DE202008004906U1

DE202008004906U1 - Beschichtetes Spaltleder

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Publication number: DE202008004906U1
Application number: DE202008004906U
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Lanxess Deutschland GmbH
Priority date: 2008-02-13
Filing date: 2008-02-13
Publication date: 2008-06-19
Anticipated expiration: 2018-02-14

Abstract

Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, mit beliebiger fein- bis grobnarbiger, vorzugsweise mit einer nubuk-artig aussehenden, Oberflächenstruktur,
– wobei die Oberfläche des Leders mit einer auf Polymerbasis gebildeten, von innen nach außen hin eine Verbindungsschicht, eine Mittelschicht und eine abschließende Finishschicht aufweisenden, auf der Außen- bzw. Oberseite nässe- und wasserdichten Beschichtung versehen bzw. beschichtet ist, dadurch gekennzeichnet,
– dass die Beschichtung (5) mit einer auf einer heißen, vorzugsweise mit Erhebungen od. dgl., insbesondere nubukartig, strukturierten, von Zinn bzw. zinnorganischen Verbindungen freien Silikonunterlage bzw. -matrize aus einer wässrigen, überwiegend Polyurethan enthaltenden Kunststoffdispersion vorfabrizierten Finishschicht (4), einer auf der Finishschicht (4) ausgebildeten, mit derselben verbundenen und letztlich unterhalb derselben angeordneten, überwiegend aus einer Polyurethan enthaltenden Kunststoffdispersion gebildeten Mittelschicht und einer Verbindungsschicht, die ebenfalls überwiegend aus einer polyurethan-haltigen Kunststoffdispersion hergestellt und auf das Leder appliziert worden und mit der Mittelschicht verbunden ist, gebildet ist,
– dass die mit einem zumindest ein Silikonpolymer...

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein beschichtetes Spaltleder, vorzugsweise Rindspaltleder, gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1, welches die im Kennzeichen dieses Anspruchs genannten Merkmale aufweist.
Sie betrifft ein Leder, das auf der Oberseite wasserdicht ist, welches sowohl für Spezialschuhe als auch für die Innenausstattung von Booten, für Sanitäts- und Krankenhausausrüstungen und dgl., jedoch vor Allem für Verkleidungen von Bauelementen der Innenausstattung von Fahrzeugen Anwendung finden soll.
Sie betrifft also insbesondere ein derartiges Leder, welches die speziellen Anforderungen im Fahrzeugbereich erfüllt.
Diese Anforderungen sind insbesondere an Bauteile, welche mit den Händen und somit mit Schweiß, Feuchtigkeit und Fett in Berührung kommen, gestellt. Diese verfärben sich leicht in Folge der Fettaufnahme und sie verhärten leicht, insbesondere durch die Aufnahme von Schweiß.
Es ist festzuhalten, dass die neuen beschichteten Spaltleder praktisch jede Oberflächenstruktur aufweisen können, und zwar z. B. von fein- bis grobnarbig, mit technischer Oberflächenstruktur oder mit Oberflächen mit Nubuk-Effekt.
Dabei soll das neue Leder von der Oberfläche her kein Wasser aufnehmen, ferner muss es über hervorragenden Widerstand gegen Farbabrieb, sowohl im trockenen als auch im nassen Zustand verfügen, es muss mechanisch extrem abriebsfest sein und die einzelnen Schichten dürfen sich auch unter extremen Belastungen und bei Einwirkung von Nässe nicht voneinander trennen, was ein besonders wichtiger Punkt ist. Ferner muss es Schutz gegen Nassverschmutzungen der Oberfläche bieten.
Des weiteren ist gefordert, dass die Oberfläche griffsympathisch sein und über eine Haptik verfügen soll, wie sie hochwertige, vollnarbige oder korrigierte Autoleder aufweisen, bei denen die direkt aufgetragene, Polyurethan enthaltende Finishschicht Silikonadditive, insbesondere Polysiloxane, enthält. Naturgemäß haben dieselben die Eigenschaft, dass sie auch als Trennmittel wirken und die Haftung dieser Schicht auf einer anderen Schicht, insbesondere auf der Mittelschicht, stören. Bei dem neuen Produkt sind nicht nur die Abrieb- und Farbabriebeigenschaften verbessert, sie verhindern oder reduzieren auch Knarzgeräusche und vor allem aber beeinflussen sie die Haptik positiv.
Die Anforderungen der Fahrzeugindustrie an die Haftfestigkeiten der Finishschicht bei Narbenledern und korrigierten Narbenledern sind wesentlich niedriger als bei Spaltledern. Das hängt damit zusammen, dass sich bei Narbenledern die Narbenschicht bereits bei einer Kraft von weniger als 10 N/10 mm von der Lederfaserschicht trennt.
