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Die
Erfindung betrifft eine Lamellenschleifscheibe für rotierend
arbeitende Schleifmaschinen und Schleifgeräte, mit einem
tellerförmigen Trägerteil, der konzentrisch zu
seiner Drehachse einen ringförmigen Tragabschnitt für
einen partiell über einen Außenumfang des Trägerteils überstehenden Schleifbelag
aufweist, und mit mehreren, sich teilweise überlappend
und kreisringförmig aufgefächert an einer Vorderseite
des Tragabschnitts befestigten, den Schleifbelag bildenden Schleiflamellen,
wobei jede Schleiflamelle eine innere, der Drehachse zugewandt liegende
erste Begrenzungskante und eine abgewinkelt zu dieser verlaufende
zweite Begrenzungskante aufweist und diese beiden Begrenzungskanten
eine innenliegende Ecke der Schleiflamelle bilden.
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Gattungsgemäße
Lamellen- oder Fächerschleifscheiben können in
Abhängigkeit von der Körnung bzw. dem Schleifkorn
der jeweiligen Schleiflamellen für den Erst-, Zwischen-
oder Feinschliff, zum Grobschliff, zur Schweißnahtbearbeitung,
zum Flächenschliff und im wesentlichen für sämtliche
weiteren Schleifbearbeitungen an Stählen, Nichteisenmetallen,
Edelstahl, Holz oder Kunststoff eingesetzt werden. Der Trägerteil
besteht zur Reduzierung des Gewichtes der Lamellenschleifscheiben
meist aus Kunststoff oder einem Glasgewebe und der Durchmesser der
Lamellenschleifscheiben mit einem aus ausgefächert angeordneten
Schleiflamellen gebildeten Schleifbelag kann beispielsweise zwischen
etwa 80 mm und 200 mm betragen. Lamellenschleifscheiben mit fächerförmig
angeordneten Schleiflamellen können im wesentlichen bis
zum letzten Schleifkorn abgenutzt werden und gewährleisten
hierbei ein gleichbleibendes Schliffbild bis zum restlosen Verbrauch.
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Gattungsgemäße
Lamellen- oder Fächerschleifscheiben sind beispielsweise
aus der
DE 295 10
727 U1 oder
DE
20 2004 005 538 U1 bekannt. Zur Erzeugung bzw. Herstellung
des Schleifbelages wird eine Vielzahl von meist quadratischen oder
rechteckförmigen Schleiflamellen kreisringförmig
aufgefächert am Tragabschnitt des Trägerteils
mittels einer Verklebung oder einem Gießharz befestigt.
Um eine lange Standzeit der Lamellenschleifscheibe zu erreichen,
werden die Schleiflamellen des Schleifbelags relativ eng nebeneinander
liegend angeordnet, wodurch von jeder Schleiflamelle nur ein relativ
kleiner Lamellenabschnitt freiliegt, mit welchem aktuell der Schleifvorgang
an einer Schweißnaht oder einer zu bearbeitenden Fläche
vorgenommen wird. Je geringer der kreisringförmige Versatz
zwischen benachbarten Schleiflamellen gewählt wird, desto
höher ist die Überdeckung von Schleiflamellen
am Schleifbelag, wodurch wiederum die Standzeit der Werkzeuge zunimmt.
Allerdings steigt auch die Anzahl der zu verwendenden Schleiflamellen,
was den Fertigungsaufwand zur Herstellung des Schleifbelags an den Lamellenschleifscheiben
erheblich erhöht. Gleichzeitig bedingt diese fächerartige
Anordnung der rechteckförmigen Schleiflamellen einen relativ
großen Anstellwinkel jeder einzelnen Schleiflamelle relativ
zur Ebene des Tragabschnitts, woraus wiederum eine relativ hohe
Dicke des Schleifbelags resultiert.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, eine Lamellen- bzw. Fächerschleifscheibe
zu schaffen, deren Schleifbelag mit geringem Aufwand herstellbar
ist, eine lange Standzeit bietet und von Beginn des Schleifvorgangs
bis zu seiner vollständigen Abnutzung ein gleichbleibend
gutes Schleifergebnis gewährleistet.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst,
daß der mit den Schleiflamellen gebildete Schleifbelag
einen kreisrund zugeschnittenen Außenrand aufweist, wobei
der Zuschnitt des Außenrandes nach dem Zusammenfügen
sämtlicher Schleiflamellen zum Schleifbelag erfolgt ist.
