

DE2037419A1 - Acrylharzmasse

Info

Publication number: DE2037419A1
Application number: DE19702037419
Authority: DE
Inventors: Tetsuji Izumi Mikio Hayashibara Yuji Suenaga Kazuo Othake. Hiroshima Kato (Japan)
Original assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Priority date: 1969-07-31
Filing date: 1970-07-28
Publication date: 1971-02-18
Also published as: JPS4829308B1; US3655824A; GB1293973A; DE2037419B2

Description

PAT ENTANWÄLTE	MÜNCHEN 2 TAL 33 TEL. 0811/2268&4 205051 CABLES: THOPATENT TELEX: FOLGT
Dipi.-chem. Dr. D. Thomsen Dipi.-ing. H. Tiedtke Dipi.-chem. G. Bühling 2037419	FRANKFURT (MAIN) 50 FUCHSHOHL 71 TEL 0611/514666
Dipi-ing. W.Weinkauff

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8000 München 2 28. Juli I97o T 3735 / case MFP-59 Mitsubishi

Mitsubishi Rayon Company, Ltd, Tokyo (Japan)

Acrylharzmasse

Die Erfindung betrifft eine neue thermoplastische Harzmasse mit hervorragender Schlagfestigkeit, .Beständigkeit gegen Haarrißbildung und Bewetterungsfähigkeit. Die Masse enthält ein harzartiges Polymeres mit einem Acrylatpolymeren und ein Alkanpolycarbonatpolymeres.

4,4'-Dioxydiarylalkanpolycarbonatharze (im folgenden als „Polycarbonate" bezeichnet) sind, soweit es den Brechungsindex angeht, mit Styrol/Acrylnitril-Harzen (im folgenden als „AS-Harze" bezeichnet) verwandt. Ein Gemisch aus diesen beiden Harzen besitzt einen perlenartigen Glanz und findet lediglich auf begrenzten Anwendungsgebieten Verwendung.

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Mündliche Abreden, Insbesondere durch Telefon, bedürfen schriftlicher Bestätigung Dresdner Bank (München) Kto. 109103 · Deutsche Bank (München) Kto. 21/39236 · Vereinsbank (München) Kto. 331368 · Hypo-Bank (München) Kto. 3812139

Das Polycarbonat läßt sich, mit Acrylnitril/ Butadien/ßtyrol-Harzen (im folgenden als „ABS-Harze" bezeichnet) gut mischen. Eine Mischung aus den beiden letzteren Harzen besitzt eine hohe Schlagfestigkeit und eine hohe Beständigkeit gegen Haarrißbildung. Diese Mischung weist jedoch eine schlechtere Bewetterungsfähigkeit auf.

Es wurde nun gefunden, daß sich eine zähe Harzmasse mit einer hervorragenden Beständigkeit gegen Haar-™ rißbildung und mit einer hervorragenden Wetterbeständigkeit erhalten läßt, indem man ein harzartiges Polymeres mit einem eine hervorragende Wetterbeständigkeit aufweisenden Acrylatpolymeren als Kautschukmasse in verschiedenen Mengen mit einem Polycarbonat mechanisch vermischt»

Erfindungsgemäß wird eine Harzmasse bereitgestellt, die ein harzartiges Polymeres (A) mit einem Acrylatpolymeren sowie ein Polycarbonat (B) enthält. Das Polymere (A) ist ^ aus einem kautschukartigen Polymeren a), welches hauptsächlich, mindestens eine Verbindung, bestehend aus einem Alkylacrylat oder Alkylmethacrylat, in welchen der Aikylrest 1 bis 18 Kohlenstoffatome aufweist, enthält, und einem aromatischen Kohlenwasserstoffhomopolymeren oder -mischpolymeren b) aus einem monomeren aromatischen Kohlenwasserstoff und einer monomeren Vinyl- oder Vinylidemrerbindung aufgebaut. Das Polymere (A) erhält man durch Polymerisieren mindestens eines Teils von Monomeren für das Polymere b) in Gegenwart des Polymeren a).

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Vorzugsweise handelt es sich im eine Mischung aus 5 bis 95 Gew.-% des Polymeren (A) und 95 bis 5 Gew.-% Polycarbonat (B). Wenn der Polycarbonatanteil (B) weniger als 50 Gew.-% beträgt, wird die mechanische Festigkeit, die Hitzebeständigkeit und die Verpreßbarkeit des Polymeren (A) verbessert, während im Falle, daß der Polycarbonatanteil (B) 50 Gew.-% übersteigt, die Schlagfestigkeit und Beständigkeit gegen Haarrißbildung des Polycarbonate (B) selbst verbessert werden. Im Falle, daß der Polycarbonatanteil (B) 50 Gew.-% ausmacht, ist eine Verbesserung der Schlagfestigkeit, Hitzebeständigkeit und Beständigkeit gegen Haarrißbildung zu erwarten.