Von einem Spaltleder werden jedoch wesentlich höhere Hafteigenschaften verlangt und diese erfüllt das erfindungsgemäße beschichtete Spaltleder problemlos.
Ferner muss die komplette Beschichtung maximal 0,15 mm betragen, insbesondere jedoch dünner sein als 0,15 mm sein, damit das beschichtete Leder als echtes Leder bezeichnet werden kann.
Zur erfindungsgemäß gelösten Aufgabe gehört es auch, ein Spaltleder beispielsweise für Teile der Armaturentafel einzusetzen, das, wenn es hinterschäumt ist, von der Oberfläche her kein Wasser aufnimmt, um die damit zusammenhängenden Dehnungs- und Schrumpfeigenschaften hintanzuhalten bzw. auszuschließen. Das solcherart eingesetzte Leder muss über lange Zeit im Klimawechseltest und bei Heißbelichtung beständig sein, um insbesondere die Anforderungen der Fahrzeug-, insbesondere Autoindustrie zu genügen.
Zu der durch die Erfindung gelösten Aufgabe gehört es vorteilhafter Weise weiters, dass die Finishschicht einen jeweils gewünschten Mattigkeitsgrad aufweist, ohne dass hinterher ein Korrekturfinish erfolgen muss, wobei sich diese Finishschicht beim Reiben oder beim Gebrauch in der Praxis keineswegs ab- oder auflösen darf.
Die DE 3720776 A1 beschreibt ein Leder, bei dem die Beschichtung aus drei Schichten besteht, wobei als Mittelschicht und als Verbindungsschicht eine Ausgleichsschicht vorgesehen ist. Die dort beschriebenen Leder weisen bei höheren Temperaturen schlechte Hafteigenschaften der Beschichtung zum Leder hin auf. Außerdem erfüllen sie nicht die Haptik- und Griffeigenschaften, wie sie insbesondere für die Automobilindustrie gefordert sind. Ferner ist dort vorgeschrieben, in der Finishschicht Nitrocellulose zu verwenden, was in Kombination mit Polyurethanschäumen zu Verfärbungen führt.
Die dort vorgesehene Finishschicht enthält keine Silikonadditive und weist keine Kapillaren oder sonstigen Poren bzw. Öffnungen auf.
Die US 6,177,198 B1 beschreibt ein Narbenleder, bei dem die Beschichtung aus drei Schichten besteht. Die dort vorgesehene Finishschicht weist Poren auf, die von der dünnen Mittelschicht nur teilweise ausgekleidet sind. Die Mittelschicht und die Verbindungsschicht zusammen haben eine Stärke bzw. Dicke von weniger als 0,03 mm. Die Finishschicht enthält nur etwa 1% eines Silikonadditives. Die dort vorgesehene Mittel- und die Verbindungsschicht sind für Spaltleder ungeeignet und sind nicht imstande, die genannten Kapillaren und Vertiefungen in der Finishschicht zu verschließen. Weiters nehmen diese Leder gemäß dieser US 6,177,198 B1 über die Oberfläche Wasser auf, was absolut ungünstig ist.
Die US 4,751,116 A beschreibt ein Spaltleder, dessen Finishschicht auf einer strukturierten Silikonunterlage gebildet worden ist. Die dort beschriebene Beschichtung ist allerdings dick, verfügt keineswegs über die von der Automobilindustrie geforderten Eigenschaften und enthält keine Silikonadditive und insbesondere auch keine Vertiefungen, Kapillaren oder dgl. in der Finishschicht.
Ein wesentlicher Aspekt der vorliegenden Erfindung liegt darin, dass die Finishschicht in an sich bekannter Weise auf einer warmen Silikon- bzw. Polysiloxanunterlage bzw. -Matrize mit – den Poren, Röhren, Gängen u. dgl. entsprechenden – aus der Grundfläche aufragenden Stiften, Zapfen, Erhebungen gebildet wird und dass die Oberfläche der Finishschicht, neben der jeweiligen Oberflächenstruktur auch eine Mattigkeit zu einem bestimmten Grad erhalten hat, die dauerhaft ist und sich auch bei hoher Beanspruchung beim Reiben unter Druck nicht verändert. Entgegen der bisherigen Vorgangsweise beim Erstellen der Silikonmatrize ist dieselbe ganz gezielt nicht unter Einsatz von Zinn bzw. zinnorganischen Verbindungen vernetzt, womit ein Einwandern von Zinn in die Finishschicht sbsolut nicht eintreten kann und somit die durch Zinn bzw. Spuren von Zinn verursachten bzw. verursachbaren Probleme der Haut der Benutzer nicht auftreten können. Besonders bevorzugt ist es, eine Matrize für die Bildung der Finishschicht einzusetzen, bei welcher die Vernetzung mit Platin als Vernetzungskatalysator erfolgt ist.
