DE20202897U1

DE20202897U1 - Scheibenbremse, insbesondere Faustsattelbremse, für Nutzfahrzeuge

Info

Publication number: DE20202897U1
Application number: DE20202897U
Authority: DE
Original assignee: Honeywell Bremsbelag GmbH
Current assignee: Federal Mogul Bremsbelag GmbH
Priority date: 2002-02-25
Filing date: 2002-02-25
Publication date: 2002-05-02
Anticipated expiration: 2012-02-26

Description

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25.02.2002

Anmelder:

Honeywell Bremsbelag GmbH Glinder Weg 1 D-21509Glinde(DE)

Titel:

Scheibenbremse, insbesondere Faustsattelbremse, für Nutzfahrzeuge

Die Erfindung betrifft eine Scheibenbremse, insbesondere Faustsattelbremse, für Nutzfahrzeuge, insbesondere LKWs, gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Scheibenbremsen können mit einem Festsattel oder einem Faustsattel versehen sein. Im Bremssattel, der nur einen kleinen Teil der Bremsscheibe umspannt, sind Bremskolben untergebracht. Diese drücken beim Bremsen die Bremsbeläge gegen die Bremsscheibe. Bei der Faustsattelbremse mit Zahnführung hat der Halter an beiden Seiten je zwei Zähne.

Das Gehäuse ist mit seinen zwei halbrunden Nuten in den Zähnen des Halters verschiebbar gelagert, wobei in den Nuten Gleitwerkstoff eingepresst ist. Dadurch lässt sich das Gehäuse leicht verschieben. Eine Führungsfeder drückt das Gehäuse an die Zähne des Halters, damit keine Klappergeräusche entstehen. Bei der Faustsattel-Scheibenbremse mit Bolzenführung sind auf der Zylinderseite des Halters zwei Führungsbolzen an dem Gehäuse angeschraubt. Der Halter hat zwei Bohrungen, die Gleiteinsätze enthalten. In diesen Bohrungen ist das Gehäuse mit den Führungsbolzen verschiebbar gelagert.

Beim Bremsvorgang bei diesen Scheibenbremsen drückt der Kolben in dem Gehäuse den inneren Bremsbelag nach Überwindung des Lüftspiels gegen die Bremsscheibe. Durch die Reaktionskraft wird das Gehäuse darauf in entgegengesetzter Richtung verschoben. Nach Überwindung des weiteren Lüftspiels wird nunmehr auch der äußere Bremsbelag gegen die Bremsscheibe gepresst. Beide Bremsbeläge befinden sich im Gehäuseschacht. Bei der Zahnführung stützt sich der innere Bremsbelag direkt an dem Halter, der äußere Bremsbelag an dem Gehäuse gegen die Umfangskraft ab. Bei der Bolzenführung stützen sich beide Bremsbeläge an dem Gehäuse ab.

Dadurch, dass die Bremsbeläge gegen die Bremsscheibe gedrückt bzw. gepresst werden, unterliegen die Bremsbeläge einem hohen Verschleiß. Die Belagmasse der Bremsbeläge weist kein hohes Verschleißvolumen auf.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, das Verschleißvolumen für die Belagmasse der Bremsbeläge zu erhöhen.

Gelöst wird diese Aufgabe bei einer derartigen Scheibenbremse mit den im Kennzeichen des Anspruches 1 angegebenen Merkmalen.

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Überraschenderweise hat es sich gezeigt, dass, wenn das Trägerblech eines jeden Bremsbelages in allen Freiraumbereichen, in denen die die Bremskraft bewirkenden Druckstücke (Bremskolben) nicht angreifen, verstärkt ausgebildet sind, mehr Verschleißvolumen für die Belagmasse eines jeden Bremsbelages erhalten wird. Das die Belagmasse (Reibwerkstoffblock) tragende Trägerblech wird somit im Freiraumbereich verstärkt, entweder durch Materialverstärkung oder -verdickung oder durch Abkröpfen von Trägerbereichen bzw. -abschnitten, wobei diese Trägerblechverstärkung bevorzugterweise im Schmalseitenrandbereich des Trägerbleches erfolgt.

