DE2009932C - Verfahren zur Herstellung von Dicalciumferntsinter - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Calciumferritsinter, welcher in Hochöfen und bei der Stahlfrischung verwendet werden kann. Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines überwiegend aus Dicalcium-

ferrit bestehenden Sinters (2CaO · Fe,O₃), welcher gegenüber den bisher bekannten Produkten bessere Eigenschaften aufweist.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich speziell zur Gewinnung von eisenhaltigen Stoffen aus Stahl-

werkabfallprodukten, wie z. B. Flugasche, Schlamm aus Hochofengaswäschern, Walzzunder, Staub aus basischen Sauerstoff-Stahlarbeiten usw., wie auch für die Zuführung von kalkhaltigen Stoffen zu Hochöfen und Stahlfrischungsoperationen in Form eines kombi-

nierten Agglomerats mi« den genannten eisenhaltigen

Stoffen, wobei das Agglomerat eine Teilchengröße

aufweist, die sich für eine Hochofenbeschickung eignet.

Die Verwendung von Calciumferritsinter für die

genannten Zwecke ist bereits beschrieben worden.

Jedoch wurde die Verwendung von Dicalciumferrit für diese Zwecke nicht besonders hervorgehoben, und insbesondere wurde kein Verfahren für die Herstellung eines überwiegend aus Dicalciumferrit bestehenden Sinters mit brauchbaren Eigenschaften vorbeschrieben.

Ein solches Verfahren ist jedoch in der USA.-Patentschrift 3 519 386 beschrieben. Gemäß den dort beschriebenen Verfahren werden als Rohmaterialien Kalkstein, fester kohlenstoffhaltiger Brennstoff, wie z. B. Koksklein, und eisenoxidhaltige Materialien,

6ö wie z. B. Eisenerz oder eisenoxidhaltige Abfallprodukte der obenerwähnten Art, in Mengen von ungefähr 50 bis 55°/o Kalkstein, 6 bis 10% fester kohlenstoffhaltiger Brennstoff und 35 bis 40% Eisenoxid gemischt und ungefähr 3 Minuten auf ungefähr 890 bis

IO95^CC oder 480 bis 590"C erhitzt. Hierbei wird ein vorzüglicher, überwiegend aus Dicalciumferrit bestehender Sinter erhalten.
Aus der britischen Patentschrift 694 554 ist bereits

gjnen zur Herstellung von verformten keraierromagneüschen Produkten bekannt, bei [ ein Gemisch von Oxiden mit einer bereits (en und reagierten Oxidmisch.jog versetzt i hiernach verarbeitet wird. Bd diesem bekan nrfahren werden aber lediglich Metalloxide calwodurch Materialien erhaben werden, die für ' nische Verformung besser geeignet sind.

enüber ist ein Gegenstand der vorliegenden _iäang ua Verfahren zur Herstellung eines CaI-ferritsinters zur Verwendung für die Stahlhersteldgl-, bei welchem ein Gemisch aus Rohlalien, die Calciumoxid u.dgl. enthalten, aus η festen kohlenstoffhaltigen Brennstoff, Wasser > zurückgeführtem Sinterfeinmaterial hergestellt und das erhaltene Gemisch bei Temperaturen ±en 800 und 1100⁰C einer Entzündung unter-1 wird und gesintert wird, das dadurch geVcnn- ~jrjj,_net ist, daß das Geraisch der Rohmaterialien ejsenoxidhaltige Materialien und calciumoxidhaltige ao Materialien in solchen Verhältnissen, daß beim Erhitzen auf Sintertemperatur ein die Calciumfcrrit· sinter (2CaO · Fe₈O₉) gebildet wird, wobei die Menge des Calciumoxids mindestens 80°/₀ der zum Erhalt von Dicalciumferrit erforderlichen stöchiometrischen Menge beträgt, etwa 6 bis 10 Gewichtsprozent festen kohlenstoffhaltigen Brennstoff und etwa 4 b> 7 Gewichtsprozent Wasser enthält und daß das zurückgeführte Sinterfeinmaterial Dicalciumferrit ist un<* daß es zu dem Gemisch in einer Menge von 30 bis 50 Ge-Wichtsprozent des Rohmaterial-Gemisches zugesetzt