Polymerenanteil (A)

Der Polymerenanteil (A) ist aus einem Kautschuk a), in welchem Alkylacrylat und/oder Alkylmethacrylat, deren Alkylrest jeweils 1 bis 18 Kohlenstoffatome aufweist, vorherrscht, und b) einem Homopolymeren aromatischer Kohlenwasserstoffe oder einem Mischpolymeren eines aromatischen Kohlenwasserstoffs und einer monomeren Vinyl- oder Vinylidenverbindung aufgebaut.

Der Polymerenanteil (A) wird durch Polymerisieren mindestens eines Teils von Monomeren für den Polymerenanteil b) in Gegenwart des Kautschuks a) hergestellt. Gemäß einer ersten Ausführungsform werden die gesamten Monomeren für dae Polymere b) in Gegenwart des Polymeren a) polymerisiert.

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Diese Ausführungsform läßt sich als Pfropfpolymerisation "bezeichnen. Bei einer zweiten Ausführungsform handelt es sich um eine Art Pfropf-Mischung. Hierbei wird mit anderen Worten ein Teil von Monomeren für das Polymere b) in Gegenwart des Polymeren a) zur Herstellung eines Pfropfpolymeren c) polymerisiert. Der restliche Teil von Monomeren für das Polymere b) wird in Abwesenheit des Polymeren a) zur Herstellung von Polymeren d)(dieser Monomeren) getrennt polymerisiert. Die Polymeren c) und d) werden hierauf miteinander gemischt.

Bei einer dritten Ausführungsform handelt es sich um eine Art zweistufiger Pfropfpolymerisation, wobei ein Teil von Monomeren für das Polymere b) in Gegenwart eines Polymeren a) zur Herstellung eines Pfropfpolymeren e) polymerisiert und anschließend der restliche Teil von Monomeren für das Polymere b) in Gegenwart eines Polymeren e) polymerisiert wird. In jedem Falle wirkt das Polymere a) als Vorpolymeres.

Vorzugsweise beträgt die Menge an dem Käutschukanteil 5 bis 40 Gew.-%.

Kautschukartiges Acrylatpolymeres a)

Das kautschukartige Acrylatpolymere a) wird aus 50 bis 100 Gew.-% mindestens einer Verbindung, bestehend aus einem Acrylat oder Methacrylat, und 0 bis 50 Gew.-%

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eines äthylenischen Comonomeren hergestellt. Die Acrylate und Methacrylate lassen sich durch folgende allgemeine Formel:

H	X
I '	J
ο-	— C
Ι	I
H	σ

OR

wiedergeben, worin X ein Wasserstoffatom oder einen Methylrest bedeutet und R für einen G^- bis C^g steht. Die Acrylate machen zweckmäßig 70 Gew.-% oder mehr, vorzugsweise 80 Gew.-% oder mehr aus.

Bei den äthylenischen Comonomeren handelt es sich um Vinylverbindungen. Hierzu gehören aromatische Vinylkohlenwasserstoffe, wie beispielsweise Styrol; Vinylcyanate, wie beispielsweise Acrylnitril und aliphatische Vinylester, wie beispielsweise Vinylacetat.

Typische Polymere sind Polybutylacrylat und ein Mischpolymeres aus Butylacrylat (99 bis 80 %) und Methylmethacrylat, Butylmethacrylat oder Acrylnitril (1 bis 20 %). Quervernetzte Polymere, deren sekundäre Übergangstemperatur 0 C oder weniger beträgt und die einen Quellungsgrad, bestimmt in Methyläthylketon bei einer Temperatur von 30⁰C, von 4- bis 12 % aufweisen, werden bevorzugt. Die Quervernetzung erreicht man durch Zugabe organischer Peroxide, wie beispielsweise Benzoylperoxid und/oder 10 Mol-% oder

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weniger von polyfunktioneilen Monomeren, wie beispielsweise Divinylbenzol, Äthylendimethacrylat, Triallylcyanurat oder Trially!phosphat.

Polymeres t>)

Bei dem Polymeren b) handelt es sich entweder um ein Homopolymeres oder ein Mischpolymeres. Es ist aus 4-0 bis 100 Gew.-% eines aromatischen Yiny!kohlenwasserstoff s_f z.B. Styrol oder «£-Methylstyrol» und 0 bis 60 Gew.-% BsotBomerer Vinyl- oder Vinylidenverbindungea aufgebaut. Bei den genannten Vinyl- oder Vinylidenverbindungen handelt es sich beispielsweise um ein Vinylcyanat, wie beispielsweise Acrylnitril, Methacrylnitril und dergl., oder deren Derivate, wie beispielsweise Methy!methacrylate Methylacrylat und dergl., oder halogenierte Verbindungen, wie beispielsweise Vinylchlorid und dergl.

Vorzugsweise handelt es sick hierbei um Polystyrol, Mischpolymere aus Styrol (70 bis 99 %) und Acrylnitril (1 Ms 30 %) und Terpolymere aus Styrol (WMs 90 %), Acrylnitril (5 bis 30 %) und Methylmethacrylat (5 Ms 30 %).

