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Die Neuerung betrifft ein Verbundprofil
für den
Einsatz in Klimageräten
und -anlagen, Schallschutzhauben und dergleichen, bestehend aus
mindestens zwei Tragelementen aus einen elektrisch leitenden Material,
die durchgehend oder in Abschnitten thermisch voneinander getrennt
sind, wobei diese Bereiche einander gegenüberliegende, einen im nachhinein
eingefügten
Isolierkörper
aufnehmende, durch Abkanten der Tragelemente entstandene Hohlräume aufweisen,
die zur Unterseite der Tragelemente über ein eingelegtes Schalelement
verschlossen und nach oben hin offen sind.
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Derartige Verbundprofile werden in
Klimageräten
und -anlagen sowie in Schallschutzeinrichtungen und vergleichbaren
Anlagen eingesetzt, um vor allem wärmeisolierend und schallisolierend
zu wirken. Die Trägerelemente
dieser Anlagen bzw. Geräte bestehen
in der Regel aus elektrisch leitendem Material, meist aus Blech,
sodass eine richtige Isolierung vor allem wirtschaftliche Vorteile
hat aber auch dazu führt,
dass beispielsweise durch die Vermeidung einer Schallweiterleitung
Umweltprobleme behoben werden. Bekannt ist es hierzu, einen aus
Kunststoff bestehenden Isolierkörper
so zwischen den miteinander zu verbindenden Verbundprofilen zu positionieren,
dass die Isoliereigenschaften sich voll entfalten können. Aus
der DE-GM 75 15 089 ist es beispielsweise bekannt, Verbundprofile
von Fenster- und Türrahmen
aus zwei ineinandergreifenden, über wärmeisolierendes
Isoliermaterial voneinander getrennten Profilstäben zu bilden, wobei der eine
Profilstab mit seinem in den anderen Profilstab eingreifenden, einen
beidseitig hinterschnittenen Längssteg aufweisenden
Teil mit Isoliermaterial ummantelt ist. Zwar ist es hierdurch gelungen,
ohne ein zusätzliches
aus Metall hergestelltes Befestigungsmittel auszukommen, doch sind
sämtliche
Bauteile so aufwendig bauend ausgebildet, dass ein wirtschaftlicher
Einsatz dieses Profils nicht erreicht wird. Ähnliches gilt auch für andere
derartige Verbundprofile, wie sie beispielsweise aus der DE-GM 83
08 856 und der
DE-OS 28 42 333 bekannt
sind. Das DE-GM
298 00 354 zeigt erstmals ein thermisch getrenntes Verbundprofil,
bei dem das Ende des Trägerprofils
U-förmig
zur Aufnahme des wärmeisolierenden
Materials ausgebildet ist, sodass sich auch hier ein ausschließlich mit
Isoliermaterial im Durchlaufverfahren gefüllter, auch mechanischen Beanspruchungen
standhaltener Bereich zwischen den Tragelementen gegeben ist. Die
Isolierqualität
ist wegen konstruktiver Probleme begrenzt. Ein Nachteil besteht
darin, dass die Vorbereitungsarbeiten vor Herstellung des Verbundprofils
sehr aufwendig sind, da die aus Metall hergestellten Tragelemente
in einem gesonderten Arbeitsgang vor dem Einbringen des Kunststoffes
aufwendig gereinigt und von Schmierfilmen und anderen Verunreinigungen
befreit werden müssen.
Aus der
DE-OS 100 08 456 .6
ist schließlich
ein Verbundprofil bekannt, bei dem das Isoliermaterial mit einer
bestimmten Geschwindigkeit in die entsprechenden Aufnahmen hineingebracht
wird. So ist es möglich,
mit dem Einbringen dieses Isolierkörpers gleichzeitig die Tragelemente
miteinander zu verbinden. Es bedarf keiner gesonderten Nachbearbeitung
oder sonstige Schritte. Vielmehr kann ein solches Verbundprofil
sofort für
Klimageräte
und ähnliche
Anlagen eingesetzt werden. Durch ein in die Aufnahmen eingebrachtes Schalelement
wird verhindert, dass das eingebrachte Isoliermaterial vor dem Aushärten den
zu verbindenden Bereich wieder verlässt. Nachteilig dabei ist, dass
nicht immer eine einwandfreie glatte Anschlussfläche des Verbundprofils zur
Verfügung
steht und dass keine Möglichkeit
gegeben ist, eine Verbindung durch den Isolierkörper hindurch herzustellen.