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung is» ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung eines Dicalciumferritsinters zur Verwendung bei der Stahlherstellung und Vergleichen in einer Sintermaschine, die einen Laufrost, über dem Rost angeordnete Brenner und eine Einrichtung zur Erzeugung eines nach unten gerichteten Luftstromes durch den Rost aufweist bei welchem dem Rost ein Gemisch aus eisenoxidhaltigen Materialien, Calciumoxid oder ein ähnliches Oxid enthaltenden Materialien, einem kohlenstoffhaltigen Brennstoff, Sinterfeinmaterial und Wasser zugeführt wird, das Gemisch entzündet und gesintert wird bis Sinterprodukte erhalten werden, welche 'lurch Sieben zu Sinterfeinmaterial und Teilchen mit größeren Abmessungen aufgetrennt werden, wobei das Sinterfeinmaterial zurückgeführt und im Ausgangsgemisch verwendet wird, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das Ausgangsgemisch etwa 6 bis 10 Gewichtsprozent kohlenstoffhaltigen Brennstoff, etwa 4 bis 7 Gewichtsprozent Wasser, 23 bis 34 Gewichtsprozent, vorzugsweise 23 bis 29 Gewichtsprozent, Sinterfeinmatenal von Dicalciumferrit und Eisenoxid und Calciumoxid

od. dgl enthaltende RohmaleriaSen eaftSIt, wobei die Prozentsätze auf das Gesamtgewicht des Ausgangsgemisches bezogen sind, daß die Eisenoxidoder Calciumoxid od-dgL enthaltenden Rohmaterialien Eisenoxid und Calciumoxid in solchen Mengen enthalten, die zum Erhalt von Dicalcitunfernt nach dem Sintern aotwendig sind, wobei die Meng^ed^p^ai2^u^" oxids mindestens 80% der zur Bildung des Dttakuimferrits erforderlichen stöchiometriseheo Menge beträgt, und daß die den Rost verlassenden butterprodukte von Dicalritunferrii zu dem Ausmaß verkleinert und gesiebt werden, das notwendig ist, um eine Menge von. Sinlerfeinmaterial zu bilden^ das 23 bis 34 Gewichtsprozent, vorzugsweise u ^DB 29 Gewichtsprozent, des Aasgangsgennsches aus^m1m^LUnterschied zu dem aus der britischen Patentschrift 694 554 bekannten Verfahren hegen bei dem Verfahren" der Erfindung die Ausgangsmatenahen m bestimmten Mengenverhältnissen vor, und_ es erfolgt während oder vor der Sinterung eine Entzündung des erhaltenen Gemisches. " . .

Eine solche Entzündung des Gemisches ist bei dem Verfahren der britischen Patentschrift 694 554jvich vorgesehen, da dort kein fester ^B™^nstoff J^₁L* wird. Vielmehr geht man bei dem bekannten Verfahren so vor. daß man Eisenoxid mit Ni,keloxid und Zinkoxid vermischt, diese Materialien vermahlt, in einen Ofen überführt und dort bei hohen Temperaturen zusammensintert. Das hierdurch erhaltene Gemisch wird zerkleinert, vermählen und mit einem organischen Bindemittel zu einer verformbaren Masse ungewandelt. Diese Masse wird sodann bei hohem Druck verformt und zur Herstellung des Endproduktes ge-

^DKErlindung baut sich auf dem Umstand auf daß die Kontrolle des Verfahrens und die Eigenschaften des Sinterns noch weiter verbessert werden können, wenn man zum Sinterofen einen Teil des ^nter^n* produkts in Form eines ausrechend kleinen Fein materials in einer solchen Menge *»"^»^ηη· * J^", zurückgeführte Feinmaterial dem Ofenrohmatenal (Kalksfein und/oder Dolomit, Koks und _««noxydhaltige Stoffe) in einer Menge von »"gefahr M bs 50 Gewichtsprozent und vorzugsweise ungefähr 30 bis 40 Gewichtsprozent zugeschlagen wird Das he Bt also daß für ie 100 kg Rohmatenalbeschickung zum Ofen.welche aus Eisenoxyd, kalkhaltigen Sto er»und kohlenstoffhaltigem Brennstoff besteht, ™&™^rJߣ 50 kg und vorzugsweise ungefähr 30 bis 40 kg zurück geführtes Sinterfeinmatenal zugegeben werden sollten. Die Rohmatenalbeschickung, ausgedruckt in Uewichtsprozent, in der Gesamtbeschickung zum Ofen ergibt sich somit aus der folgenden Gleichung.