Besonders bevorzugt enthält die Finishschicht zwischen 2,5 und 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Finishschicht, vorzugsweise zwischen 6 und 12 Gew.-% Polysiloxan.
Vorzugsweise ist das Polysiloxan in der überwiegend mit Polyurethan gebildeten) Finishschicht in Form von kleinsten, festen Partikeln bzw. von festen Mikropartikeln eingebettet. Neben diesen festen Kleinst-Partikeln, welche bevorzugter Weise Eigenschaften wie ein sehr weicher Silikonkautschuk aufweisen, können auch höhermolekulare Silikone, die über eine Dispersion oder Emulsion eingebracht worden sind, enthalten sein.
Bevorzugter Weise bestehen die Hauptbestandteile der Finishschicht aus einem mittelharten verzweigten Polyurethan, das durch eine letztlich verfestigte Dispersion gebildet ist.
Die erfindungsgemäß voll ausgefüllten Hohlräume und Kapillaren, bzw. besser gesagt, die dieselben wandungsverbunden bzw. -verankert füllenden Form-Füllkörper in der Finishschicht sind mit der Mittelschicht einstückige Bestandteile der Mittelschicht.
Die Mittelschicht selbst besteht günstiger Weise ebenfalls aus einer letztlich verfestigten, an sich bekannten Polyurethandispersion, die vor dem Vernetzen thermoplastische Eigenschaften aufgewiesen hat.
Im Gegensatz zur Finishschicht, bei der vorteilhafter Weise bereits vor dem Vernetzen eine zumindest teil-verzweigte Struktur besteht, weist die Mittelschicht günstiger Weise eine gewissermaßen unverzweigte, bzw. lineare Struktur auf und verfügt über hervorragende Klebeeigenschaften. Durch eine dann erfolgende Vernetzung werden deren mechanische Eigenschaften wesentlich verbessert und die vorher bestandenen thermoplastischen Eigenschaften aufgehoben.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen und wesentlich, dass Material der Mittelschicht in die in der Finishschicht vorhandenen Kapillaren, Öffnungen, Höhlungen, Hohlräume, Poren, Hohlröhren oder dgl. dieselben voll ausfüllend eindringt und sich mit deren Wandungen verbindet bzw. sich dort verankert, wobei durch eine zusätzliche mechanische Verankerung eine hohe Hafteigenschaften der beiden Schichten aneinander erreicht wird.
Eine besonders gute Haftung wird erreicht, wenn die Finishschicht zu der mit ihr verbundenen, vorzugsweise als homogene Klebeschicht ausgebildeten, Mittelschicht hin pro cm² zwischen 20 und 3, insbesondere zwischen 18 und 5, Kapillaren, Rohre, Poren oder dgl. oder Rückseitenvertiefungen od. dgl. aufweist.
Die Mittelschicht und die Verbindungsschicht weisen vorteilhafter Weise zusammen eine höhere Schichtdicke auf als die Finishschicht.
Sie besitzen vorzugsweise beide den nahezu gleichen chemischen Aufbau, der jedoch gezielt abweichend ist zu dem chemischen Aufbau der Finishschicht.
Keinesfalls unerwünscht ist es, wenn Material der zusammenhängenden wasserdichten Verbindungsschicht mit in die Hohlräume, Öffnungen, Ausnehmungen, Poren, Gänge, Rohre oder dgl. der Finishschicht hineinragt.
Die Finishschicht mit ihrem erfindungsgemäß hohen Silikonanteil verfügt durch den hohen Anteil an Polysiloxanen über die gewünschte weiche Haptik sowie über eine hohe Abrieb- und Farbabriebsfestigkeit.
Trotz des hohen Silikonanteils in der Finishschicht, der bekanntlich an sich einen Trenneffekt hat, entsteht eine untrennbare Verbindung der drei Schichten der Beschichtung dadurch, dass die Mittelschicht und gegebenenfalls eben auch die Verbindungsschicht in die Kapillaren und Öffnungen der Finishschicht eindringen und sich dort verankern. Durch diesen gewissermaßen zusätzlichen "Vernietungseffekt" entsteht eine tatsächlich untrennbare Verbindung der drei Schichten miteinander, und dies, wie sich zeigte, im Wesentlichen unabhängig von der Art und Menge des Silikonanteils in der Finishschicht. Diese untrennbare Verbindung bleibt auch unter dem Einfluss von Feuchtigkeit und Nässe voll bestehen.
Die mit der verfestigten Polyurethandispersion gebildete Verbindungsschicht stellt sicher, dass die gesamte Beschichtung auch fest mit den geschliffenen (bekannt) und/oder aber gemillten und/oder gestollten Spaltleder verbunden ist. Durch den gewissermaßen ineinander dringenden bzw. verschachtelten Aufbau der Beschichtung wird nicht nur eine untrennbare Haftung der Schichten aneinander erzielt, sondern es sind auch alle Poren, Kapillaren, Öffnungen oder dgl. der Finishschicht selbst voll und wasserdicht verschlossen.