Polycarbonatanteil

In typischer Weise handelt es sich hierbei um ein Polycarbonat von 2_s2^e-(4₉4ⁱ-Dihydro3cydiphen3rl)propan. Dieses wird durch Einleiten von Phosgen in eine kaustische, alkalische, wässrige Lösung von 4,4»-Dioxydiary!propan

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in Gegenwart eines Lösungsmittels, oder durch Esteraustausch zwischen 4,4^I-Dioxydiarylpropan und einem Diester einer Carbonsäure in Gegenwart eines Katalysators hergestellt.

Es können auch die Polycarbonate von (4,4'-Dihydroxydiphenyl)methan; 1,1-(4,4'-Dihydroxydiphenyl)cyclohexan; 2,2-(4,4«-Dihydroxydiphenyl)butan; 2,2-(4,4•-Dihydroxydiphenyl) pentan; 2,2-(4,4·-Dihydroxydiphenyl)hexan und 2,2-(4,4'-Dihydroxydiphenyl)heptan verwendet werden.

Zur Herstellung einer Harzmasse gemäß der Erfindung werden die Polymerenanteile (A) und (B) lediglich miteinander gemischt. Wie bereits ausgeführt, beträgt der Polymerenanteil (A) vorzugsweise 5 bis 95 Gew.-% und der Polymerenanteil (B) 95 bis 5 Gew.-%. Hierbei kann der eine Polymerenanteil in Form von Pellets oder einer Schmelze dem anderen Polymerenanteil in Form einer Schmelze zugesetzt und das erhaltene Gemisch gründlich durchmischt werden. Andererseits können beide Polymerenanteile miteinander in Form von Pellets gemischt und hierauf (gemeinsam) aufgeschmolzen werden. In diesem Falle kann mindestens einer der beiden .bestandteile in Form eines Pulvers vorliegen.

Gegebenenfalls können Gleitmittel, Stabilisatoren, Pigmente und/oder anorganisches und organisches Fasenaaterial zugesetzt werden.

Ferner kann auch noch ein dritter Bestandteil,

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der keinerlei nachteilige Wirkung ausübt, beispielsweise Polyäthylenharz, Polyvinylchloridharz oder Polymethylmethacrylatharz zugesetzt werden.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher veranschaulichen.

Beispiele 1 bis 4

(1) Bei einer Temperatur von 15°C wurden zwei Teile Benzoylperoxid in einer Mischung aus 180 Teilen Butylacrylat und 20 Teilen Methylmethacrylat (unter der Angabe „Teile" sind, soweit nicht anders angegeben, „Gewichtsteile" zu verstehen) gelöst. Die erhaltene Lösung wurde zu 400 Teilen eines durch Ionenaustausch entionisierten Wassers, in welchem 5 Teile eines von der Firma Kao Atlas Co., Ltd, Japan hergestellten und unter der Handelsbezeichnung „Pelex OTP" vertriebenen Dioctylsulfosuccinat-Emulgators und ein aus 0,7 Teilen Kaliumpersulfat und 0,35 Teilen Natriumhydrogensulfit bestehendes Redoxanspringmittel aufgelöst worden waren, zugesetzt. Die Lösung wurde bei einer Temperatur von 35⁰C 5 std lang stehen gelassen. Es wurden weitere 3 Teile des Emulgators darin gelöst. Die Lösung wurde nun zur Umsetzung 5 lang bei einer Temperatur von 90°C stehen gelassen, bis ein kautschukartiges Polymeres a) erhalten worden war. Der Polymerisationsgrad betrug 98,8 %. Der in Methylethylketon unlösliche Gelgehalt betrug 94,5 % und der Quellungs grad 10,5 %.

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w₂

Gelgehalt - χ 100 (%)

^W0

- W₂

Quellungsgrad « — χ 1ΌΟ (%)

W₂

In den Formeln "bedeuten:

Wq das ursprüngliche Gewicht; W^ das Gewicht·einer Probe,

die . in eine etwa 150 Mal größere Menge Methylethylketon eingetaucht und 24- std lang bei einer Temperatur von 30⁰C darin belassen wurde und

W₂ das Gewicht nach absoluter (Trocknung der Probe des Gewichts W-.

600 Teile des kautschukartigen Polymerenlatex a) (Polymerengehalt: 200 Teile) wurden in 800 Teile eines durch Ionenaustausch entionisierten Wassers eingebracht. Zu dem Latex wurde eine Mischung aus 300 Teilen Styrol und 100 *

Teilen Acrylnitril,-in welcher 2 Teile Benzoylperoxid gelöst waren, innerhalb von etwa 3 std zutropfen gelassen. Der Latex wurde 2 std lang bei einer Temperatur von 70⁰C stehen gelassen, bis sich ein Polymeres gebildet hatte. Der Polymerisationsgrad betrug 99,5 %·

(2) 750 Teile Styrol, 25 Teile Acrylnitril, 3 Teile Kaliumpersulfat, 20 Teile Dioctylsulfosuccinat, 2000 Teile eines durch Ionenaustausch entionisierten Wassers

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und 4- Teile Läurylmercaptan wurden in einer Stickstoffatmosphäre 3 std lang bei einer Temperatur von 60 C und 1 std lang bei einer Temperatur von 75⁰C reagieren gelassen, bis ein Polymeres erhalten wurde. Der Polymerisationsgrad betrug 100 %. Die Intrinsic-Viskosität (^), gemessen in Dimethylformamid bei einer Temperatur von 25⁰C, betrug 1,0.