100 °/₀

100 kg Rohmaterialbeschickung ₌ Gewichtsprozent Rohmatenalbeschickung 100 \ χ kg zurückgeführtes Feinmaterial i_m fertigen Gemisch.

Für die Werte χ = 30, 40 bzw. 50 kg ergeben sich 77, 71,5 bzw. 66,5 Gewichtsprozent Rohniaterialbeschickung im fertigen Gemisch, wobei der Rest aus gesintertem, zurückgeführtem Peinmaterial besteht. So sollte also gemäß der Erfindung das zurückgeführte gesinterte Feinmaterial rund 23 bis 34 Gewichtsprozent und vorzugsweise rund 23 bis 29 Gewichtsprozent des gesamten Gemischs, das dem Ofen zugeführt wird, ausmachen.

60 Es wurde festgestellt, daß die übliche Zerkleinerung und Siebung des gesinterten Produkts* die zur Abtrennung der Hochofenbcschickung mit einer brauchbaren Teilchengröße durchgeführt wird, eine Menge von Peinmaterial ergibt, die normalerweise für das erfin-

65 dungsgemäße Verfahren nicht ausreicht und daß für die Herstellung der nötigen Menge ein kleiner Bruchteil des als Hochofenbeschickung geeigneten Materials in Feinmaterial zerkleinert werden muß, welches mit

dem normal,, gebildeten Femmatcrial zurückgeführt wird. Normalerweise macht dieses Feinmalenal nur ungefähr 10 bis 20 Gewichtsprozent des gesamten SiiUerprodukts aus. . _r, ,

Die obigen Feststellungen basieren auf den folgenden Versuchsreihen; Rohmatcrialgemische aus Flugascheschlanirrh Schlamm von Hochofengaswäschern,,Staub von Staubfängern, Wal?7under, Erzfeinmaterialien und gemahlenem Kalkstein in verschiedenen Verhältnissen mit und ohne gemahlenen Kokszuschlägen, je nach Bedarf, und mit Feuchtigkeitsgehalten im Bereich von ungefähr 4 bis 7°/„ wurden gemeinsam mit 25 bis 50°/„ gesinterten zurückgeführten Feinmalerialien bei verschiedenen Temperaturen im Bereich von 800 bis 1100 C gebrannt und verschiedene Zeiten im Bereich von ungefähr 9 bis 18 Minuten unter Saugbedingungen von ungefähr 400 mm Wasser und mit Betthöhen im Bereich von 20 bis 50 cm einer Tiegelsinterung (PoItsinter) unterworfen. Das Sinterverhalten und die Produktionsgeschwindigkeiten wurden festgestellt, und ao Sinterproben aus einem jeden Versuch wurden Hydratations-, Rommcl- und Schlagversuchen unterworfen, um die Lagerstabilitäts- und Festigkeitseigenschaften und den unkombinierten Kalkgehalt des gesinterten Produkts zu bestimmen. as

Der Schlagtest bestand darin, daß man den Sinterkuchen dreimal von einer Höhe von 2 m auf eine Stahlplatte fallen ließ und das zerkleinerte Produkt in Siebfraktionen von { 20 mm. 8 bis 20 mm und - 8 mm siebte. Die — 8-mm-Fraktion wurde als Feinmaterialrückführung verwendet.

Das Verhältnis des zurückgeführten Feinmaterials (RA), welches während des Schlagtestes gebildet wurde, zum gesamten zurückgeführten Feinmaterial (R₁E), das in jedem Test, verwendet wurde, wurde bestimmt (RA/RE) und in Prozent ausgedrückt. Während, der meisten Versuche, bei dcncii ein Zuschlag von 30°/o zurückgeführtem Feinmatcrial erforderlich war, lag dieser Wert unterhalb 100%. Aus diesem Grunde mußte die fehlende Menge von Rückführungsfeinmaterialien für den nächstfolgenden Versuch durch Zerkleinern von Sinterproduklmaterial hergestellt werden.