Die in den Seitenbereichen des Trägerbleches vorgenommenen Verstärkungen, wie Materialverdickungen oder Abkröpfungen, beeinträchtigen in keiner Weise die Materialstärke bzw. Wandstärke des Trägerbleches.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Dabei ist eine Ausgestaltung bevorzugterweise besonders vorteilhaft, wenn jeder Bremsbelag eine sich aus der Summe der Stärke des Trägerbleches von 7 mm und der Stärke der Belagmasse von 23 mm ergebende Gesamtstärke von 30 mm aufweist, wobei die seitlichen Verstärkungen des Trägerbleches bzw. die seitlichen abgekröpften Trägerblechabschnitte zusätzlich eine Stärke von 2 mm gegenüber der Stärke von 7 mm des Trägerbleches aufweisen, so dass durch die Verstärkungen bzw. die Abkröpfungen eine Gesamtstärke von 32 mm für den Bremsbelag und somit 2 mm mehr Verschleißvolumen erhalten wird.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt und zwar zeigt:

Fig. 1 teils in Ansicht, teils in einem senkrechten Schnitt eine

Faustsattel-Scheibenbremse,

Fig. 2 eine Ansicht von vorn auf einen Bremsbelag aus einem Trägerblech und einer auf diesem angeordneten Belagmasse,
Fig. 3 einen senkrechten Schnitt gemäß Linie A-A in Fig. 2,

Fig. 4 eine Ansicht von oben auf den Bremsbelag gemäß Fig. 2,

Fig. 5 eine Ansicht von vorn auf das Trägerblech eines Bremsbelages mit in den seitlichen Randbereichen des Trägerbleches ausgebildeten Verstärkungen in Form von Materialverdikkungen,

Fig. 6 eine Ansicht von oben auf den Bremsbelag gemäß Fig. 5,

Fig. 7 eine Ansicht von vorn auf das Trägerblech eines Bremsbelages mit in den seitlichen Randbereichen des Trägerbleches ausgebildeten Verstärkungen in Form von abgekröpften Trägerblechabschnitten und
Fig. 8 eine Ansicht von oben auf den Bremsbelag gemäß Fig. 7.

Bei der in Fig. 1 dargestellten Scheibenbremse 100 handelt es sich beispielsweise um eine Faustsattelbremse, für Nutzfahrzeuge, insbesondere LKW's, bestehend aus einer Bremsscheibe 10, die bevorzugterweise ringförmig ausgebildet sein kann, einem Bremsträger bzw. Halter 11 für ein Gehäuse 18, in dem Bremsbeläge 20, 20' angeordnet sind, die mittels eines Kolbens 15 gegen die Reibringflächen 10a, 10b der Bremsscheibe 10 gedrückt werden.

Jeder Bremsbelag 20, 20' besteht aus einem Trägerblech 30, aus einem metallischen Werkstoff oder einem anderen geeigneten Werkstoff und einer auf dem Trägerblech 30 angeordneten Reibbelagmasse bzw. Reibwerkstoffblock 40 (Fig. 2, Fig. 3 und Fig. 4). Zur Erhöhung des Verschleißvolumens der Reibbelagmasse 40 ist das Trägerblech 30 eines jeden Bremsbelages 20, 20' in allen Freiraumbereichen, in denen die die Bremskraft bewirkenden Druckstücke bzw. Kolben 15 nicht angreifen, ver-

stärkt ausgebildet. Diese Verstärkungen 40, 40' des Trägerbleches 30 sind in den seitlichen Trägerblechbereichen 30a, 30b, insbesondere in den Schmalseitenbereichen des Trägerbleches ausgebildet (Fig. 5 und Fig. 7).

Bei der in Fig. 5 und Fig. 6 gezeigten Ausführungsform sind die Verstärkungen 40 in den Seitenbereichen 30a, 30b des Trägerbleches 30 durch Materialverdickungen 45, 45a erhalten und zwar beispielsweise derart, dass jeder Bremsbelag 20, 20' eine sich aus der Summe der Stärke a des Trägerbleches 30 von 7 mm und der Stärke b der Reibbelagmasse 40 von 23 mm ergebende Gesamtstärke c von 30 mm aufweist, wobei die seitlichen Verstärkungen 40 und zwar die Materialverdickungen 45, 45a zusätzlich eine Stärke d von 2 mm gegenüber der Stärke von 7 mm des Trägerbleches 30 aufweisen, so dass durch die Materialverdickungen 45, 45a eine Gesamtstärke e von 32 mm und somit 2 mm mehr Verschleißvolumen erhalten wird (Fig. 6).

