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DE19964163A1 - Additivzusammensetzung zur Herstellung eines synthetischen Dolomits - Google Patents

Additivzusammensetzung zur Herstellung eines synthetischen Dolomits

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DE19964163A1
DE19964163A1 DE19964163A DE19964163A DE19964163A1 DE 19964163 A1 DE19964163 A1 DE 19964163A1 DE 19964163 A DE19964163 A DE 19964163A DE 19964163 A DE19964163 A DE 19964163A DE 19964163 A1 DE19964163 A1 DE 19964163A1
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Germany
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dolomite
weight
synthetic
additives
iron
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DE19964163A
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English (en)
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Ana-Beatriz Lechuga-Priego
Ricardo Benavides-Perez
Jose-Gertrudis Bocanegra-Rojas
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Ind Penoles SA De Cv
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Ind Penoles SA De Cv
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    • C04B2/00—Lime, magnesia or dolomite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
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    • C04B35/06—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on magnesium oxide, calcium oxide or oxide mixtures derived from dolomite based on oxide mixtures derived from dolomite

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Additivzusammensetzung zur Herstellung eines synthetischen Dolomits aus Rohdolomit minderer Qualität in einem einzigen Sinterschritt. Die Additivzusammensetzung umfaßt 0,1 Gew.-% bis 0,8 Gew.-% Fe¶2¶O¶3¶; 0,07 bis 0,3 Gew.-% SiO¶2¶ und 0,5 Gew.-% bis 10 Gew.-% Mg(OH)¶2¶, (a(OH)¶2¶ oder eine Mischung davon.