Obwohl die Gesamtstärke der Beschichtung maximal 0,15 mm beträgt, besser jedoch dünner ist als 0,15 mm, und vorzugsweise etwa 0,12 mm beträgt, ist sie von der Oberseite her vollkommen wasserdicht. Sie ist weiteres luftdicht und verfügt auch über keine nennenswerte Wasserdampfdurchlässigkeit.
Die Dicke der Finishschicht beträgt vorteilhaft zwischen 30 und 45% und jene der Mittelschicht und Verbindungsschicht gemeinsam zwischen 70 und 55% des Gesamtaufbaus der neuen Beschichtung.
Die erfindungsgemäßen beschichteten Spaltleder erfüllen alle Parameter der Fahrzeugindustrie. Sie sind dauerbiegefest, weich und extrem abriebfest. Die Abriebfestigkeit derselben liegt etwa zehn Mal so hoch wie bei herkömmlichen Narbenledern für Fahrzeuge.
Die Haftung nach einer Wasserlagerung von 24 h in Anlehnung an ISO 11644 wird mit 10 N leicht erfüllt. Der Wert liegt hier um das Dreifache höher als bei herkömmlichen Autoledern
Die erfindungsgemäße Beschichtung verändert ihre Eigenschaften auch nicht beim Klimawechseltest, die Beschichtung wirkt gewissermaßen als Versiegelung und verhütet den Zutritt von Feuchtigkeit, die, wenn sie Zugang hätte, die Dehn- und Schrumpfeigenschaften des Leders negativ beeinflussen würde.
Die beschichteten Spaltleder sind optimal geeignet für hinterschäumte Bauteile und für Teile, die mit der menschlichen Haut in Berührung kommen, wie z. B. Lenkräder, Mittelkonsolen, Schalthebelknäufe, Armauflagen und dgl., außerdem für Bootsausstattungen, Krankenhaus- und Sanitärartikel usw..
Ferner sind sie geeignet für Arbeitsschuhe, die im Nassbereich getragen werden und für Winter-Straßenschuhe, bei denen keine Salzränder mehr auftreten.
Weder die Mittel- noch die Verbindungsschicht enthalten Silikone.
Obwohl die Gesamtbeschichtung der neuen Leder dünner ist als 0,15 mm ist, weist sie nicht nur hervorragende mechanische und physikalische Eigenschaften auf, sie ist in Folge des hohen Silikonanteils ihrer Finishschicht sehr weich und griffsympathisch und gegen wässrige Verschmutzungen praktisch immun. Die ist besonders wichtig bei nubuik-artigen Oberflächen.
Die Haptik-Eigenschaften können noch verbessert werden, wenn die Mittel- und/oder Verbindungsschicht an sich bekannte Mikrohohlkugeln mit einem Volumenanteil von weniger als 10% enthält bzw. enthalten.
Die erfindungsgemäßen Leder sind weich, wenn sie vor dem Beschichten nicht nur in bekannter Weise geschliffen, sondern auch, wie erfindungsgemäß vorgesehen sein kann, einem Mill- und/oder Stollvorgang unterzogen worden sind. Dadurch wird auch die Haftung noch verbessert, weil Schleifstaub und lose Fasern von der Lederoberfläche entfernt bzw. dort zumindest reduziert werden.
Obwohl die Finishschicht höchstens, insbesondere weniger als, 45%, der Gesamtstärke der dünnen Gesamtzurichtung ausmacht, kann sie jede beliebige Oberflächenstruktur zeigen.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform besitzt die Finishschicht das Aussehen und den angenehmen Griff eines Nubuk-Leders. Erfindungsgemäß kommt das dadurch zustande, indem die Silikonmatrize für die Außenfläche der Finishschicht eine im Negativ nubuk-artige, raue Oberfläche mit Erhöhungen und Vertiefungen im Bereich zwischen 0,0005 und 0,008 mm aufweist, was auch eine Folge des hohen Silikonanteils in der Finishschicht ist.
Beim Schleifen eines geschäumten Kunststoffkörpers mit vorzugsweise einer runden Zellenstruktur werden auf dessen Oberfläche runde Zellen mehr oder weniger weit geöffnet und es entstehen auf dem Kunststoffkörper geöffnete Zellen. Diese Struktur wird über die warme Silikonmatrize auf die Oberfläche der Finishschicht übertragen.
Diese – wie bei einem Nubukleder aussehende – Oberfläche kann auch noch z. B. zusätzlich eine Prägestruktur aufweisen.