(3) Die gemäß (1) und (2) erhaltenen Polymeren wurden in der Weise miteinander gemischt, daß der Elastomerenlatex in einer Menge von 25 Gew.-% vorlag. Er wurde bei Baumtemperatur 1 std lang gerührt und hierauf in einer 0,05 %igen wässrigen Aluminiumchloridlösung koaguliert. Hierauf wurde er filtriert, mit Wasser gewaschen und im Vakuum bei einer Temperatur von 60⁰G getrocknete Hierbei wurde das harzartige Polymere (A) erhalten»

(4) Das· harzartig© Polymere (A) wurde mit einem von der Firma Mitsubishi Bdogawa Kagaku Co., Ltd., Japan -hergestellten und unter der Handelsbezeichnung „Yubilozx S-2000" vertriebenen Polycarbonat mit Hilfe einer Mischvorrichtung vom Y-Typ gemischt. Die Mischung wurde mit Hilfe eines Bügelextruders (bent extruder) (4-0 0) bei einer Temperatur von etwa 270⁰C geschmolzen, um Pellets herzustellen. Hierbei bediente man sich verschiedener Mischungsverhältnisse. Die erhaltenen Pellets wurden mit Hilfe einer Spritzgußvorrichtung (vom Schraubentyp) zu Prüflingen gespritzt.

■ ' 108800/3001 . nmMMAL INSPECTED

Die bei der Untersuchung dieser Prüflinge erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle I zusammengestellt.

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Tabelle I

	Ver gleichs probe (Poly mer A)	Beispiele	1	.2	3	4	Ver gleichs- probe (Polycar bonat)
Polymer A .(Gewicht) Polycarbonat (Gewicht)	100 0	90 10	80 20	VJl VJl O O	CM CO	0 100
Schmelzindex (g/10 min) (23O°C, Belastung 3,8kg]	0,5	0,8	1,4	3,6	3,4	2,9
Formbeständigkeit in C nach dem Tempern (ASTM D-648-56) (12,7x127x6,4 mm; 18,6 kg/cm )	96	97	99	105	134	140
Zugfestigkeit (kg/cm²) (ASTM D-638-58 T) (Nr. 1 Dumb-bell; 3,2 mm dick)	440	460	47O	540	630	710
Schlagzähigkeit nach Izod (kg·cm/cm ) (12,7x64x6,4 mm. V-förmige Kerbe)	4	4	4	15	66	12
Beständigkeit gegen. Haarißbildung 0 · (12,7x100x3,2 mm; 200 kg/cm^z)					++	+++ ..

ο Der Jeweilige Prüfling wurde in der Weise belastet, daß die maximale Faserbelastung im Zentrum 200 kg/cm betrug; hierbei wurde mit CCl.' getränktes Filterpapier mit dem Zentrum in Berührung stehen gelassen.

+ : sofort gebrochen
++ : gesprungen
♦+«> : keine Änderung

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Den Werten der Tabelle I ist zu entnehmen, daß das harzartige Polymere (A) durch Einarbeiten einer geringen Menge Polycarbonat in seinem Schmelzindex sowie in seiner Zugfestigkeit verbessert werden konnte. Im Falle, daß das Polycarbonat in einer Menge von 50 % oder mehr vorliegt, sind der Schmelzindex und die Schlagfestigkeit beträchtlich höher als sie für Polycarbonat allein ermittelt werden konnten. ·

In der folgenden Tabelle II ist die

Schlagfestigkeit einer Harzmasse gemäß der Erfindung mit ' den entsprechenden Werten einer Polycarbonat/ABS-Harz-Mischung und einer Polycarbonat/AS-Harz-Mischung verglichen. Der Belichtungstest, dessen Ergebnisse ebenfalls in der folgenden Tabelle II angegeben sind, wurde mit einem von der Firma Toyo Rika Kogyo Co., Ltd., Japan unter der Handelsbezeichnung WE-2 vertriebenen Bewetterungsgerät durchgeführt. '

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Tabelle II

	■	nach 400-stündiger	Beispiele	2	3	4	Vergleichsprobe	Il	12	-
		Belichtung	80	50	20	-			80
Polymer (A)		20	50	80	20			-
Polycarbonat		—	-	—	80		ver	20
ABS-Harz	Änderung des Aussehens	-	-	-	-		gilbt	+++
AS-Harz	nach 400-stündiger ·	+	+	++	+
Beständigkeit gegen	Belichtung
Haarrißbildung
. Dyn stat-Schlag-
festigkeit					N
(kg · cm/cm)	nicht	fl	η
Vor der Belichtung	ge
	bro
chen
		nicht	10
20	80	ge
		bro
		chen	gering
gering	Il	» Il	fügig
fügig			vergilbt
ver
färbt

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Das Aussehen der Harzmasse gemäß der Erfindung ist besser als das einer ABS-Harz-Mischung; ferner ist die Verschlechterung der Schlagfestigkeit geringer, selbst. wenn das Polycarbonat (lediglich) in einer Menge von 20 % vorliegt. Dies bedeutet, daß sich die Harzmasse gemäß der Erfindung sehr gut als eine hohe Wetterbeständigkeit erforderndes Ausgangsmaterial zum Kaltverformen einsetzen läßt.