Das nach der letzten obenerwähnten Siebung erhaltene Material wurde auf Festigkeit geprüft. Der Test wurde in einer ASTM-Trommel (Durchmesser 90 cm. Länge 45 cm) ausgeführt. 11,2g der Sinterfraktion mit 8 bis 20 mm wurde 8 Minuten bei 25 U/min gerommelt und gesiebt. Die Fraktion von 3 mm, die auf diese Weise erhalten wurde, wurde als Vergleichsmaß für die Sinterfestigkeit genommen.

Um die Lagerfähigkeit des Sinters zu bestimmen, wurden Proben eines jeden Sinters einem Hydratationstest unterworfen. 5 kg Sinter mit der Korngröße 8 bis 20 mm wurden in einen Metallkübel eingebracht. 90 g Wasser in einem offenen Zinnbehälter wurden in den Kübel eingebracht. Der Kübel wurde verschlossen, in einen Trockner eingebracht und 16 Stunden auf 105"C gehalten. Hierauf wurde der Sinter wieder gesiebt. Der Anteil der Fraktion mit —3 mm wurde als Vergleichsmaß der Lagerfähigkeit des gesinterten Produkts genommen.

In der folgenden Tabelle 1 sind die Testresultate zusammengestellt. Die Spaltenüberschriften wurden oben erläutert. Alle Tests wurden unter vergleichbaren Bedingungen ausgeführt. Es wurde lediglich der Prozentsatz der zurückgeführten Feinmaterialzuschläge zum Rohmaterialgemisch verändert.

Tabelle

	Einfluß des	Prozentsatzes des zurückgeführten Feinmaterials	·/. RA/	Hydrata tionstest	Rommel- test	Schlagtestsiebanalyse %	20 bis 8mm	— 8mm	AusstoQ- Tonnen/Tag	Sinter zeit	gesintertes Produkt
		RE	"/. 3 mm	"/, - 3 mm	+ 20mtn	30,4	28,9		Minuten
"/, zurück geführte Feinmaterial	auf die Produktionsgeschwindigkeit und die Qualität des gesinterten Produkts	116,2	18,4	9,11	40,7			34,9	8,8	nicht gleichmäßig ge
zuschläge					36,0	24,0			brannt*)
25	84,0	14.2	9,46	40,0	36,6	24,1	34,2	9,0	gut gebrannt
	76,6	19,7	9,73		43,0	2S^	32,8	9,4	gut gebrannt
30	82£	2,0	10,8	43,0	35,7	23,4	28,7	12,0	gut gebrannt
35	59,6	-—	—	40,9	25,6	17,8	30,1	9,2	gut gebrannt
40	36,0	56,8		56,6			24,7		«rieht gleichmäßig ge
40							brannt*)
SO

*) Hockiges oder geftntfates Sinlerprodnkt.

Aas den Testdaten ist ersichtlich, daß bei einer Zunahme der zaräckgefghrten Feinmateriaiien von 25 aof 40% die Hydratation^ and Rommeltests laufend verbesserte Lagerangs- and Hälteeigenschaften ergaben; dae Verschlechterung !aod bei emera rücfcge-IBfcwen i-änraaterial von 80% statt.

Die Daten, die durch den Schlaglest und die Siebanalysc-erhalten worden, zeigen, daß die Fraktionen {420 mm, 20 bis 8Ram und -8mm) durch eine Vetänderong der Menge der airöckgcfäiirten FeJnmatcmüien boi aod era 30% nicht stark beeinflußt In der Spalte »gesintertes Produkt« ist zn sehen, daß bei allen Tests, bei denen 3 bis 50% Feinmaterial zaröckgeführl wurde, das gesinterte Produkt »got ge-

brennt« war, was bedeutet, daß es eine vorzügliche

Qaafitäl besaß. Bei einer Fdnmaterialrackfohrang von

25% war das gesinterte Produkt nicht gleichförmig

gebrannt and damit von einer unbrauchbaren Qualität.

Aas den Angaben in der Spalte »% RA/RE« ist

ersichtlich, daß das Verhältnis von gebadetem Rückföhnmgsfehtrnaterial (RA) mm tatsächlichen Rückfährongsfeinmatcrtal (RE) 100% nor bei einem Gehalt von RüvWufartmgsieJntrtatcrial von 25% aber-

schritt. Dieses Rückführungsmaterial war größtenteils staubförmiges ungesintertes Material. Es war deshalb bei allen anderen Konzentrationen nötig, zusätzliches Rückführungsfeinmaterial durch Zerkleinern einer kleinen. Fraktion des gesinterten Hochofenbeschikkungsprodukts herzustellen.