Aufgrund des erfindungsgemäß erfolgenden Zuschnitts,
oder einer anderen, geeigneten Nachbearbeitung, des Außenrandes
wird erreicht, daß sämtliche Schleiflamellen des
Schleifbelags am Außenrand bündig übereinanderliegen,
ohne dass einzelne Bereiche der Schleiflamellen radial über
andere, überdeckte Schleiflamellen hinausragen. Dieser gleichförmige, kreisrunde
Außenrand des Schleifbelages kann unabhängig davon
erzielt werden, mit welcher Gleichmäßigkeit die
Auffächerung der einzelnen Schleiflamellen beim Zusammenfügen
der Schleiflamellen zum Schleifbelag erfolgt ist. Während
bei den gattungsgemäßen Lamellenschleifscheiben
schon zur Erzielung eines einigermaßen gleichmäßigen
Außenrandes nur ein geringer Versatz zwischen einzelnen
Schleiflamellen möglich und erlaubt war, kann dieses Erfordernis
für die Anordnung der Schleiflamellen bei der erfindungsgemäßen
Lamellenschleifscheibe annähernd vollständig entfallen.
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Gemäß einer
möglichen Ausgestaltung kann der Schleifbelag aus Schleiflamellen
bestehen, bei denen die erste und die zweite Begrenzungskante gleich
lang sind. Die erste Begrenzungskante könnte auch geringfügig
kleiner sein als die zweite Begrenzungskante, z. B. bis zu etwa
10% kürzer. Bei der bevorzugten Ausgestaltung allerdings
kommen zur Herstellung des Schleifbelags Schleiflamellen zum Einsatz,
bei denen die erste Begrenzungskante jeder Schleiflamelle länger
als die zweite Begrenzungskante ist. Da die erste Begrenzungskante
der Drehachse zugewandt liegt, mithin die innen liegende, annähernd
tangential zur Drehrichtung verlaufende Begrenzungskante jeder Schleiflamelle
bildet, ergibt sich durch diese Maßnahme eine hohe Überdeckung von
Schleiflamellen, obwohl zur Bildung des Schleifbelages insgesamt
eine geringere Anzahl an Schleiflamellen verwendet wird, als dies
beim Stand der Technik erforderlich war. Besonders vorteilhaft ist,
wenn die erste Begrenzungskante wenigstens 1,1-fach, vorzugsweise
mehr als 1,5-fach, noch weiter vorzugsweise mehr als 1,8-fach länger
ist als die zweite Begrenzungskante. Dies reduziert nicht nur erheblich
den Anstellwinkel der einzelnen Schleiflamellen, sondern reduziert
zugleich die notwendige Anzahl von Schleiflamellen zur Bildung des
Schleifbelags auf etwa 15 bis 52 Schleiflamellen. Aufgrund der geringeren
Anzahl an zu befestigenden Schleiflamellen sinkt auch der Herstellaufwand
für jede Schleifscheibe erheblich, wobei gleichzeitig,
da auch Abweichungen bei der Positionierung benachbarter Schleiflamellen
keinen Einfluss auf die Schleifqualität nehmen, der Herstellvorgang
vereinfacht wird.
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Die
bei der Herstellung des Schleifbelags verwendeten Schleiflamellen
können insbesondere aus Schleiflamellenstücken
bestehen, bei denen die erste Begrenzungskante und/oder die zweite
Begrenzungskante gerade sind. Gemäß einer Ausgestaltung
können hierbei die erste und die zweite Begrenzungskante
an der innenliegenden Ecke rechtwinklig zueinander verlaufen. Da
der Außenrand des Schleifbelags am Ende des Fügevorgangs
der Schleiflamellen zum Schleifbelag abgeschnitten wird, versteht
sich, daß die zur Herstellung verwendeten Schleiflamellenstücke
entsprechend rechtwinklig oder quadratisch ausgebildet sind. Noch
vorteilhafter ist es, zur Herstellung des Schleifbelags paralellogrammförmige
Schleiflamellenstücke zu verwenden, bei denen die erste
Begrenzungskante mit der zweiten Begrenzungskante einen Winkel zwischen
90° und 135°, vorzugsweise zwischen etwa 95° und
130° einschließt.
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Bei
der insbesondere bevorzugten Ausgestaltung besteht beim Schleifbelag
der fertig hergestellten Lamellenschleifscheibe eine dritte Begrenzungskante
jeder Schleiflamelle aus dem kreisbogenförmig abgeschnittenen
Rand des Schleifbelags, wobei besonders vorteilhaft ist, wenn die
dritte Begrenzungskante mit der ersten Begrenzungskante und mit
der zweiten Begrenzungskante jeweils eine Ecke aufweist, also diese
schneidet. Beim Zusammenfügen des Schleifbelags hat die
erste Begrenzungskante dann eine ausreichende Länge, dass
sie über den Außenrand des Trägerteils
hinausragt. Nach Anbringen des Zuschnitts am Außenrand
des Schleifbelags weist dann mithin bei der insbesondere bevorzugten
Ausgestaltung jede Schleiflamelle eine gerade erste Kante, eine
rechtwinklig oder schiefwinklig hierzu abgewinkelte zweite Begrenzungskante
sowie einen kreisbogenförmigen Außenrand als dritte
Begrenzungskante auf. Jede Schleiflamelle bildet mithin eine dreieckige,
segmentförmige Fläche. Je nach Durchmesser der
Schleifscheibe und Winkel zwischen der ersten und zweiten Begrenzungskante kann
hierbei der Verschnitt jedes Lamellenschleifstücks relativ
gering gehalten werden.