Beispiele 5 bis 11

(1) Ein Gefäß wurde mit 180 Teilen Butylacrylat, 12 Teilen Methylmethacrylat, 8 Teilen Äthylendimethacrylat, 1 Teil TrialIyIcyanurat und 5 Teilen des unter der Handelsbezeichnung „Pelex OTP" vertriebenen Emulgators beschickt, worauf es mit Stickstoff gefüllt wurde. Gleichzeitig wurde in 400 Teilen von durch Ionenaustausch entionisiertem, mit Stickstoff gesättigtem und auf 65⁰C erwärmtem Wasser 1 Teil eines Anspringmittels (Kaliumpersulfat) gelöst. Sofort nach dem Auflösen (des Anspringmittels) wurde der Gefäßinhalt innerhalb von 1 std und 50 min in das Wasser eintropfen gelassen. Hierauf wurde die Polymerisation 40 min lang ablaufen gelassen, wobei ein Latex eines kaut· schukartigen Polymeren a) erhalten wurde. Der Feststoff» gehalt betrug 32,4 %, der Quellungsgrad 7,0 % und die Größe der Kautschukteilchen 0,3it.

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(2) 600 Teile des kautschukartigen Polymerenlatex a) (Peststoffanteil: 200 Teile) und 1200 Teile von durch. Ionenaustausch entionisiertem Wasser wurden in einem Gefäß miteinander gemischt und - nachdem die Luft in dem Gefäß durch Stickstoff ersetzt worden war - auf eine Temperatur von 65°C erwärmt. Zu dieser Mischung wurden 100 Teile einer Monomerenmischung (Styrol/Acrylnitril/ Methylmethacrylat «= 60 : 20 : 20) und 5 Teile Benzoylperoxid zugegeben, worauf 500 Teile derselben Monomeren innerhalb von 3 std und 50 min tropfenweise zugegeben wurden. Nach beendeter Zugabe wurde die Polymerisation etwa 40 min lang ablaufen gelassen, wobei ein Pfropfpolymeres erhalten wurde. Der Polymerisationsgrad betrug 99»8'%; die Intrinsic-Viskosität, gemessen bei einer Temperatur von 25⁰C in Dimethylformamid, des beim Extrahieren mit Methylethylketon erhaltenen Harzextrakts betrug 0,82; der Pfropfungsgrad betrug 45 %.

(3) Nachdem der in der geschilderten Weise erhaltene Polymerenlatex 1 std lang bei Raumtemperatur gerührt worden war, wurde er in einer 0,05 %igen wässrigen Aluminiumchloridlösung koaguliert. Nach dem Abfiltrieren und Waschen mit Wasser wurde der Rückstand im Vakuum bei 60 C getrocknet, wobei ein pulvriges harzartiges Polymeres (A¹) erhalten wurde.

(4) Das hierbei erhaltene pulvrige harzartige Polymere (A') wurde mit verschiedenen Mengen eines von der

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Firma Mitsubishi Edogawa Kagaku Co., Ltd., Japan, unter der Handelsbezeichnung „Yubilon S-2000" vertriebenen pulvrigen Polycarbonats in einem Henschel-Mischer gemischt. Die erhaltenen Mischungen wurden bei einer Temperatur von 25O⁰C mit Hilfe eines Bügelextruders (40 0 ) geschmolzen und gut durchgemischt, um die verschiedensten Pellets herzustellen. Unter Verwendung einer Schrauben-Sprit zgußvorrichtung (141,745 g) wurden Prüflinge hergestellt.

Die bei der Untersuchung dieser Prüflinge erhal- I tenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle III zusammengestellt.

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Tabelle III

	Ver gleichs >robe (Poly mer A¹)	Beispiele	5	6	7	8	9	10	11	Ver- gleichs- srobe [Polycar- Donat)
Harzartiges Polymer CA¹) (Gew.-%) Polycarbonat (Gew.-%)	100 0	90 10	80 20	70 30	60 40	40 60	20 80	10 90	0 100
Schmelzindex (g/10 min) (23O⁰C, 21,6 kg Belastung)	58	59	65	60	48	43	20	16	14
Formbeständig- ..· ' keit in ⁰C nach dem Tempern (12,7x127x6,4 mm 18,6 kg/cm )	90	99	101	103	105	122	134	138	140
Zugfestigkeit in kg/cm (Nr. 1 Dumb-bell, 3,2 mm dick)	400	450	470	480	500	540	550	600	710
Schlagzähigkeit nach Izod in kg * cm/cm (12,7x64x6,4 mm, V-förmige Kerbe)		10	10	35	54	65	70	65	15
Beständigkeit gegen Haarriß bildung (12,7x100x3,2 mm 200 kg/cm^z)	T	+	T	T	T	T	TT	TT	+TT

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Aus Tabelle III ist zu entnehmen, daß bei einer Mischung aus einem harzartigen Polymeren (A¹) und PoIycarbonat insbesondere die Schlagzähigkeit nach Izod beträchtlich größer ist als der entsprechende Wert bei einem entsprechenden Polymeren allein.