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Der Neuerung liegt daher die Aufgabe
zugrunde, ein Verbundprofil mit Sitzverbesserung für den Isolierkörper und
einer Koppelmöglichkeit
auch im Isolierbereich zu schaffen.
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Die Aufgabe wird gemäß der Neuerung
dadurch gelöst,
dass die abgekanteten Enden der Tragelemente endseitig in Richtung
Unterseite abgebogen sind und dass die den Boden der Hohlräume mitbildenden,
umgebogenen Teilbereiche einen das Schalelement aufnehmenden Rücksprung
aufweisen.
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Durch den so gebildeten Rücksprung
ist es möglich,
das Schalelement im Schatten der Tragelemente verschwinden zu lassen
bzw. es in die Tragelemente so zu integrieren, dass es nicht übersteht. Dadurch
steht eine annähernd
plane Fläche
zur Verfügung,
die das Verbinden mit anderen Bauteilen deutlich erleichtert. Darüber hinaus
wird durch die abgekanteten Enden der Tragelemente, die den Bereich
der „Füllöffnung" letztlich sogar
noch vergrößern, die
Möglichkeit
gegeben ist, entsprechende Koppelelemente oder Verbindungsteile
einzubringen und zwar in den noch flüssigen Isolierkörper, sodass dann
die Möglichkeit
gegeben ist, hier die benötigten Befestigungsmittel
anzubringen, ohne dass es weitere Arbeiten bedarf oder gar des Durchbohrens
der Blechteile. Da die entsprechenden Verbindungsteile in den Isolierkörper integriert
sind, ist hier auch vorteilhafterweise eine Wärmebrücke sicher vermieden.
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Das Montieren der Verbindungsteile
im Isolierkörper
wird dadurch erleichtert, dass die Enden endseitig um 30 bis 75°, vorzugsweise
um 45° abgebogen
sind. Aufgrund dieses Abbiegens der Enden ist es zunächst einmal
sichergestellt, dass der sich aushärtende Isolierkörper aus
der einmal eingenommenen Position nicht herausbewegen kann und zwar auch
dann nicht, wenn im Nachhinein Verwindungen hergestellt werden,
was beispielsweise möglich
wäre, wenn
der Isolierkörper
aus Polyamid bestehen würde.
Polyamid ist aber teurerer Kunststoff, sodass diese abgebogenen
Enden auch sich vor allem vorteilhaft auswirken, wenn Verbindungsteile
in den Isolierkörper
eingelegt werden, die durch die abgebogenen Enden vorteilhaft fixiert
werden.
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Das Anordnen des Schalelementes,
das wie weiter vorn erwähnt
in den Rücksprung
eingefasst ist, wird gezielt dadurch verbessert, dass das Schalelement
an beiden Rändern
ein zu den Teilbereichen offenes U-Profil aufweist. Dieses U-Profil
ermöglicht es,
das Schalelement in gewisser Hinsicht auf die beiden Tragelemente
aufzustecken und so sicher anzuordnen.
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Dieses Aufstecken wird insbesondere
dadurch ermöglicht,
dass das U-Profil von der durchgehend ausgebildeten Schalelementplatte
und einer aufgesetzten Winkelschiene gebildet ist. Es handelt sich
bei dem Schalelement um ein Bauteil, das aber eben entsprechend
ausgebildet ist, wobei die Winkelschiene die Möglichkeit bietet, das Öffnungsmaul
des U-Profils den jeweiligen Gegebenheiten vorteilhaft anzupassen.
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Eine besonders zweckmäßige Anordnung des
Schalelementes ist insbesondere dann zu erreichen, wenn die Winkelschiene
bzw. das U-Profil die umgebogenen Bleche mit der offenen Seite einfassend
ausgebildet ist. Bei einer derartigen Ausführung kann die Winkelschiene über das
erste Tragelement geschoben werden, wonach dann das zweite Tragelement
wiederum auf die Winkelschiene bzw. das U-Profil geschoben wird.
Dann ist diese optimal fixiert und das Isoliermaterial kann zur
Erzeugung des gezielten Isolierkörpers
eingefüllt
werden.