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Bei
einer weiteren, alternativen Ausgestaltung kann eine dritte Begrenzungskante
jeder Schleiflamelle aus dem kreisbogenförmig abgeschnittenen
Rand des Schleifbelages bestehen, wobei die erste Be grenzungskante
mit einer der zweiten Begrenzungskante vorzugsweise parallel gegenüberliegenden
vierten Begrenzungskante eine Ecke bildet und die dritte Begrenzungskante
mit der zweiten Begrenzungskante und mit der vierten Begrenzungskante
jeweils eine Ecke aufweist. Bei dieser Ausgestaltung bildet jede
Schleiflamelle nach dem Zuschnitt eine viereckige Fläche,
die von der ersten, nicht nachträglich gekürzten
Begrenzungskante, der zweiten, durch den Zuschnitt gekürzten
Begrenzungskante, der beim Zuschnitt entstehenden dritten, kreisbogenförmigen
Begrenzungskante sowie einer relativ kurzen, vierten Begrenzungskante
begrenzt wird. Beim Zusammenfügen des Schleifbelags können
bei dieser Ausgestaltung Schleiflamellenstücke eingesetzt
werden, bei denen die erste Begrenzungskante nicht über
den Außenrand des Trägerteils hinausragt.
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Zweckmäßigerweise
sind die Schleiflamellen mit dem Trägerteil und/oder den
von ihnen überdeckten Schleiflamellen mittels einer Klebung
verbunden, mittels Gießharz wie Polyurethan oder Epoxydharz vergossen
oder der Trägerteil bzw. Schleifteller wird am Schleifbelag
angegossen. Der Tragabschnitt kann eine senkrecht zur Drehachse
ausgerichtete Ebene bilden oder der Tragabschnitt kann konisch um
die Drehachse verlaufen. Im Zentrum des Trägerteils kann
entweder ein Drehschaft befestigt sein oder ein Befestigungsloch
oder eine Gewindeaufnahme zur Arretierung des Lamellenschleiftellers
an einer Schleifmaschine oder einem Schleifgerät ausgebildet
sein.
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Besonders
vorteilhaft ist, wenn der Schleifbelag mittels parallelogrammförmigen,
kreisringförmig aufgefächert am Trägerteil
befestigten Schleiflamellenstücken hergestellt ist, die
nach der Befestigung des Schleifbelags am Trägerteil in
einem Schneidvorgang am Außenrand zugeschnitten sind. Der
Außenrand kann hierbei gemäß einer vorteilhaften
Ausgestaltung in einem Stanzschnitt mit einem Stanzwerkzeug hergestellt
sein. Alternativ kann der Außenrand auch mit einem Laser,
mit einem Schneidmesser, mit einem Wasserstrahl oder dgl. hergestellt
sein. Auch eine andere Nachbearbeitung des Außenrandes
zur Erzielung eines kreisrunden und konzentrisch zur Drehachse ausgebildeten
Außenrandes wäre möglich.
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Gemäß einer
vorteilhaften Ausgestaltung kann die zweite Begrenzungskante radial
oder im wesentlichen radial verlaufen und am Schleifbelag über ihre
gesamte Länge frei liegen. Jeder freiliegende Lamellenabschnitt
wird dann vom kreisbogenförmigen Außenrand, der
gesamten zweiten Begrenzungskante der Schleiflamelle, der gesamten
zweiten Begrenzungskante der überdeckenden Schleiflamelle
sowie dem frei liegenden Abschnitt der innen liegenden ersten Begrenzungskante
begrenzt. Der freiliegende Schleiflamellenabschnitt bildet dann
mithin eine trapezförmig sich zum Außenrand hin
verbreiternde und am Außenrand kreisbogenförmig
ausgebildete Fläche. Bei einer alternativen, vorteilhaften
Ausgestaltung verläuft die erste Begrenzungskante tangential oder
im wesentlichen tangential zur Drehrichtung und die erste Begrenzungskante
liegt am Schleifbelag über ihre gesamte Länge
oder annähernd über ihre gesamte Länge
frei. Bei dieser Ausgestaltung bildet jeder freiliegende Schleiflamellenabschnitt
eine keilförmig sich zum Außenrand hin verbreiternde
Fläche, die jeweils von der inneren, ersten Begrenzungskante
der Schleiflamelle sowie der inneren, ersten Begrenzungskante der überdeckenden
Schleiflamelle begrenzt wird und am Außenrand kreisbogenförmig abgeschnitten
ist. Die Anordnung der einzelnen Schleiflamellen ist bei beiden
Ausgestaltungen hinsichtlich Ausrichtung und Positionierung der Schleiflamellen
im wesentlichen gleich, da sich bei den Schleifbelägen
jeweils das eine Überlappungsmuster an der die Schleifkörner
tragenden Deckseite und das andere Überlappungsmuster an
der jeweiligen Rückseite der Schleiflamellen, die keine
Schleifkörner tragen, zeigt. Besonders vorteilhaft ist
ferner, wenn die Schleiflamellen aus parallelogrammförmigen
Schleiflamellenstücken bestehen, deren eine, im Montagezustand
der Drehachse zugewandt liegende erste Begrenzungskante länger
ist als eine quer zur Drehrichtung liegende zweite Begrenzungskante.