Beispiel 12

(1) 1 Teil Benzoylperoxid wurde in einem Gemisch aus 90 Teilen Butylacrylat und 10 Teilen Acrylnitril gelöst. Die erhaltene Lösung wurde zu 200 Teilen eines durch Ionen- i austausch entionisierten Wassers, in welchem 2,5 Teile eineε von der Firma Kao Atlas Co., Ltd., hergestellten und unter der Handelsbezeichnung „Pelex OTP" vertriebenen Smulgators und ein Hedoxanspringmittel, bestehend aus 0,3 Teilen Kaliumpersulfat und 0,15 Teilen Natriumhydrogensulfit, gelöst worden waren, zugegeben. Die gebildete Lösung wurde 5 std lang bei einer Temperatur von 35°C stehen gelassen. Anschließend wurden weitere 0,5 Teile des Emulgators darin gelöst. Hierauf wurde die Lösung g weitere 5 std lang bei einer Temperatur von 90°C gehalten, damit die Reaktion ablaufen konnte, bis ein kautschukartiges Polymeres erhalten wurde. Der Polymerisationsgrad betrug 99 %i der Quellungsgrad in Methyläthylketon 11 %.

300 Teile eines Latex des kautschukartigen Polymeren a) (Polymerengehalt: 100 Teile) wurden zu 60 Teilen eines durch Ionenaustausch entionisierten Wassers zugegeben.

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Der Latex wurde hierauf tropfenweise innerhalb von etwa 1 std zu einer Mischung aus 50 Teilen Styrol und 10 Teilen Acrylnitril, worin zur Einleitung der Polymerisation bei einer Temperatur von 65°C 0,2 Teile Benzoylperoxid gelöst worden waren, zugesetzt. Um die Umsetzung zur Herstellung eines Polymeren herbeizuführen, wurde der Latex anschließend 2 std lang bei einer Temperatur von 70⁰C gehalten. Der Polymerisationsgrad betrug 99 #.

(2) 495 Teile Styrol, 165 Teile Acrylnitril, 2,5 Teile Kaliumpersulfat, 10 Teile des unter der Handelsbezeichnung „Pelex OTP" vertriebenen,Emulgators,.1000 Teile von durch Ionenaustausch entionisiertem Wasser und 2 Teile Laurylmercaptan wurden in einer Stickstoffatmosphäre zunächst 3 std lang bei einer Temperatur von 60⁰C und hierauf 1 std lang bei einer Temperatur von 75°C miteinander reagieren gelassen, wobei ein Polymeres mit einer Intrinsic-Viskosität (η) von 0,8 erhalten wurde.

(3) Die gemäß (1) und (2) erhaltenen Polymeren wurden in der Weise miteinander vermischt, daß der Latexelastomerengehalt 12,5 Gew.-% ausmachte. Die erhaltene Mischung wurde in einer 0,05 %igen wässrigen Aluminiumchlorid-Lösung koaguliert und hierauf bei einer Temperatur von 60 C im Vakuum getrocknet, um ein harzartiges Polymeres (A) herzustellen.

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(4) 60 Teile des harzartigen Polymeren (A), 40 Teile Polycarbonate 0,2 Teile Bariumstearat, 0,2 Teile flüssiges Paraffin und 0,2 Teile eines von der Firma Geigy hergestellten und unter der Handelsbezeichnung „Tinuvin" vertriebenen UV-Absorbers vom Benzotriazoltyp wurden miteinander mittels eines Hensehe1-Mischere vermischt. Die erhaltene Mischung wurde mit Hilfe eines Extruders (40 0) pelletisiert. Die erhaltenen Pellets 'wurden mit Hilfe einer Schrauben-Spritζgußvorrichtung (141,74 g) zu einem Prüfling gespritzt. Der erhaltene |

Prüfling wurde auf seine charakteristischen Eigenschaften untersucht.

Die Ergebnisse dieser Untersuchungen sind in der später folgenden Tabelle IV angegeben.

Beispiel 13

(1) 300 Teile desselben kautschukartigen Polymeren a)-Latex (Polymerengehalt: 100 Teile), wie er in Beispiel 12 hergestellt wurde, wurdenin der unter (1) von Beispiel 12 geschilderten V/eise weiterbehandelt, Jedoch mit der Ausnahme, daß anstelle des Monomerengemisehes zur Herbeiführung der Polymerisation 40 Teile Styrol zugetropft wurden.

(2) 660 Teile Styrol wurden in der in Beispiel 12 beschriebenen Weise zu Polystyrol mit einer Intrinsic-Viskosität fa) von 0,9 polymerisiert.

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(3) Die unter (1) und (2) erhaltenen Polymeren wurden miteinander zu einem harzartigen Polymeren (A) mit einem Kautschukgehalt von 12,5 Gew.-% gemischt.