Auch eine solche Oberfläche erfüllt die Anforderungen der Fahrzeug- und Schuhindustrie voll. Dadurch dass die, wie beim Nubuk-Effekt wirkenden, "offenen Zellen" ja nur in der Oberfläche der Finishschicht angeordnet sind, nimmt die Schicht kein Wasser auf und lässt selbstverständlich auch kein Wasser hindurch.
Erfindungsgemäß kann weiteres vorgesehen sein, dass die Finishschicht eine weniger als 0,005 mm Dicke aufweisende Auflage aus einem Silikonkautschuk, gebildet aus einer wässrigen Silikonemulsion mit einer Partikelgröße im Nanometer-Bereich, aufweist. Dadurch wird die Vermeidung von Nassverschmutzung wesentlich verbessert, ebenso das Knarzverhalten. Diese extrem dünne Schicht verbessert nicht zuletzt auch das Brandhemmverhalten des neuen beschichteten Spaltleders.
Das erfindungsgemäße Spaltleder kann optimal für LKW-Sitzbezüge sowie Autobus-Sitzbezüge vor allem in Kombination mit Textilien eingesetzt werden.
Die oben beschriebenen und verschiedenen Ausführungsformen und Variationen der erfindungsgemäßen bzw. erfindungsgemäß erhaltenen Spaltleder, sowie insbesondere auch von deren Beschichtungen und Ausbildungsformen bilden die bevorzugten Gegenstände der Ansprüche 2 bis 24.
Anhand der Zeichnung wird die Erfindung näher erläutert:
Die 1 bis 4 zeigen schematische Ansichten der Querschnitte durch den oberflächennahen Bereich der neuen, mit Beschichtung versehenen erfindungsgemäßen Spaltleder und die 5 und 6 vergrößerte Aufnahmen der Außen-Oberfläche der Finishschicht, deren Struktur mit einem geschäumten Polymer gebildet worden ist.
Die 1 zeigt das die Grundlage bildende Spaltleder 1, dessen Oberfläche 10 von seiner Narbenschicht befreit ist. An diese Oberfläche 10 schließt satt die an dieselbe flächig gebundene, aus einer verfestigten, überwiegend Polyurethan enthaltenden Dispersion gebildete Verbindungsschicht 2 an, deren oberseitige Außenfläche 20 an eine vorzugsweise ähnlich zusammengesetzte und mit derselben, gegebenenfalls sogar teilweise chemisch, verbundene Mittelschicht 3 grenzt.
Diese Mittelschicht 3 ist über ihre Oberfläche 30 mit der silikon- bzw. polysiloxanhältigen, an ihrer Oberfläche 40 eine etwa hügelartigen Struktur 41 aufweisenden Finishschicht 4 verbunden.
Insgesamt bilden die drei eben näher beschriebenen Schichten 2, 3 und 4 die db dicke Beschichtung 5 des erfindungsgemäß beschichteten Leders 100, wobei die gemeinsame Dicke dvm der Schichten 2 und 3 höher ist, als die Dicke df der Finishschicht 4.
Wesentlich ist nun, dass sich in der z. B. auf einer heißen Matrize hergestellten Finishschicht 4 dort mittels Erhebungen der Matrize gebildete, von ihrer unteren Grenzfläche 40' der Finishschicht 4 entweder bis zu deren Oberfläche 40 hin voll durchgehende Röhren, Gänge, Poren, Hohlräume 45 od. dgl. erstrecken und/oder sich Ausnehmungen, "Vertiefungen" 45' od. dgl. in die Finishschicht zumindest dort hineinziehen, jedoch noch innerhalb der Finishschicht 4 enden.
In diese anfänglich vorhandenen Röhren, Gänge 45 od. dgl. und/oder Ausnehmungen, "Vertiefungen" 45' od. dgl. ragen -mit dem Polymermaterial der Mittelschicht 3 gebildete und mit demselben einstückige, hier schematisch als etwa zylindrische Zapfen gezeigte, die genannten Röhren, Gänge 45 od. dgl. und die Ausnehmungen, Vertiefungen 45' od. dgl. immer voll erfüllende und an deren Seitenwände schlüssig gebundene Form-Füllkörper bzw. -Füllausstülpungen 36 bzw. 36', welche bei durchgehenden Poren 45 od. dgl. dort bis an die Oberfläche 40 der Finishschicht 4 reichen.
Die Form-Füllkörper 36, 36' sind aus einer vor der Verfestigung hohe Klebrigkeit besitzenden Polymer-Dispersion gebildet, die letztlich in gleicher Weise wie die die übrige Mittelschicht 3, z. B. durch Vernetzung, zur Mittelschicht 3 verfestigt worden ist.
Pro cm² Finishschicht-Oberfläche 40 sind durchschnittlich etwa 5 bis 10 die Schicht 4 voll und/oder nicht voll durchsetzende Poren; Ausnehmungen 45, 45' vorhanden.