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Die
erfindungsgemäße Lamellenschleifscheibe ermöglicht
die Realisierung eines kostengünstigen Herstellungsverfahrens.
Bei einem besonders vorteilhaften Verfahren zum Herstellen einer
Lamellen- oder Fächerschleifscheibe für rotierend
arbeitende Schleifmaschinen oder Schleifgeräte mit den
Schritten: (a) Bereitstellen eines tellerförmigen Trägerteils,
der konzentrisch zu seiner Drehachse einen ring förmigen
Trägerabschnitt aufweist; (b) Zusammenfügen von
Schleiflamellen zu einem Schleifbelag, wobei die Schleiflamellen
nacheinander kreisringförmig aufgefächert aneinander
und/oder am Trägerabschnitt befestigt werden, kann die
Fertigstellung des Schleifbelages dadurch erreicht werden, daß nach
Zusammenfügen der den Schleifbelag bildenden Schleiflamellen
in einem Nachbearbeitungsschritt ein kreisrunder Außenrand
des Schleifbelags durch einen Schnittvorgang oder einen anderen
Bearbeitungsvorgang erzeugt wird. Besonders vorteilhaft ist wiederum,
wenn der Außenrand mittels eines Schneidmessers, eines
Lasers, eines Wasserstrahls oder eines Stanzwerkzeugs zugeschnitten
wird. Die Schleiflamellen können vorteilhafterweise aus
parallelogrammförmigen Schleiflamellenstücken
bestehen, deren eine, im Montagezustand der Drehachse zugewandt
liegende erste Begrenzungskante gleich lang oder vorzugsweise länger
ist als eine quer zur Drehrichtung liegende zweite Begrenzungskante.
Bei der insbesondere bevorzugten Ausgestaltung erfolgt der Schnitt
durch die erste und die zweite Begrenzungskante jeder Schleiflamelle,
nachdem sämtliche Schleiflamellen zum Schleifbelag zusammengefügt wurden.
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Weitere
Vorteile und Ausgestaltungen einer erfindungsgemäßen
Lamellen- oder Fächerschleifscheibe ergeben sich aus der
nachfolgenden Beschreibung von in der Zeichnung gezeigten Ausführungsbeispielen.
In der Zeichnung zeigen:
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1:
eine erfindungsgemäße Lamellenschleifscheibe gemäß einem
ersten Ausführungsbeispiel in perspektivischer Ansicht;
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2A–2C die
Verfahrensschritte beim Herstellen der Lamellenschleifscheibe gemäß 1;
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3 den Schleifbelag einer erfindungsgemäßen
Lamellenschleifscheibe gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel;
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4A, 4B den
Herstellprozess bei einer Lamellenschleifscheibe gemäß einem
dritten Ausführungsbeispiel;
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5A–5D die
Verfahrensschritte beim Herstellen einer Lamellenschleifscheibe
gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel;
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6A perspektivisch
eine Lamellenschleifscheibe gemäß einem fünften
Ausführungsbeispiel; und
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6B eine
Draufsicht auf die Lamellenschleifscheibe nach 6A.