Die Resultate der¹ oben beschriebenen Tiegelsinlerungstests wurden durch Tests in einer Sintermaschine mit Laufrost bestätigt. Es wurde eine Vorrichtung und eine Fließbildanordnung verwendet, wie sie in der Zeichnung dargestellt und weiter unten beschrieben sind.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens im industriellen Maßstab kann das verwendete eisenoxydhaltige Material aus irgendeinem Eisenerz bestehen, welches in eine feine Korngröße zerkleinert ist, aber es besteht vorzugsweise aus Materialien, die in Stahlwerken anfallen, wie z. B.: Walzzunder, Flugasche, Schlamm aus Hochofengaswäschern, Staub von Stahlwerken, Staub aus basischen Sauerstofföfen usw. Das Caldumcarbonat kann dem Prozeß entweder allein oder in Mischung mit anderen Mineralien oder Carbonaten zugeführt werden. Es kann als Mischstein, Kalkstein, Dolomit u. dgl. zugeführt werden. Es wurde festgestellt, daß es bei bestimmten Ausführungsformen erwünscht ist, ungefähr 20°/₀ weniger als die stöchiometrische Menge Gestein zu verwenden. Das Gestein oder das andere Calciumcarbonatausgangsmatenal w-rd vorteilhafterweise auf eine Größe gebracht, daß die Reaktion mit den eisenhaltigen Materialien möglichst vollständig verläuft. So kann das Gestein zerkleinert werden, so daß es durch ein Sieb der Maschenweite ? mm hindurchgeht.

Bei einigen Ausführungsformen ist es erwünscht, daß im eisenhaltigen Material und Caldumcarbonat eine bestimmte Menge eines festen kohlenstoffhaltigen Brennstoffs anwesend ist. Ein bevorzugter Brennstoff für diese Verwendung ist Koks oder Koksklein, welches vorzugsweise gestoßen und auf eine Korngröße bis zu 3 mm gesiebt ist. Beim erfindungsgemäßen Verfahren kann unter Umständen nur ein geringer oder gar kein Zusatz zum Sintergemisch erforderlich sein, wenn brennbare Stoffe in den eisenhaltigen Komponenten vorliegen. Eine Brennstoffmenge von 6.5 bis 8.5⁰/₀ in Form von Koksklein wird bevorzugt.

Das Sintern wird durch Erhitzen auf Temperaturen im Bereich von 800 bis 1100" C ausgeführt. Ober dem Sinterbett wird mit HiWe von Ventilatoren, Gebläsen oder anderen geeigneten Luftsaugeinrichtungen ein Sog aufrechterhalten. In vorteilhafter Weise wird ein Druck von 50 bis 100 cm Wasser verwendet. Betthöhen von IS bis 50cm können verwendet werden. Gute Resultate werden mit Betthöhen von 25 cm oder mehr erzielt. Jedoch wird im allgemeinen durch die Verwendung von Betthöhen von mehr als 38 cm kein Vorteil erzielt.

Vor dem Einbringen der Mischung am eisenoxydnalttgem Material, Caldumcarbonat (oder gleichwertiger Stoff), Brennstoff (gegebenenfans) und zurückgeführtem Sinlerfemmaterial in das Sinterbett werden die Komponenten der Beschickung sorgSltig gemischt. Dies kann in vorteilhatter Weise dadurch ausgeführt werden, daS man die Komponenten des <icmischs in eine Drehtrommel einführt. Wenn das Rohmaterial nicht ausrefchcad Feuchtigkeit enthält, dann kann der Mischtrommel Wasser zugesetzt werden. Issauten nngctSnr4,5!Ws7^e/.Feuchtigkeit wriicjwn.