Description

Diese Erfindung betrifft eine Additivzusammensetzung zur Herstellung eines synthetischen Dolomits aus Rohdolomit minderer Qualität.
Der totgebrannte oder gesinterte Dolomit weist einen breiten Anwendungsbereich auf, wie beispielsweise als billiges Feuerfestmaterial für die Herstellung von Feu­ erfeststeinen, die in elektrischen und Flammöfen als auch in Öfen zum Schmelzen von Eisen verwendet werden.
Der Dolomit ist ein Mineral, welches hauptsächlich aus Kalziumkarbonat (Ca­ CO3) und Magnesiumkarbonat (MgCO3) in einem Verhältnis von jeweils unge­ fähr 60% : 40% besteht. Die Beschaffenheit oder Qualität eines unverarbeiteten Dolomits hängt von den verschiedenen Anteilen von Silizium (SiO2), Eisen (Fe2O3) und Aluminiumoxid (Al2O3) ab, welche im natürlichen Mineral enthalten sind, so daß die Summe solcher Fremdstoffe bis zu ungefähr 1% für einen hoch­ wertigen, gesinterten Dolomit betragen sollte.
Die gewünschten Feuerfesteigenschaften des Dolomits zur Herstellung von Feuer­ feststeinen hängt von dem Fremdstoffgehalt des Dolomits ab. Die Verwendung von Dolomit-Feuerfestmaterialien war aufgrund der Neigung der Oxide, insbe­ sondere des Kalziumoxids, sich in die Hydroxidform umzuwandeln, wenn sie Feuchtigkeit aus der Atmosphäre ausgesetzt werden, begrenzt. Gesinterte Mate­ rialien mit einer hohen Porosität und einer geringen Dichte im Dolomit- Feuerfeststein werden stark von Stahlschlacke angegriffen, was seine Feuerfest­ vorteile herabsetzt.
Die Verwendung bestimmter Additive, wie beispielsweise Oxide und Fluxmittel, wurden vorgeschlagen, um die Hauptmerkmale geringer Porosität, hoher Dichte und geringer Hydratationsanfälligkeit des Dolomit-Feuerfeststeins zu verbessern.
Um den Dolomit zur Herstellung von Feuerfeststeinen vorzubereiten, durchläuft der natürliche, hochwertige Dolomit ein Sinterverfahren, welches aus dem Erhit­ zen des Dolomits zu einer Temperatur von 1800 bis 2000°C besteht.
Durch dieses Verfahren wird die Dichte des Dolomits (Bulkdichte) erhöht und der Fremdstoffanteil hilft dabei, das hergestellte Kalziumoxid zu stabilisieren.
Hochwertiger, natürlicher Dolomit mit gewünschten Feuerfesteigenschaften zur Herstellung von Steinen, konnte nur aus wenigen, privilegierten Gegenden, wie aus den Vereinigten Staaten, bezogen werden. Dies bringt andere Steinerzeuger- Länder dazu, solchen hochwertigen Dolomit, welcher nicht immer erhältlich ist, zu kaufen und auf ihre Werke zu übertragen, was zu einer Steigerung der Pro­ duktpreise führt.
Es gibt viele Gegenden auf der Welt, wo Dolomit mit geringem Fremdstoffgehalt vorkommt, d. h. der ein Defizit an Siliziumdioxid (SiO2), Eisen (Fe2O3) und Alu­ miniumoxid (Al2O3) aufweist, von welchen, wie erwähnt, die erwünschten Eigen­ schaften des Dolomits abhängen.
Darum wäre es höchst wünschenswert, den Dolomit mit einem geringen Fremd­ stoffanteil zu verarbeiten, um die gewünschten Anteile an Fremdstoffen in einem synthetischen, hochwertigen, gesinterten Dolomit zu erhalten.
Es ist herausgefunden worden, daß die Summe solcher Fremdstoffe in dem gesinterten Material ungefähr 1 bis 2 Gew.-% ausmachen sollte.
Dies muß jedoch wirtschaftlich rentabel sein, damit es nicht ein viel teureres Pro­ dukt als der natürliche, hochwertige Dolomit zur Folge hat.
Verschiedene Ansätze sind entwickelt worden, um einen gesinterten Dolomit von geringer Porosität und hoher Stabilität zu schaffen, welcher eine verbesserte Hy­ dratationsresistenz aufweist.
Repräsentative Verfahren zur Herstellung von synthetischem Dolomit sind in den folgenden US-Patenten offenbart:
US-Patent Nr. 4,394,454 offenbart ein Verfahren zum Herstellen eines Dolo­ mitsinters mit einer geringen Porosität und guter Hydratationsstabilität durch Zu­ fügen eines Stoffes zum ungebrannten Dolomit, ausgewählt aus gebranntem Do­ lomit, Dolomithydrat, halb-gebranntem Dolomit und Kombinationen davon, um ihm so Fremdoxide zuzuführen, wobei der gemahlene, ungebrannte Dolomit in Briketts gepreßt wird und wobei die Briketts auf Sintertemperatur erhitzt werden.
Die US-Patente Nrn. 5,246,648 und 4,627,948 offenbaren ein Verfahren, welches Entsäuerungsschritte umfaßt, wobei eine spezifische Vorrichtung verwendet wird. Die US-Patente Nrn. 4,648,966; 4,636,303 und 4,372,843 offenbaren Verfahren bezüglich Phosphatmineralen, welche einige Flotationsschritte umfassen und Kar­ bonatkollektoren mit schwefeligen Fettsäuren einbeziehen.
Das US-Patent Nr. 5,122,350 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines spezi­ fischen Azetats.
Bei allen Versuchen, minderwertigen in hochwertigen synthetischen Dolomit durch Einbringen der oben erwähnten Fremdstoffe als Additive umzuwandeln, zeigte der erzielte Dolomit jedoch nicht die verlangten Eigenschaften zur Feuer­ feststein-Herstellung, d. h. eine hohe Bulkdichte und eine niedrige Hydratationsan­ fälligkeit.
Es ist herausgefunden worden, daß das Verfahren zur Herstellung von syntheti­ schem Dolomit von der Art und Weise abhängt, in welcher solche Fremdstoffe in einen minderwertigen Dolomit eingebracht werden, was einige Brenn- und Reak­ tionsschritte als auch das Einbringen einiger sehr spezifischer Additive, um den Einbau der oben erwähnten Fremdstoffe zu ermöglichen, umfaßt.