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Eine einfache und zweckmäßige Möglichkeit,
den Rücksprung
auszubilden ist die, bei der der Rücksprung m umgebogenen Teilbereich
durch weitere Reduzierung des Abstandes zwischen den beiden Blechen
des Teilbereiches im Kantenbereich gebildet ist. Dies kann beim
Kanten bzw. Biegen durch zusätzliches
Aufbringen von Kräften
in diesem Bereich problemlos hergestellt werden. Genau darauf abgestellt
oder auch umgekehrt ist die Öffnungsweite des
U-Profils.
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Den größeren Abstand zwischen den
beiden Bleche benutzt man dazu, hier auch noch Isoliermaterial einbringen
zu lassen, was dadurch möglich
ist, dass in dem oberen Blech des umgebogenen Teilbereiches im Abstand
ausgebildete Bohrungen vorgesehen sind. Durch diese Bohrungen hindurch
fließt das
flüssige
Isoliermaterial, sodass es zu einer zusätzlichen Verzahnung dieses
Materials mit dem einfassenden Blech kommt. Diese Verzahnen erreicht man
wie schon erwähnt
am Besten, wenn die Bohrungen im Bereich des größeren Abstandes zwischen den
beiden Blechen ausgebildet sind.
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Eine preisgünstige und andererseits sehr wirksame
Lösung
des Isolierproblems wird erreicht, wenn der Isolierkörper, der
in flüssiger
Form in die Hohlräume
eingebracht ist, aus Polyurethan besteht. Dieses Polyurethan lässt sich
gut verarbeiten und dringt vorteilhaft gleichmäßig in die vorgegebenen Hohlräume in die
Bohrungen und in die Schlitze ein und führt so zu der optimalen Verzahnung
des Isolierkörpers
mit den beiden zu verbindenden Tragelementen, sodass es weiterer
Verbindungsarbeiten oder Verbindungsteile gar nicht mehr bedarf.
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Um beim Werkstoff bzw. Material Polyurethan
Verbindungsmöglichkeiten
mit benachbarten Bauteilen zu ermöglichen und dennoch einfach
und sicher arbeiten zu können,
sieht die Neuerung vor, dass der Isolierkörper Verbindungsteile für die Anbringung
weiterer Bauteile aufweist, die mit dem Einbringen des Isolierkörpers festgelegt
sind und einen Kragen aufweisen, der unter die Enden der Tragelemente
einführbar
ist. Weiter vorn ist bereits darauf hingewiesen worden, dass die
umgebogenen und zwar unter einem bestimmten Winkel gebogenen Enden
der Tragelemente vorteilhaft als Arretierung für den eigentlichen Isolierkörper dienen,
aber auch gleichzeitig zur sicheren Festlegung bzw. Vormontage von
in den Isolierkörper
einzubringenden Verbindungsteilen. Diese Arbeitsweise hat den Vorteil,
dass damit nach dem Einbringen des Isolierkörpers keine weiteren Vorarbeiten
mehr im Bereich des Verbundprofils notwendig sind, da die Verbindungsteile
die Verbindung mit benachbarten Bauteilen problemlos möglich machen,
insbesondere wenn ein entsprechendes Gewinde vorgegeben ist, das
das Durchführen
bzw. Einschrauben von Verbindungsschrauben möglich macht oder eine Verbindung
auf andere Art und Weise.
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Ein besonders zweckmäßige Ausbildung
dabei ist die, bei der die Verbindungsteile als nach der Montage
mit einem Gewinde oder einer Gewindebohrung zu versehende Polyamidblöcke ausgebildet sind.
Hiermit ist die Möglichkeit
gegeben, eine Vielzahl derartiger Polyamidblöcke in den Isolierkörper einzubringen
und mit ihm zu fixieren, sodass auch im Nachhinein noch die Abstände der
einzubringenden Verbindungen verändert
werden kann. Die Polyamidblöcke
ermöglichen
es nämlich,
auch im Nachhinein noch ein entsprechendes Gewinde einzuschnei den, sodass
dann die Verbindungsschrauben wirksam darin festgelegt werden können.