Bei der in Fig. 7 und Fig. 8 gezeigten Ausführungsform sind die Verstärkungen 40' in den beiden Seitenbereichen 30a, 30b des Trägerbleches 30 in Form von Abkröpfungen 55, 55a von seitlichen Trägerblechabschnitten ausgebildet, wobei die abgekröpften Trägerblechabschnitte 55, 55a in der Mittelebene des Trägerbleches 30 verlaufend sind, d. h. die beiden abgekröpften Trägerblechabschnitte 55, 55a werden durch Verformung der Seitenbereiche 30a, 30b des Trägerbleches 30 erhalten, in dem die abgekröpften Trägerblechabschnitte 55, 55a über einen stufenförmigen Abschnitt 56 in die eigentliche Fläche des Trägerbleches 30 übergehen, so wie dies in Fig. 8 dargestellt ist. Auch bei dieser Ausführungsform wird unter Anwendung des vorangehend beschriebenen Ausführungsbeispiels bei dem Trägerblech 30 mit den Materialverdickungen 45, 45a in gleicher Weise ein zusätzliches Verschleißvolumen von 2 mm erhalten.

Die Ausbildung der Verstärkungen 40, 40' in den Seitenbereichen 30a, 30b des Trägerbleches 30 erfolgt ohne Veränderung der Materialstärke

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bzw. Wandstärke des Trägerbleches 30, so dass auch bei der Ausbildung des Trägerbleches 30 mit abgekröpften Trägerblechabschnitten 55, 55a eine gleichbleibende Materialstärke gegeben ist.

Claims

1. Scheibenbremse, insbesondere Faustsattelbremse, für Nutzfahrzeuge, insbesondere LKW's, umfassend eine bevorzugterweise ringförmige Bremsscheibe (10) und einen Bremsträger bzw. Halter (11) mit einem Gehäuse (18) zur Aufnahme der gegen die Reibringflächen (10a, 10b) der Bremsscheibe (10) drückbaren Bremsbeläge (20, 20'), von denen jeder Bremsbelag (20, 20') aus einem Trägerblech (30) mit auf diesem angebrachter Reibbelagmasse (40) in Blockform besteht, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erhöhung des Verschleißvolumens der Reibbelagmasse (40), das Trägerblech (30) eines jeden Bremsbelages (20, 20') in allen Freiraumbereichen, in denen die die Bremskraft bewirkenden Druckstücke bzw. Kolben (15) nicht angreifen, verstärkt ausgebildet ist.

2. Scheibenbremse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungen (40, 40') des Trägerbleches (30) in den seitlichen Trägerblechbereichen (30a, 30b), insbesondere in den Schmalseitenbereichen des Trägerbleches ausgebildet sind.

3. Scheibenbremse nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungen (40) in den Seitenbereichen (30a, 30b) des Trägerbleches (30) durch Materialverdickungen (45, 45a) erhalten werden.

4. Scheibenbremse nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungen (40, 40') in den Seitenbereichen (30a, 30b) des Trägerbleches (30) bei gleichbleibender Materialstärke bzw. Wandstärke des Trägerbleches durch Abkröpfungen (55, 55a) von seitlichen Trägerblechabschnitten erhalten werden, wobei die abgekröpften Abschnitte (55, 55a) des Trägerbleches (30) in der Mittelebene (M) des Trägerbleches (30) verlaufend sind.

5. Scheibenbremse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Bremsbelag (20, 20') eine sich aus der Summe der Stärke (a) des Trägerbleches (30) von 7 mm und der Stärke (b) der Reibbelagmasse (40) von 23 mm ergebende Gesamtstärke (c) von 30 mm aufweist, und dass die seitlichen Verstärkungen (40, 40') des Trägerbleches (30) wie Materialverdickungen (45, 45a) bzw. die seitlichen abgekröpften Trägerblechabschnitte (55, 55a) zusätzlich eine Stärke (d) von 2 mm gegenüber der Stärke von 7 mm des Trägerbleches (30) aufweisen, so dass durch die Verstärkungen (40, 40') eine Gesamtstärke (e) von 32 mm und somit 2 mm mehr Verschleißvolumen erhalten wird.