Das harzartige Polymere (A) wurde, wie unter (4-) von Beispiel 12 beschrieben, zu einer Harzmasse verarbeitet, die dann zu einem Prüfling gespritzt wurde. Der hierbei erhaltene Prüfling wurde auf seine charakteristischen Eigenschaften hin untersucht.

Die Ergebnisse dieser Untersuchungen sind in der später folgenden Tabelle IV zusammengestellt.

Beispiel

(1) 100 Teile Butylacrylat, 1 Teil Triallylcyanurat und 2,5 Teile des unter der Handelsbezeichnung „Pelex OTP" vertriebenen Emulgators wurden miteinander gemischt. Getrennt-davon wurden 0,5 Teile Kaliumpersulfat _r als Redoxinitiator in 200 Teilen von durch Ionen austausch entionisiertem Wasser gelöst, worauf die erhal tene Lösung auf eine Temperatur von 65°C erwärmt wurde. Unmittelbar anschließend wurde die erhaltene Mischung zur Einleitung der Polymerisation tropfenweise zu der Lösung zugegeben. Die Zugabe der Mischung zu der Lösung erfolgte bei der angegebenen Temperatur innerhalb von etwa 2 std. Hierauf wurde 40 min lang polymerisiert, um einen Latex eines kautschukartigen Polymeren herzustellen. Der Quellungsgrad des Kautschuks betrug 9,Ό %.

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(2) 300 Teile des unter (1) hergestellten kautschukartigen Latex (Polymerengehalt: 100 Teile) und 600 Teile von durch Ionenaustausch entionisiertem nasser wurden miteinander gemischt, worauf die Mischung auf eine Temperatur von 65°C erwärmt wurde. Getrennt davon wurde 1 Teil Benzoylperoxid als Anspringmittel in 40 Teilen eines aus insgesamt 200 Teilen bestehenden Gemisches aus 100 Teilen Styrol, 60 Teilen Methylmethacrylat und 40 Teilen Acrylnitril gelöst. Die erhaltene Mischung wurde in den erhitzten Latex eingegossen, worauf zur Einleitung der Polymerisation die restlichen 160 Teile des Monomerengemisches innerhalb von 2 std und 30 min zutropfen gelassen wurden. Nach beendeter Zugabe wurde zur Herstellung eines Polymeren 40 min lang polymerisiert. Der Polymerisationsgrad betrug 99»5 %\ die Intrinsic-Viskosität (ti) des mit Methylethylketon extrahierten Harzes 0,88 und der Pfropfgrad 26 %.

(3) Nachdem der in der geschilderten Weise erhaltene Latex des harzartigen Polymeren 1 std lang bei Raumtemperatur gerührt worden war, wurde er in einer 0,05 %igen wässrigen Aluminiumchloridlösung koaguliert. Auf diese Weise wurde ein harzartiges Polymeres mit einem Kautschukgehalt von 33 % hergestellt.

(4) 60 Teile des erhaltenen harzartigen Polymeren wurden in einem Henschel-Mischer mit 40 Teilen Polycarbonat, 0,2 Teilen farblosen Paraffinöls und *

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0,2 Teilen eines von der Firma Kawaguchi Chemical Co., Ltd., Japan, hergestellten und unter der Handelsbezeichnung „Antage W 300" vertriebenen Antioxidationsmittels vermischt. Die erhaltene Mischung wurde hierauf pelletisiert, worauf die gebildeten Pellets mit Hilfe einer Schrauben-Spritzgußvorrichtung (14-1,75 g) zu einem Prüfling gespritzt wurden. Der erhaltene Prüfling wurde auf seine charakteristischen Eigenschaften hin untersucht .

Beispiel 15

Beispiel 14 wurde wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, daß 90 Teile Butylacrylat und 10 Teile Butylmethacrylat anstelle von 100 Teilen des Butylacrylats verwendet wurden. Aus der letztlich erhaltenen Harzmasse wurde ein Prüfling hergestellt, der auf seine charakteristischen Eigenschaften hin untersucht wurde..

Die Ergebnisse dieser Untersuchungen sind ebenfalls in der folgenden Tabelle IV zusammengestellt.

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Tabelle IV

	Beispiele	12	13	14	15
Acrylatkautschuk Zusammensetzung des Acrylatkaut- schuks in Gew.-% Vernetzungsmittel Kautschukgehalt (%) Zusammensetzung des Harzes Harzartiges Poly mer (A) Gew.-% Polycarbonat Gew,-%	BuA/AN '. 90/10 BPO: 1 Teil 12,5· AN/St (25/75) 60 40	BuA/AN 90/10 BPO: 1 Teil 12,5 St (100) 60 40	BuA 100 TAG: 1 Teil 33 MMA/AN/St (3O/2O/5O: 60 40	BuA/BMA 90/10 TAG: 1 Teil 33 MMA/AN/St (30/20/50) 60 40
Schmelzindex (g/10 min; 23O⁰C; 21,6 kg)	49	55	70	65
Formbe ständig keit in ⁰C nach dem Tempern • (i2,7x127x§-,4 mm, · 18,6 kg/cm ;	108	105	99	101
Zugfestigkeit (kg/cm ) (Nr. 1 Dumb-bell; einer Dicke von 3,2 mm)	600	580	500	510 ■ j
Schlagzähigkeit nach Izodp (kg·cm/cm ) (12,7x64x6,4mm; V-förmige Kerbe)	20	15	50	45
Beständigkeit gegen HaarrißbildUiig (12,7x100x3,2 mm, 200 kg/cm²)	0	0	0	0