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Um die Polyamidblöcke sicher im Isolierkörper anordnen
zu können
und dessen Sitz auch genau vorzugeben, sieht die Neuerung vor, dass
die Polyamidblöcke
keilförmig
oder als mit der Spitze zur Unterseite der Tragelemente weisende
Doppelkeile ausgebildet sind. Diese Doppelkeile geben die Möglichkeit,
die entsprechenden Polyamidblöcke
auch wie weiter oben erwähnt, über die
abgebogenen Enden der Tragelemente mit so anzuordnen sind, dass sie
beim Einbringen des Isoliermaterials ihre vorgegebene Position auch
behalten, sodass sie dann auch bei den späteren Montagearbeiten immer
sicher zu beaufschlagen und zu erreichen sind.
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Die Neuerung zeichnet sich insbesondere dadurch
aus, dass ein Verbundprofil geschaffen worden ist, das über den
im Nachhinein einzubringenden Isolierkörper wirksam zu verbinden ist
und zwar ohne dass die benötigten
Schalelemente auftragen und bei der späteren weiteren Montage Probleme
bringen. Gleichzeitig ist die Möglichkeit
gegeben, mit verhältnismäßig preiswerten
Polyurethan den Isolierkörper herzustellen,
dennoch aber Verbindung durch diesen Bereich hindurch mit anderen
Bauteilen dadurch zu ermöglichen,
dass innerhalb des Isolierkörpers
entsprechende Verbindungselemente bzw. Verbindungsteile angeordnet
und festgelegt sind. Dieses können
eine Verschraubung ermöglichende
Metallteile sein oder aber auch aus Polyamid bestehende Blöcke, die
im Nachhinein das Einbringen von Bohrungen möglich machen. Hierzu werden
selbstschneidende Schrauben eingesetzt, die ein wirksames Verbinden
von verschiedenen Bauteilen auch im Nachhinein noch möglich machen.
Vorteilhaft ist weiter, dass insgesamt gesehen ein Verbundprofil
zur Verfügung
gestellt wird, das eine wirksame thermische Trennung auch in den
verschiedensten Positionen sicherstellt und das Anbringen von Verbindungen
mit benachbarten Bauteilen, ohne dass der Isolierkörper als
solcher dadurch beeinträchtigt
wird.
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Weitere Einzelheiten und Vorteile
des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung
der zugehörigen
Zeichnung, in der ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel mit den dazu
notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt ist. Es zeigen:
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1 ein
Verbundprofil im Schnitt, einmal mit eingebrachtem Isolierkörper und
einmal ohne,
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2 das
Tragelement in Einzeldarstellung mit Rücksprung,
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3 den
Kantenbereich der abgebogenen Bleche mit aufgesetztem U-Profil eines
Schalelementes,
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4 ein
topfförmiges
Verbindungsteil aus Metall,
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5 ein
oben offenes Verbindungsteil aus Metall,
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6 ein
aus Polyamid bestehendes Verbindungsteil mit eingeschnittenem Gewinde,
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7 eine
Draufsicht auf das Verbindungsteil nach 6 und
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8 eine
perspektivische Darstellung des aus 1 und 2 zu ersehenen Tragelementes.
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1 zeigt
ein aus den beiden Tragelementen 2 und 3 zusammensetzbares
Verbundprofil 1. Dieses Verbundprofil 1 ist rechts
in montierter Stellung und links in der vormontierten Stellung wiedergegeben.
Erkennbar ist, dass die Tragelemente 2 und 3 mehrfach
gebogen und abgekantet sind, um so für das Einbringen des Isolierkörpers den
benötigten Hohlraum 6, 7 zu
schaffen. Die Unterseite 9 der Tragelemente 2, 3 bildet
mit dem verbindenden Schalelement 10 den unteren Abschluss
der erwähnten Hohlräume 6, 7,
sodass von der Oberseite 11 her durch eine Art Einfüllöffnung der
Isolierkörper 5 eingedrückt bzw.
eingespritzt werden kann. Dabei verteilt sich die den Isolierkörper 5 bildende
Masse auch noch über
die abgekanteten Enden 14, 15 bis hinunter zum
Boden 16 und auch in das Schalelement 10 noch
hinein, dessen Aufbau weiter unten noch erklärt ist.
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Im umgebogenen Teilbereich 17, 18 ist
auf der Bodenseite 21 jeweils im Kantenbereich 46 ein Rücksprung 19 bzw. 20 ausgebildet.
In diesen Rücksprung
19, 20 passt
sich die Schalelementplatte 29 des Schalelementes 10 so
an, dass die Verschalseite 32 und die weitergehende Bodenseite 21' eine durchgehende
Ebene aufweisen.