Nach beendeter Sinterung wird das Produkt abgekühlt und gesiebt. D,er Sinterkuchen wird vorzugsweise durch Zerstoßen auf eine maximale Teilchengröße von ungefähr 50 mm zerkleinert. Das Material mit einer Teilchengröße unterhalb 8 mm wird als Feinmaterial angesehen und zum Beschickungsmaterial für den Sinter zurückgeführt. Wie bereits festgestellt, reicht dieses Material im allgemeinen nicht aus, um das Rückführungsfeinmaterial für die Herstellung eines

ίο gut gebrannten Sinters zu liefern, so daß ein Teil des Produkts mit größerer Teilchengröße zerkleinert werden muß, so daß man ungefähr 30 bis 50 Gewichtsprozent und vorzugsweise ungefähr 30 bis 40 Gewichtsprozent, bezogen auf die Rohbeschickung, Fein-

is material für die Rückführung erhält.

Gemäß der Zeichnung erfolgt der Ruß beim Verfahren von den Rohmaterialbehältern 10, den Gesteinsbehäitern ii und den Kekszuführungsbehältern 12 an den Behältern 13, die zurückgeführtes gesintertes

ao Feinmaterial enthalten, vorbei, durch den Mischer 14 und dann in die Sintermaschine 15. Das Beschickungsmaterial wird durch Förderer 16 und "17 in den Mischer eingeführt, in welchen Wasser über die Leitung 18 (nach Bedarf) eingeführt wird. Die gemischte

»5 Sinterbeschickung, die gesintertes Feinmaterial aus dem Behälter 13 enthält, verläuft durch die Fördereinrichtung 19 zu einem Trichter 20, von wo aus sie auf den Rost der Sintermaschine 15 fällt. Mittels der Hauptleitung 21 wird ein Saugluftstrom durch den Rost erzeugt. Das vom Rost abgeführte gesinterte Produkt wird durch den Stiftwalzenzerkleinerer 22 und auf ein Sieb 23 geführt, welches eine solche Maschengröße aufweist, daß Brocken bis zu einer Größe von 50 mm hindurchfallen. Größere Brocken, die vom Sieb zurückgehalten weiden, werden über in einen Walzenzerkleinerer 25 eingeführt und auf eine maximale Größe von ungefähr 50 mm zerkleinert. Die Brocken, die durch das Sieb 23 hindurchgehen und diejenigen, die aus dem Walzenzerkleinerer 25 aus treten, werden über 26 bzw. 27 auf ein Sieb28 mit einer solchen Maschengröße geführt, daß die Teilchen bis zu 8 mm hindurchfallen. Das vom Sieb 28 kommende Feinmaterial (bis zu 8 mm) wird mit Feinmaterial, das aus dem Luftgebläsesystem erhalten wird, über 29 bzw. 30 auf einen Förderer 31 gebracht und von dort aus über 32 zum Behälter 13 für Rückführfeinmaterial geleitet. Die auf dem Sieb 28 zurückgehaltenen größeren Teilchen werden über 33 in einen Kühler34 geführt und dann auf einem Sieb 35 mit einer Maschenweite von 20 mm gesiebt. Die Teilchen mit einer Größe von 20 bis 50 mm, die auf dem Sieb 35 zurückgehalten werden, werden über 36 zum Behälter 37 für Sinterprodukt geführt. Die Teilchen mit einer Größe bis zu 20 mm, die durch das Sieb 35 hin durchgehen, werden zu einem Sieb 38 mit einer solchen Maschenweite geführt, daß die Teilchen mit einer Größe bis zu 8 mm hindurchfaflen. welche dann über 39 auf einen Förderer 31 gebracht werden. Ein Teil der Teilchen mit einer Größe von 8 bis 2Θ mm, die auf

So dem Sieb 38 zurückgehalten werden, werden in erforderlichem Ausmaß über 4Ö in einen Trichter 41 angeführt, der sich am Besdmsktmgsende der Sintermaschine befindet. Dieses Material dient als Herdschicht. Ein anderer TeH wind ober 40 m einen Trichter

«$ 42 gefahrt, welcher das in ihm enthaltene Material nach Bedarf m einen Wal7enzerklemerer43 führt, wo es in ein Sinterfemmaterial mit einer tiröße bis zn 8 mm zerkleinert wird, welches dann fiber 44 auf einen