Bei sonst gleichbleibenden Bezugszeichenbedeutungen ist aus der 2 zu ersehen, dass die hier gezeigten, voll durchgehenden Gänge, Röhren 45 od. dgl. etwa mit kegelstumpfförmigen Ausstülpungen 36 der Mittelschicht 3 ausgefüllt sind, die bis zur Außen-Oberfläche 40 der Finishschicht 4 hindurch reichen.
Innerhalb einer dieser Ausstülpungen 36 ist von der Verbindungsschicht 2 her eine hier auch etwa kegelförmige Ausnehmung 35' ausgebildet, welche ihrerseits mit einem in dieselbe eingedrungenen, etwa kegelförmigen Form-Füllkörper 26' aus dem Polymermaterial der Verbindungsschicht 2 gefüllt ist.
Weiters zeigt die 3 – bei sonst gleichbleibenden Bezugszeichenbedeutungen – eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Leders 100 mit kegelstumpfförmiger, bis zur Außen-Oberfläche 40 der Finishschicht 4 durchreichender Pore 45 od. dgl. welche mit einem durchgehenden Zapfen 36 od. dgl. aus dem Polymermaterial der Mittelschicht 3 voll erfüllt ist.
Hier weist der Zapfen 36 od. dgl. selbst ebenfalls eine voll bis zur Oberfläche 40 der Finishschicht 4 durchreichende Pore 35 auf, welche ihrerseits mit einem inneren Zapfen 26 od. dgl. aus dem Polymermaterial der Verbindungsschicht 2 voll ausgefüllt ist, der ebenfalls erst an der Finishschicht-Oberfläche 40, dort freiliegend, endet.
Die 4 zeigt – bei sonst gleichbleibenden Bezugszeichenbedeutungen – einen Schritt durch ein erfindungsgemäßes beschichtetes Spaltleder 100, wobei dort die Verankerungsporen 45' od. dgl. in der Finishschicht 4 nicht bis zur Außen-Oberfläche 40 durchgehen und somit auch nicht die dieselben füllenden Schichtverankerungszapfen 36' od. dgl. aus dem Polymermaterial der Mittelschicht 3.
Bei der 4 ist gut zu erkennen, wie die Außenoberfläche 40 der Finishschicht 4 durch die "vielkugelige" Oberfläche, z. B. eines kugelig geschäumten Polymers, mit einer Hohl-Halbkugelstruktur 41 ausgebildet ist.
Die 5 und 6 zeigen – bei sonst gleichbleibenden Bezugszeichenbedeutungen – in 100facher Vergrößerung – jeweils eine Draufsicht auf die soeben erwähnte, viele etwa halbkugelige Vertiefungen aufweisende, Außenoberfläche 40 der Finishschicht 4 des in der 4 gezeigten beschichteten Spaltleders 100.
In der Finishschicht sind insgesamt 1,5 bis 20 Gew.-% Polysiloxane enthalten. Bei Narbenleder oder Leder mit technischer Oberfläche beträgt dieser Gehalt an Polysiloxanen vorzugsweise 4 bis 12 Gew.-%, bei Leder mit nubukähnlicher Oberfläche vorzugsweise 10 bis 18 Gew.-%.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 3720776 A1 [0013]
- US 6177198 B1 [0015, 0015]
- US 4751116 A [0016]

Claims

Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, mit beliebiger fein- bis grobnarbiger, vorzugsweise mit einer nubuk-artig aussehenden, Oberflächenstruktur, – wobei die Oberfläche des Leders mit einer auf Polymerbasis gebildeten, von innen nach außen hin eine Verbindungsschicht, eine Mittelschicht und eine abschließende Finishschicht aufweisenden, auf der Außen- bzw. Oberseite nässe- und wasserdichten Beschichtung versehen bzw. beschichtet ist, dadurch gekennzeichnet, – dass die Beschichtung (5) mit einer auf einer heißen, vorzugsweise mit Erhebungen od. dgl., insbesondere nubukartig, strukturierten, von Zinn bzw. zinnorganischen Verbindungen freien Silikonunterlage bzw. -matrize aus einer wässrigen, überwiegend Polyurethan enthaltenden Kunststoffdispersion vorfabrizierten Finishschicht (4), einer auf der Finishschicht (4) ausgebildeten, mit derselben verbundenen und letztlich unterhalb derselben angeordneten, überwiegend aus einer Polyurethan enthaltenden Kunststoffdispersion gebildeten Mittelschicht und einer Verbindungsschicht, die ebenfalls überwiegend aus einer polyurethan-haltigen Kunststoffdispersion hergestellt und auf das Leder appliziert worden und mit der Mittelschicht verbunden ist, gebildet ist, – dass die mit einem zumindest ein Silikonpolymer bzw. Silikonadditiv enthaltenden Polymer, insbesondere Polyurethan gebildete zinn-freie, vorzugsweise eine mit einer mittels im Negativ nubuk-artigen Prägung ausgebildete Außen-Oberfläche (40) aufweisende Finishschicht (4) mit einer Mehrzahl von auf ihrer der Mittelschicht (3) zugewandten Seite beginnenden und die Finishschicht (4) bis zu ihrer Außenseite bzw. Oberfläche (40) voll durchdringenden und/oder noch innerhalb der Finishschicht (4) endenden, vorzugsweise geringe Innenweite aufweisenden, Hohlräumen, Hohlgängen, Kapillaren, Poren, (Öffnungen (45) od. dgl. und/oder Ausnehmungen, Höhlungen, Vertiefungen (45') od. dgl. ausgebildet ist, – welche mit in dieselben eindringenden bzw. eingedrungenen und dieselben verschließenden, an deren Innenwandungen satt gebundenen und dort gegebenenfalls verankerten, mit dem Polymer-, insbesondere Polyurethanmaterial der Mittelschicht (3) einstückigen Form- bzw. Füllkörpern (36, 36'), Stalagmiten, Zapfen, Stäben, Zylindern, Kegeln oder dgl. aufgefüllt sind.