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In 1 ist
insgesamt mit Bezugszeichen 10 eine erfindungsgemäße
Lamellen- oder Fächerschleifscheibe gemäß einem
ersten Ausführungsbeispiel dargestellt. Die erfindungsgemäße
Lamellenschleifscheibe weist einen tellerförmigen Trägerteil beispielsweise
aus Kunststoff oder Glasgewebe auf, der zentral mit einer kreisrunden
Aussparung als Befestigungsloch 2 versehen ist, über
welches die erfindungsgemäße Lamellenschleifscheibe 10 an
einer rotierenden arbeitenden Schleifmaschine oder einem rotierend
arbeitenden Schleifgerät befestigt werden kann. Der Mittelpunkt
des Befestigungsloches 2 fällt mit einer Drehachse
der Lamellenschleifscheibe 10 zusammen, zu der der Trägerteil 1 rotationssymmetrisch
ausgebildet ist. An der Vorderseite des Trägerteils 1 ist
ein Schleifbelag 20 befestigt, der sich beim Schleifen
oder Polieren mit der Schleifscheibe 10 allmählich
verbraucht. Der Trägerteil 1 weist radial anschließend
an das Befestigungsloch 2 einen im Wesentlichen ebenen
Einspannabschnitt 3 auf, über welchen die Lamellenschleifscheibe 1 an
einer Antriebsachse oder Nabe der Maschine festgeklemmt werden kann,
wie dies dem Fachmann bekannt ist. An den Einspannabschnitt 3 schließt
sich wiederum ein Übergangsabschnitt 4 an, der
konisch zu einem Tragabschnitt 5 des Trägerteils 1 ansteigt,
an welchem der Schleifbelag 20 befestigt, insbesondere
angeklebt ist. In sämtlichen Ausführungsbeispielen
ist der Tragabschnitt 5 des Trägerteils 1 als
Ring ausgeführt, der sich in einer Ebene erstreckt, die
senkrecht zur Drehachse steht. Der Tragabschnitt könnte
jedoch auch konisch ausgebildet sein und radial nach außen
abfallen, wodurch der Übergangsabschnitt und der Tragabschnitt
etwa V-förmig verliefen. Der Trägerteil 1 kann
im Prinzip jede geeignete Größe aufweisen und
aus jedem für eine Lamellen- oder Fächerschleifscheibe
geeigneten Material einschließlich Blechen bestehen.
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Der
Aufbau und die Befestigung des Schleifbelags 20 wird nun
unter zusätzlicher Bezugnahme auf die 2A, 2B und 2C erläutert,
in denen der Herstellvorgang für die Lamellenschleifscheibe 10 gemäß 1 dargestellt
ist. In 2A sind die kreisringförmige
Ausgestaltung und der ebene Verlauf des Tragabschnitts 5 zu
erkennen. Die Drehachse der Lamellenschleifscheibe verläuft
durch das Zentrum des Befestigungsloches 2. Der Schleifbelag 20 wird
durch sukzessives Zusammenfügen einer Vielzahl hier jeweils
ein rechteckförmiges Ausgangsformat aufweisenden Schleiflamellenstücken 22 hergestellt.
Jedes Schleiflamellenstück 22 weist eine innere,
d. h. dem Befestigungsloch 2 bzw. der Drehachse zugewandt
liegende erste, längere Begrenzungskante 23 und
eine hierzu abgewinkelt und sich quer zur Drehrichtung der Lamellenschleifscheibe 10 erstreckende
zweite, kürzere Begrenzungskante 24 auf, welche
eine Ecke 25 bilden, die im Wesentlichen am Innenrand 26 des
Schleifbelages 20 liegt. Ferner weist jedes Schleiflamellenstück
eine parallel zur ersten Begrenzungskante 23 verlaufende
längere Außenkante 29 und eine parallel
zur zweiten Begrenzungskante 24 verlaufende kürzere
Außenkante 33 auf. Da die einzelnen Schleiflamellenstücke 22 kreisringförmig
aufgefächert und einander nur teilweise überlappend
am Tragabschnitt 5 mittels eines geeigneten Klebers festgeklebt
werden, liegt jeweils ein Schleiflamellenabschnitt 27 frei.
Wie 2A weiter gut erkennen lässt, ragen sämtliche
Schleiflamellenstücke 22 partiell über
den Außenumfang 6 des Tragabschnitts 5 des
Trägerteils 1 hinaus, und zwar dergestalt, dass
sowohl die erste Begrenzungskante 23 als auch die zweite
Begrenzungskante 24 jedes Schleiflamellenstücks 22 partiell über
den Außenumfang 6 hinausragt. Nachdem sämtliche
Schleiflamellenstücke 22 durch Kleben oder Gießharz
am Tragabschnitt 5 befestigt wurden, entsteht ein Zwischenprodukt
der Lamellenschleifscheibe, wie es in 2B gezeigt
und mit Bezugszeichen 10' bezeichnet ist. Aufgrund der
annähernd tangentialen Ausrichtung jeweils der inneren
Begrenzungskante 23 eines jedes Schleiflamellenstücks 22 liegen
sowohl die längere Außenkante 29 jedes
Schleiflamellenstücks 22 als auch die kür zere
Außenkante 33 jedes Schleiflamellenstücks 22 vollständig
außerhalb des Außenumfangs 6 des Schleiftellers 1.
Um nun aus diesem Vorprodukt 10' die in 1 gezeigte
Lamellenschleifscheibe 10 herzustellen, erfolgt anschließend,
nach dem Zusammenfügen aller Schleiflamellenstücke 22 zum
Schleifbelag 20 noch ein Nachbearbeitungsschritt, der in 2C mit
dem schematisch angedeuteten Stanzmesser 40 veranschaulicht wird.