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Claims (7)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines CakiHräferritsinters zur Verwendung für die Stahlhersteilung u. dgl., bei welchem ein Gemisch aus Roh- .inaterialien, die Calciumoxyd u. dgL enthalten, aus einem festen kohlenstoffhaltigen Brennstoff Wasser und zurückgeführtem Sinterfeinmaterial hergestellt wird und das erhaltene Gemisch oei Temperaturen zwischen 800 und HOO⁰C einer Entzündung unterworfen wird und gesintert wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch der Rohmaterialien eisenoxydhaltige Materialien und calciumoxydhaltige Materialien Li solchen Verhältnissen, daß beim Erhitzen auf Sintertemperatur ein die Calciumferritsinter (2CaO · FBtO₃) gebildet wird, wobei die Menge des Calciumoxyds mindestens 8O°/o der zum Erhalt von Dicalciumferrit erforderlichen stöchiometrischen Menge beträgt, etwa 6 bis 10 Gewichtsprozent festen kohlenstoffhaltigen Brennstoff und etwa 4 bis 7 Gewichtsprozent Wasser enthält und daß das zurückgeführte Sinterfeinmaterial Di-Calciumferrit ist und daß es zu dem Gemisch in einer Menge von 30 bis 50 Gewichtsprozent des Rohmaterial-Gemisches zugesetzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das resultierende Gemisch vor dem Entzünden und Sintern auf eine Teilchengröße von ungefähr 8 mm verkleinert.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das calciumoxydhaltige Material ungefähr 50 bis 60 Gewichtsprozent des resultierenden Gemisches ausmacht.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß a!s eisenoxydhaltige Materialien Eisenerzfeinmaterialien oder Stahlwcrkabfallprodukte, wie z. B. Flugasche, Staub von Staubabscheidern, Schlamm von Hochofengaswäschern. Walzzunder und Staub aus der Sauerstoffstahlproduktion, verwendet werden.

5. Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung eines Dicalciumferritsinters zur Verwendung bei der Stahlherstellung und Vergleichen in einer Sintermaschine, die einen Laufrost, über dem Rost angeordnete Brenner und eine Einrichtung /ur Erzeugung eines nach unten gerichteten I uftstromes durch den Rost aufweist, bei welchem dem Rost ein Gemisch aus eisenoxydhaltigen Materialien, Calciumoxyd oder ein ähnliches Oxyd enthaltenden Materialien, einem kohlenstoffhaltigen Brennstoff, Sinterfeinmaterial und Wasser zugeführt wird, das Gemisch entzündet: und gesintert wird, bis Sinterprodukte erhalten «erden, weldie durch Sieben /u Sinterfeinmaterial und Teilchen mit größeren Abmessungen aufgetrennt werden, wobei das Sinterfeinmaterial zurückgeführt und im Ausgangsgemisch verwendet wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangsgemisch etwa 6 bis 10 Gewichtsprozent kohlenstoffhaltigen Brennstoff, etwa 4 bis 7 Gewichtsprozent Wasser, 23 bis 34 Gewichtsprozent, vorzugsweise 23 bis 29 Gewichtsprozent, Sinterfeilimaterial von Dicalciumferrit und Eisenoxyd und Calciumoxyd od. dgl, enthaltende Rohmaterialien enthält, wobei die Prozentsätze auf das Gesamtgewicht des Ausgangsgemisches bezogen sind« daß die Eisenoxyd oder Caldumaxyd od. dgL enthaltenden Rohmaterialien Eisen<>xy4«nd Cafciumoxyd in solchen Mengen enthalten, die zu Erhalt von Dicalcnnnferrit nach dem Smtern notwendig sind, wobei die Menge des Calciumoxyds mindestens 807t der zur Bildung des Dicaldumfenits erforderlichen stöchiossietrischen Menge beträgt und daß die den Rost verfassenden Sinterprodukte von Dicalcmmferrit zu dem Ausmaß verkleinert und gesiebt werden, das notwendig ist, um eine Menge von Sinterfeinmaterial zu boden, daß 23 bis 34 Gewichtsprozent, vorzugsweise 23 bis 29 Gewichtsprozent, des Ausgangsgemisches ausmacht.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Beschickungsgemisch samt dem Sinterfeinmaterial auf eine Teilchengröße von ungefähr 8 mm und darunter verkleinert wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das calciumoxydhaltige Material ungefähr 50 bis 60 Gewichtsprozent des genannten Beschickungsgemisches, bezogen auf seine Gesamtmenge, ausmacht und daß es aus Kalkstein und/oder Dolomit besteht.