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, mit Beschichtung (5) gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (5) über ihre Verbindungsschicht (2) fest und im wesentlichen unntrennbar mit dem geschliffenen und/oder gemillten und/oder gestollten Spaltleder (1) verbunden ist.
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nicht nur das mit dem Polymer-, insbesondere Polyurethanmaterial der Mittelschicht (3) idente, einstückige Polymer-, insbesondere Polyurethanmaterial in die Hohlräume, Hohlgänge, Kapillaren, Poren (45), bzw. Öffnungen, Ausnehmungen, Vertiefungen (45') oder dgl. der Finishschicht (4) eingedrungen ist und dieselben voll (auf)füllt, sondern dass in die Form-Füllkörper (36), bzw. in dort unterseitig beginnende und innerhalb desselben endende oder bis zur Oberfläche (40) der Finishschicht (4) durchreichende Hohlräume (35', 35) der die Hohlräume od. dgl. der inishschicht (4) füllenden Füll- bzw. Formkörper (36' 36) auch Füll-Formkörper (26' 26) aus mit dem Polymer, insbesondere Polyurethanmaterial der Verbindungsschicht (2) identem, einstückigem Polymer-, insbesondere Polyurethanmaterial voll eingedrungen und dort vorzugsweise wandungs-verankert ist.
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in der Finishschicht (4) zwischen 1,5 und 20 Gew.-%, vorzugsweise bei Narbenleder oder Leder mit technischer Oberfläche zwischen 4 und 12 Gew.-% oder vorzugsweise bei nubuklederähnlicher Oberfläche zwischen 10 und 18 Gew.-%, zumindest eines Polysiloxans, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Finishschicht (4), enthalten sind.
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Polysiloxan in der Finishschicht (4) in Form von sehr kleinen kautschukartigen Feststoff-Partikeln, bevorzugt von derartigen MikroPartikeln, eingebettet ist.
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Polysiloxan-Partikel in Form von höhermolekularen Polysiloxan-Ölen mit Molgewichten von etwa 2000 bis etwa 100000, wozu vorzugsweise mit solchen mit Molgewichten von über 5000 über eine Emulsion mit Wasser in das Polyurethan vor dessen Vernetzung eingebracht worden sind.
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass in der Finishschicht (4) pro cm², durchschnittlich zwischen 28 und 3, insbesondere zwischen 18 und 5, mit Polymer-, insbesondere Polyurethanmaterial zumindest der Mittelschicht (3) voll (auf)gefüllte Hohlräume, Hohlgänge, Kapillaren, Poren (45) od. dgl., Öffnungen, Ausnehmungen, Vertiefungen (45') od. dgl. vorhanden sind.
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass dessen die drei Schichten (2, 3 und 4) umfassende, luftdichte und wasserdichte Beschichtung (5) maximal 0,15 mm, vorzugsweise weniger als 0,15 mm, und besonders bevorzugt 0,12 mm, Schichtdicke aufweist und über keine nennenswerte Wasserdampfdurchlässigkeit verfügt.
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelschicht (3) und die mit ihr und mit der Lederoberfläche (10) verbundene Verbindungsschicht (2) gemeinsam eine höhere Schichtdicke (drv) aufweisen als die Finishschicht (4).
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (df) der Finishschicht (4) zwischen 30 und 45% und die gemeinsame Dicke (drv) von Mittelschicht (3) und Verbindungsschicht (2) zwischen 70 und 55%, jeweils bezogen auf die Gesamtdicke (db) der Beschichtung (5), beträgt.