Mittels einer Schneidkante an der Unterseite des Stanzmessers 40 werden
sämtliche Schleiflamellenstücke 22 derart
abgeschnitten, dass ein Schnitt bei jedem Schleiflamellenstück 22 sowohl durch
die zweite Begrenzungskante 24 als auch durch die erste,
innen liegende Begrenzungskante 23 erfolgt. Aufgrund dieses
Nachbearbeitungsschrittes erhält nicht nur jede Schleiflamelle 21 eine
kreisbogenförmige, äußere Begrenzungskante 32,
sondern auch der Schleifbelag 20 erhält insgesamt
einen kreisrunden Außenrand 31.
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Es
wird nun wieder Bezug genommen auf die 1, in der
das Endprodukt, nämlich die entsprechend vorherigem Herstellvorgang
hergestellte Lamellenschleifscheibe 10 dargestellt ist.
Aufgrund des Zuschnitts der Schleiflamellenstücke weist
jede (zugeschnittene) Schleiflamelle 21 an der Lamellenschleifscheibe 10 weiterhin
eine erste Begrenzungskante 23 und eine hier rechtwinklig
abgewinkelt verlaufende zweite Begrenzungskante 24 auf,
wobei eine mit dem äußeren Begrenzungsrand 31 des Schleifbelages 20 zusammenfallende
dritte Begrenzungskante 32 einer jeden Schleiflamelle 21 kreisbogenförmig
verläuft. Die dritte Begrenzungskante 31 jeder
Schleiflamelle 21 bildet eine Ecke 34 mit der zweiten
Begrenzungskante 24 und eine weitere Ecke 35 mit
der ersten Begrenzungskante 23. Die Ecke 34 ist
Bestandteil des freiliegenden Abschnitts 27 der Schleiflamellen 21,
während die Ecke 35 von mehreren Schleiflamellen 21 überdeckt
ist. An der fertig hergestellten Lamellenschleifscheibe 10 hat
mithin jede Schleiflamelle 21 eine erste, innen liegende
Begrenzungskante 23 und eine senkrecht hierzu verlaufende
zweite Begrenzungskante 24 sowie eine kreisbogenförmig
gewölbte dritte Begrenzungskante 32, die mit dem
Außenrand 31 des Schleifbelags 20 zusammenfällt
und in einem Nachbearbeitungsschritt entstanden ist. Die zweite
Begrenzungskante 24 liegt jeweils über ihre gesamte
Länge frei. Die erste, annähernd doppelt so lange
Begrenzungskante 23 liegt nur partiell mit einem kurzen
Teilstück am Lamellenabschnitt 27 frei, während
der Rest der zweiten Begrenzungskante 23 mit einer anderen
Schleiflamelle 21 überdeckt ist.
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Die 3 zeigt einen Schleifbelag 120 gemäß einem
zweiten Ausführungsbeispiel. Der Schleifbelag 120 kann
an einem tellerförmigen Trägerteil, der hier nicht
dargestellt ist, befestigt werden oder befestigt sein. Beim Schleifbelag 120 bestehen die
einzelnen Schleiflamellen 121 aus ursprünglich parallelogrammförmigen
Schleiflamellenstücken 122, wie an einer Schleiflamelle 121 gestrichelt
dargestellt, die zuerst, wie beim vorherigen Ausführungsbeispiel,
kreisringförmig aufgefächert und einander nur
teilweise überlappend aneinander und/oder am Tragabschnitt
des Trägerteils befestigt werden. In einem abschließenden
Bearbeitungsschritt wird dann der Außenrand 131 des
Schleifbelages 120 durch einen Stanzschritt oder einen
anderen Schneidschritt erzeugt. Jede Schleiflamelle 121 weist eine
innen liegende erste Begrenzungskante 123 auf, die im Wesentlichen
tangential zur Drehrichtung der Lamellenschleifscheibe ausgerichtet
ist, sowie eine abgewinkelt zur ersten Begrenzungskante verlaufende
zweite Begrenzungskante 124, wobei hier der Winkel zwischen
der ersten Begrenzungskante 123 und der zweiten Begrenzungskante 124 etwa 105° beträgt.