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1 und
ergänzend 3 zeigen, dass das Schalelement 10 aus
der Schalelementplatte 29 und einer aufgesetzten Winkelschiene 30 bestehen, sodass
sie von der offenen Seite 31 her auf den Kantenbereich 46 der
beiden Bleche 26, 27 aufgeschoben werden können. Das
Schalelement 10 hat ein solches U-Profil 24 auf
beiden Seiten, weil die erwähnte
Winkelschiene 30 beiden Rändern 22, 23 des Schalelementes 10 bzw.
der Schalelementplatte 29 zugeordnet sind. Ein dichtes
Anliegen und ein leichtes Überschieben über den
Kantenbereich erreicht man weiter dadurch, dass die beiden Bleche 26, 27 wie
in 3 gezeigt, zusammengepresst
sind, sodass auch die schon erwähnten
Rücksuprünge 19 und 20 entstehen.
Das obere Blech 26 ist mit einer Bohrung 33 ausgerüstet, um
in den verbleibenden Spalt, der durch den Abstand 25 gekennzeichnet
ist, auch noch Isoliermaterial einzufüllen, sodass ein entsprechend
sich verspreitzender bzw. verzahnender Isolierkörper 5 entsteht. Entsprechendes
ist in 1 allerdings
nur angedeutet. Die Lage der Bohrungen 33 ist dabei sowohl 1 wie 2 und 3 wie
auch der 8 zu entnehmen.
Hier sind die einzelnen Bohrungen 33, 33', 33", die über die
gesamte Länge des
umgebogenen Teilbereiches 17 bzw. des Bleches 26 verteilt
angeordnet sind.
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In 1 ist
den Isolierkörper 5 ein
Verbindungsteil 34 integriert. Dieses Verbindungsteil 34 verfügt über einen
Kragen 45, der die abgekanteten Enden 14, 15 unterfasst,
sodass bei der Montage dieses Verbindungsteil 34 sicher
angeordnet werden kann, bevor der Isolierkörper 5 eingefüllt wird
in Form von beispielsweise flüssigem
Polyurethan. Diese Verbindungsteil 34 und auch das in 5 gezeigte Verbindungsteil 35 bestehen
aus Metall, wobei die Zylinderinnenseite ein Gewinde 37 trägt. Die
entsprechenden schon erwähnten
Kragen 45 sind nach 4 mit
Noppen und nach 5 mit
Lochungen versehen, um so die sichere Anordnung im Isolierkörper 5 bzw.
dem Isoliermaterial sicherzustellen.
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6 zeigt
ein Verbindungsteil aus Polyamid, wobei der entsprechende Polyamidblock 38 im Schnitt
und nach 7 in Draufsicht
wiedergegeben ist. Erkennbar ist, dass der Polyamidblock 38 zur Spitze 39 hin
zuläuft,
sodass er in die entsprechende Position und fixiert durch die abgekanteten
Enden 14, 15 eingebracht werden kann. Im so eingebrachten Zustand
ist es ein Block ohne ein Gewinde, das erst bei Bedarf in den entsprechenden
Polyamidblock 38 bzw. Doppelkeil 40 eingebracht
werden muss. Dieser Polyamidblock 38 bzw. der Doppelkeil 40 kann
auf seiner Oberseite Stufen aufweisen, um so eine bessere Verzahnung
in dem Isolierkörper 5 zu
ermöglichen.
Denkbar ist es auch, dass hier noch Bohrungen oder Ähnliches
vorgesehen sind und zwar im Bereich des Blockrandes 47,
um auf diese Art und Weise sicherzustellen, dass eine genaue Position
des Polyamidblockes 38 während der Arbeiten zum Einbringen des
Isolierkörpers 5 erhalten
bleibt. Die in 6 und 7 gezeigte Gewindebohrung 42 im
Doppelkeil 40 bzw. im Polyamidblock 38 wird in
der Regel erst im Nachhinein hergestellt, nämlich dann, wenn eine Verbindung
mit einem benachbarten Bauteil erforderlich ist. Zur Verbindung
werden dann Verbindungsschrauben mit eigenem Schneidgewinde verwendet, sodass
es weiterer Vorarbeiten gar nicht bedarf.
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Alle genannten Merkmale, auf die
den Zeichnungen allein zu entnehmenden, werden allein und in Kombination
als erfindungswesentlich angesehen.