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass in den Materialien, vorzugsweise in den Polymer-, insbesondere Polyurethanmaterialien, sowohl der Mittelschicht (3) als auch der Verbindungsschicht (2) kein Silikon- und kein Fluorpolymer enthalten ist.
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymer-, insbesondere Polyurethanmaterialien der Mittelschicht (3) und der Verbindungsschicht (2) im wesentlichen einander ähnliche oder fast gleiche Zusammensetzungen und/oder Ausgangsmolekülgrößen aufweisen.
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Finishschicht (4) beliebige Oberflächen- oder Prägestruktur (41) und/oder Mattigkeit, vorzugsweise jedoch Aussehen und Griff eines Nubuk-Leders mit einer mikroskopisch rauen Oberfläche mit Erhöhungen und Vertiefungen im Bereich zwischen 0,005 und 0,02 mm, aufweist.
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Finishschicht (4) eine von der für die Gestaltung ihrer Außen- bzw. Oberfläche (40) und der Poren (45) und dgl. vorgesehenen Silikonmatrize auf sie übertragene, beim Schleifen von Narbenleder, vorzugsweise geschäumtem, Kunststoffmaterial, Gummi oder dgl. gebildete, vorzugsweise rund- bzw. hohlkugelzellige, Oberflächenstruktur (41) aufweist.
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Oberfläche (40) der Verschmutzung verhindernden und/oder im Knarzverhalten verbesserten und/oder insbesondere brandhemmenden Finishschicht (4) eine aus einem mit einer wässrigen Silikonemulsion mit Partikeln mit einer Größe im Nanometer-Bereich gebildeten Silikonkautschuk gebildete Auflage, bevorzugt mit einer Dicke von maximal 0,005 mm, aufgetragen ist.
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass in die – aus einer mit einem mittelharten verzweigten Polyurethan gebildeten und danach verfestigten bzw. vernetzten Polyurethan gebildeten Dispersion gebildete – Finishschicht (4) neben den sehr kleinen festen Silikon- bzw. Polysiloxanpartikeln, bevorzugt mit Eigenschaften eines sehr weichen Silikonkautschuks, auch höhermolekulare, über eine Emulsion eingebrachte Silikone eingebracht sind.
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelschicht (3) aus einer schließlich verfestigten bzw. vernetzten, an sich bekannten Polyurethandispersion gebildet ist, welche vor dem Vernetzen thermoplastische Eigenschaften und eine im wesentlichen nicht verzweigte bzw. lineare Struktur und hohe Klebeeigenschaften aufgewiesen hat.
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelschicht (3) und/oder die Verbindungsschicht (2) Mikrohohlkugeln mit einem Volumsanteil von maximal, insbesondere von weniger als, 10% enthält.
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass jede der die Beschichtung (5) des Spaltleders (1) bildenden Schichten (2, 3, 4) von Zinn bzw. von jeglicher Zinn-Verbindung freigehalten ist.
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die in der Finishschicht (4) vorhandenen, bis zu deren Außen-Oberfläche (40) durchgehenden bzw. reichenden Hohlräume, Hohlgänge, Kapillaren, Poren (45) od. dgl. im Wesentlichen lichte Weiten bzw. Durchmesser im Bereich von 10 bis 100 μm aufweisen.
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die in der Finishschicht (4) vorhandenen, innerhalb derselben endenden, also nicht bis zur Außen-Oberfläche (40) durchgehenden Öffnungen, Ausnehmungen, Vertiefungen (45') od. dgl. im Wesentlichen lichte Weiten bzw. Durchmesser im Bereich von 10 bis 100 μm aufweisen.
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis von bis zur Außenoberfläche (40) der Finishschicht (4) reichenden bzw. durchgehenden Hohlräume, Hohlgänge, Kapillaren, Poren (45) od. dgl. zu den noch innerhalb der Finishschicht (4) endenden Öffnungen, Ausnehmungen, Vertiefungen (45') od. dgl. von 30 bis 10%, insbesondere von 25 bis 15%, zu von 70 bis 90%, insbesondere von 75 bis 85%, beträgt.
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, dadurch gekennzeichnet, dass die Außen-Oberfläche (40) der Finishschicht (4) wasserdicht, insbesondere schwitzwasserdicht, ist.
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, dadurch gekennzeichnet, dass die Innen-Oberfläche des Spaltleders (1) mit einer Beschichtung aus Polymer- bzw. Kunststoff-, insbesondere Polyurethanmaterial versehen ist, die als Haftvermittler zu dem Polymer-, insbesondere Polyurethanmaterial einer Hinterschäumung des beschichteten Spaltleders (100) dient.
Beschichtetes Spaltleder, insbesondere Rindspaltleder, dadurch gekennzeichnet, dass die der Beschichtung (5) zugewandte Seite bzw. Fläche (10) des Spaltleders (1) auf eine Körnung 8 zwischen 80 und 280 geschliffen ist.