Die Begrenzungskanten 124 können daher annähernd
den Mittelpunkt der Lamellenschleifscheibe, mithin die Drehachse,
schneiden. Die erste Begrenzungskante 123 ist 2,1-fach
länger als die zweite Begrenzungskante 124. Jeweils
zwei in Drehrichtung aufeinanderfolgende zweite Begrenzungskanten 124 begrenzen
einen freiliegenden Schleiflamellenabschnitt 127. Die von
der gradlinigen ersten, innen liegenden Begrenzungskante 123 und der
abgewinkelt hierzu verlaufenden zweiten, wiederum gradlinigen, zweiten
Begrenzungskante 124 gebildete Ecke 125 liegt
am freiliegenden Schleiflamellenabschnitt 127 frei. In 3 ist aufgrund der gestrichelt dargestellten,
tatsächlich verdeckt liegenden Teilstücke der
innen liegenden Begrenzungskanten 123 besonders deutlich
zu erkennen, dass die äußere Begrenzungskante 132 jeder
Schleiflamelle 121 sowohl die zweite Begrenzungskante 124 als
auch die erste Begrenzungskante 123 schneidet und mit diesen
eine Ecke bildet. Die der zweiten Begrenzungskante 124 parallel
beim Schleiflamellenstück 122 gegenüberliegende
Au ßenkante 133 wird durch den Nachbearbeitungsschnitt
entfernt und ist bei der Schleiflamelle 121 vollständig
weggeschnitten.
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Die 4A und 4B zeigen
ein drittes Ausführungsbeispiel einer Lamellenschleifscheibe 210 mit
einem Schleifbelag 220, der aus einer Vielzahl kreisringförmig
aufgefächert und einander nur partiell überlappend
am Tragabschnittes 205 eines tellerförmigen Trägerteils 201 befestigter
Schleiflamellenstücke 222 besteht. In einem Nachbearbeitungsschritt
erhalten sämtliche Schleiflamellenstücke 222 eine
kreisbogenförmige dritte Begrenzungskante 232 und
der Schleifbelag 220 einen kreisrunden Außenrand 231.
Wie beim vorherigen Ausführungsbeispiel besteht jede Schleiflamelle 221 vor
dem Zuschnitt aus einem parallelogrammförmigen Schleiflamellenstück 222 mit
einer inneren, geraden Begrenzungskante 223 und einer quer
zur Drehrichtung der Schleifscheibe 210 verlaufenden, geraden
zweiten Begrenzungskante 224, die an einer Ecke 225 zusammenlaufen,
die ein darunterliegendes Schleiflamellenstück 222 überdeckt.
Die erste Begrenzungskante ist 1,3-fach länger als die
zweite Begrenzungskante 224. Der Winkel zwischen der ersten
Begrenzungskante 223 und der zweiten Begrenzungskante 224 beträgt
hier etwa 130° und der Zuschnitt im Nachbearbeitungsschritt
ist wiederum derart gewählt, dass die äußere,
kreisbogenförmige Begrenzungskante 232 einer jeden
Schleiflamelle 221 des Schleifbelages 220 sowohl
die erste Begrenzungskante 223 als auch die zweite Begrenzungskante 224 schneidet.
Jedes freiliegende Schleiflamellenstück 227 wird
partiell von den beiden Begrenzungskanten 223, 224,
der kreisbogenförmigen Begrenzungskante 232 sowie
der ersten Begrenzungskante 224 der überdeckenden
Schleiflamelle 221 begrenzt. Die jeweils zweiten Begrenzungskanten 224 liegen über ihre
gesamte Länge frei. Auch hier sind die einzelnen Schleiflamellenstücke 222 im
Wesentlichen derart angeordnet, dass die erste, innen liegende Begrenzungskante 223 annähernd
tangential zur Drehrichtung ausgerichtet liegt. Aufgrund des Zuschnitts
am Außenrand 231 der Lamellenschleifscheibe 210 führen
jedoch auch Abweichungen der Ausrichtung von benachbart oder weiter
entfernt liegenden Schleiflamellen 221 nicht zu einer Minderung
der Schleifgüte der erfindungsgemäßen
Lamellenschleifscheibe 210.
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Die 5A bis 5D zeigen
ein viertes Ausführungsbeispiel einer Lamellenschleifscheibe 310.
Der am Tragabschnitt des Trägerteils 301 befestigte
Schleifbelag 320 besteht wiederum aus kreisringförmig
aufgefächert angeordneten, hier rechteckförmigen
Schleiflamellenstücken 322, wie 5A besonders
gut erkennen lässt. Jedes Schleiflamellenstück 322 weist
eine innere Begrenzungskante 323 und eine rechtwinklig
hierzu abgewinkelt stehende zweite Begrenzungskante 324 auf.
Der Aufbau des Schleifbelages 320 ist von der Ausrichtung
der einzelnen Schleiflamellenstücke 322 her derselbe wie
beim Ausführungsbeispiel in den 1 sowie 2A bis 2C,
allerdings ist der Schleifbelag 320 um 180° gedreht.