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In der Tabelle bedeuten die Kurzbezeichnungen folgende Verbindungen:

BuA :	Butylacrylat
AN ;	Acrylnitril
BMA ·	Butylmethacrylat
BPO	: Benzoylperoxid
TAC	ί Triallylcyanurat
St	: Styrol

UUA :, Uethylmethacrylat

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Claims

Patentansprüche

1.) Harzmasse aus einen harzartigen Polymeren (A) und einem 4,4^I-Dioxydiarylalkanpolycarbonat (B), dadurch gekennzeichnet, daß das Polymere (A) aus a ) einem kautschukartigen Polymeren, bestehend aus 50 bis 100 Gew.-% mindestens eines monomeren Alkylacrylats oder Alkylmethacrylats, worin der Alkylrest 1 bis 18 Kohlenstoffe aufweist, und 0 bis 50 Gew,-% eines äthylenischen Monomeren, sowie b ) einem Polymeren, bestehend aus 40 bis 100 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomeren und 0 bis 60 Gew.-% eines äthylenischen Monomeren, aufgebaut ist; daß das Polymere (A) im wesentlichen aus Monomeren für das Polymere b ) besteht und daß schließlich das Polymere (A) durch Polymerisieren mindestens eines Teils eines Monomeren oder von Monomeren für das Polymere b ) in Gegenwart des kautschukartigen Polymeren a.) oder eines Pfropfpolymeren, bei welchem der restliche Teil der Monomeren für das Polymere t ) in Gegenwart des Polymeren a ) polymerisiert worden ist, hergestellt worden ist.

Harzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus 5 bis 95 Gew.-% des harzartigen Polymeren (A) und 95 bis 5 Gew.-% eines 4,4^I-Dioxydiarylalkan-Polycarbonats (B) besteht, wobei das Polymere (A) aus 5 bis 40 Gew.-% eines kautschukartigen Polymeren a)

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aus 70 bis 100 Gew.-% Alkylacrylat, dessen Alkylrest · 1 bis 8 Kohlenstoffatome aufweist, und 30 bis 0 Gew.-% mindestens eines Monomeren, bestehend aus Styrol, Methylmethacrylat oder Butylmethacrylat, sowie 95 bis 60 Gew.-% eines Polymeren b) aus 4Ό bis 100 Gew.-% mindestens eines Monomeren, bestehend aus Styrol oder ^C-Methylstyrol, und 60 bis 0 Gew.-% mindestens eines Monomeren, bestehend aus Acrylnitril, Methylmethacrylat, Methylacrylat oder Vinylchlorid, aufgebaut ist.

3.) Harzmasse nach Ansprüchen 1 und/oder 2, . dadurch gekennzeichnet, daß das kautschukartige Polymere a) aus Poly(butylacrylat) besteht.

4-.) Harzmasse nach Ansprüchen 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das kautschukartige Polymere a) aus einem Polymeren aus einer Mischung von 99 bis 80 Gew.-% Butylacrylat und 1 bis 20 Gew.-% Methylmethacrylat besteht.

5.) Harzmasse nach Ansprüchen 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das kautschukartige Polymere a) aus einem Polymeren aus einer Mischung von 99 bis 80 Gew.-% Butylacrylat und 1 bis 20 Gew.-% Acrylnitril besteht.

6.) Harzmasse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das kautschukartige Polymere a) in Methyläthylketon" einen

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Quellungsgrad von 4 bis 12 % aufweist.

7·) Harzmasse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das kautschukartige-Polymere a) mit mindestens einem polyfunktionellen Monomeren quervernetzt ist.

8.) Harzmasse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,-dadurch gekennzeichnet, daß das Polymere b) aus Polystyrol besteht.

9·) Harzmasse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymere b) aus einem Mischpolymeren besteht, das durch Polymerisieren einer Mischung von 70 bis 99 Gew.-% Styrol und ■1 bis 30 Gew.-% Acrylnitril erhalten wurde.

10.) Harzmasse nach einem oder mehreren der

Ansprüche 1 bis 7 ,· dadurch gekennzeichnet, daß das Poly- *·. ' mere b) aus einem Terpolymeren besteht, das durch Polymerisieren einer Mischung von 40 bis 90 Gew.-% Styrol, 5 bis 30 Gew.-% Acrylnitril und 5 bis 30 Gew.-% Methylmethacrylat erhalten wurde.

11.) Harzmasse nach einem oder, mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Polycarbonat (B) aus dem Polycarbonat von 2,2'-(4_I4^I-Dihydroxydiphenyl)propan besteht.

. ι

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