Die freiliegenden Abschnitte der einzelnen Schleiflamellenstücke 322 hängen
daher im Wesentlichen von dem Versatz der jeweiligen inneren Begrenzungskanten 323 von übereinanderliegenden
Schleiflamellenstücken 322 ab. Die inneren Begrenzungskanten 323 verlaufen
im Wesentlichen tangential zur Drehrichtung ausgerichtet. Die fertige
Schleifscheibe 310 wird durch einen Stanzvorgang mit einem
Stanzmesser 340 erzeugt, wie dies besonders deutlich die 5B und 5C zeigen. 5D zeigt
die fertige Lamellenschleifscheibe 310 am Ende des Herstellvorgangs
mit dem ein Befestigungsloch 302 aufweisenden Trägerteil 301 und
dem an dessen Tragabschnitt befestigten Schleifbelag 320 mit
den einzelnen Schleiflamellen 321. Jede Schleiflamelle 321 erhält
beim Stanzvorgang eine zugeschnittene, kreisbogenförmige
Begrenzungskante 332, und der Schleifbelag erhält
insgesamt einen kreisrunden Außenrand 331. 5D zeigt
besonders deutlich, dass die freiliegenden Abschnitte jeder Schleiflamelle 321 jeweils
ausschließlich von den beiden inneren, beinahe über
ihre gesamte Länge freiliegenden ersten Begrenzungskanten 323 der
benachbarten Schleiflamellen 321 sowie der zugeschnittenen
Begrenzungskante 332 begrenzt werden.
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Die 6A und 6B zeigen
eine Lamellenschleifscheibe 410 gemäß einem
fünften Ausführungsbeispiel. Der Schleifbelag 420 ist
wie bei den ersten Ausführungsbeispielen derart am Trägerteil 401 angeordnet,
dass jeweils die zweiten, annähernd radial verlaufenden
Begrenzungskanten 424 jeder Schleiflamelle 421 bzw.
jedes Schleiflamellenstücks 422 über
ihre gesamte Länge freiliegen. Die Schleiflamellenstücke 422 haben
ein parallelogrammförmiges Ausgangsformat und die Abwinklung zwischen
der ersten Begrenzungskante 423 und der zweiten Begrenzungskante 424 beträgt
etwa 110°. Die Länge der ersten Begrenzungskante 423 jedes Schleiflamellenstücks 422 ist,
wie 6B gut erkennen lässt, insofern kürzer
als bei den vorherigen Ausführungsbeispielen, als die jeweils
erste Begrenzungskante 423 mit der beim Zuschneiden erzeugten und
mit dem Außenrand 431 zusammenfallenden dritten,
kreisbogenförmigen Begrenzungskante 432 keine
gemeinsame Ecke aufweist. Der Schnitt geht mithin nicht durch die
erste Begrenzungskante 423 sondern ein Teilabschnitt der
der zweiten Begrenzungskante 424 gegenüberliegenden
Kante 433 des Schleiflamellenstücks 422 bleibt
stehen und bildet an der Schleiflamelle 421 eine vierte
Begrenzungskante 438, die mit der dritten Begrenzungskante 432 eine gemeinsame
Ecke 435 aufweist. Jede Schleiflamelle 412 hat
mithin vier Ecken 425, 437, 435, 439 an
den Stoßpunkten der jeweils zusammenlaufenden Begrenzungskanten, 423, 424, 432, 438.
Beim Zusammenfügen des Schleifbelags 420 können
die Schleiflamellenstücke 422 derart gelegt werden, dass
die erste Begrenzungskante 423 ggf. noch nicht einmal über
den Außenrand des Trägerteils 401 bzw. Tragabschnitts 405 übersteht.
Die erste Begrenzungskante ist nur 1,4fach länger als die
zweite Begrenzungskante 424; gleichwohl wird am Schleifbelag 420 eine
hohe Überdeckung und mithin eine lange Standzeit der Schleifscheibe 410 erreicht.
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Für
den Fachmann ergeben sich aus der vorhergehenden Beschreibung zahlreiche
Modifikationen, die in den Schutzbereich der anhängenden
Ansprüche fallen sollen. Die Abwinklung zwischen der ersten
und der zweiten Begrenzungskante kann insbesondere in Abhängigkeit
vom Durchmesser der Schleischeibe variieren. Die jeweils innen liegenden, ersten
Begrenzungskanten müssen nicht notwendigerweise aus Geraden
bestehen, sondern können auch von vornherein eine Krümmung
aufweisen, solange die äußere Begrenzungskante
in einem Nachbearbeitungsschritt kreisbogenförmig ausgeformt wird.
Das Trägerteil mit dem Tragabschnitt kann auch am Schleifbelag
angegossen sein, d. h. es wird zuerst der Schleifbelag gelegt, und
dann das Trägerteil mit geeigneter, formstabiler Vergußmasse
vor oder nach dem Zuschnitt des Außenrandes angegossen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 29510727
U1 [0003]
- - DE 202004005538 U1 [0003]