Der Anmelder fand heraus, daß sehr spezifische Additive, wie beispielsweise Fe2O3, SiO2 und Mg(OH)2, Ca(OH)2 oder Kombinationen beider, welche dem natürlichen Dolomit zugesetzt werden können, wenn er nicht den nötigen Fremd­ stoffanteil aufweist, seine Stabilisierung mit den Fremdstoffen bewirken und die gewünschten Eigenschaften garantiert werden.
Zur Herstellung von synthetischem Dolomit aus Rohdolomit minderer Qualität sind die Verfahrensschritte anzuwenden: Mahlen eines trockenen, mineralischen Dolomits mit niedrigem Fremdstoffanteil, Einbringen von Additiven, welche aus der Gruppe, welche Eisen als Fe2O3, Siliziumdioxid (SiO2), Magnesiumhydroxid Mg(OH)2, Kalziumhydroxid Ca(OH)2 oder Kombinationen beider umfaßt, um so die Dolomitfremdstoffe als das gewünschte Siliziumdioxid (SiO2), Eisen (Fe2O3) und Aluminiumoxid (Al2O3) mit der Dolomitzusammensetzung reagieren zu las­ sen und darin einzubauen, vollständiges Mischen dieser Additive mit dem ge­ mahlenen Dolomit in einer Mischmaschine; Verdichten der vermischten Materia­ lien, um so Briketts zu bilden; Sieben der Briketts aus verdichtetem Material um Feinanteile zu entfernen; Brennen der Briketts bei einer Temperatur von 1700°C bis 2200°C, um ein vollständiges Sintern zu garantieren; Abkühlen der Briketts und Sieben der abgekühlten Briketts.
Daher ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Additivzusammenset­ zung zur Herstellung eines synthetischen Dolomits bereitzustellen, welcher die gewünschten Eigenschaften wie eine geringe Porosität und eine gute Hydratati­ onsstabilität aufweist, für die Feuerfeststein-Herstellung und andere, ähnliche Produkte aufweist.
Es ist ein Aspekt der vorliegenden Erfindung, eine Additivzusammensetzung zur Herstellung eines totgebrannten, synthetischen Dolomits bereitzustellen, welcher durch Einbringen von Additiven in den Rohdolomit, welche aus der Gruppe ge­ wählt sind, die Eisen als Fe2O3, Siliziumdioxid (SiO2) und Magnesiumhydroxid Mg(OH)2, Kalziumhydroxid Ca(OH)2 oder Kombinationen beider umfaßt, um zu reagieren und die Dolomitfremdstoffe als das gewünschte Siliziumdioxid, Eisen und Aluminiumoxid mit dem Dolomit reagieren zu lassen und darin einzubauen, Verdichten dieser Materialien, die miteinander reagiert haben, um Briketts zu bil­ den, Sieben der Briketts des verdichteten Materials, Brennen der Briketts bei einer Temperatur von 1700 bis 2200°C, um ein vollständiges Sintern zu garantieren, Abkühlen der Briketts und Sieben der abgekühlten Briketts hergestellt wird.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Her­ stellen eines totgebrannten, synthetischen Dolomits der oben offenbarten Art be­ reitzustellen, welches wirtschaftlich ist und mittels welchem keine teuren Schritte und Ausrüstung zum Einbringen der Additive in den Rohdolomit notwendig sind.
Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es, Additive zum Herstellen eines tot­ gebrannten, synthetischen Dolomits, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Eisen als Fe2O3, Siliziumdioxid (SiO2) und Magnesiumhydroxid Mg(OH)2, Kalzi­ umhydroxid Ca(OH)2 oder Kombinationen beider, um die Dolomitfremdstoffe als das gewünschte Siliziumdioxid (SiO2), Eisen (Fe2O3) und Aluminiumoxid (Al2O3) mit dem synthetischen Dolomit reagieren zu lassen und darin einzubauen.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es, einen totgebrannten, syn­ thetischen Dolomit bereitzustellen, welcher eine geringe Porosität und gute Hy­ dratationsstabilität aufweist, welcher insbesondere für die Herstellung von Feuer­ feststeinen geeignet ist.
Diese und weitere Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden dem Durchschnittsfachmann aus der folgenden detaillierten Beschreibung der Erfin­ dung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels offensichtlich.
Das Verfahren zum Herstellen von synthetischem Dolomit aus Rohdolomit min­ derer Qualität beginnt mit einer Bewertung von Dolomiten verschiedener Eigen­ schaften und dem anschließenden Ermitteln des angemessenen Ausgleichs an Fremdstoffen, um den Sinterprozeß und deren Stabilisierung zu vereinfachen. Für die Ermittlung wurden die Eigenschaften, welche durch jeden der Fremdstoffe übertragen werden und die flüchtigen Bestandteile, welche im Dolomit vorhanden sind, als auch diejenigen der Additive berücksichtigt, um die Fremdstoffqualität und den Gehalt anzugleichen.
Die nächste Phase der Entwicklung umfaßte die Bestimmung der am besten ge­ eigneten Mischungen, deren Zusammensetzungen und der besten Art und Weise, sie in der gesamten Dolomitprobe einzubringen.
Nach der obigen Forschungsarbeit wurden die folgenden Verfahrensschritte und benötigten Additive definiert als:
a) Mahlschritt
Um einen besseren Einbau der Additive zu erzielen, wurde festgestellt, daß der Dolomit auf eine Maschengröße von bis zu 100 Mesh für 100 Gew.-% oder von bis zu 200 Mesh für 90 Gew.-% gemahlen werden muß, um die Additive in den Dolomit einzubringen und es ihnen zu ermöglichen, mit den auszugleichenden Fremdstoffen in Berührung zu kommen. Der Mahlschritt wird unter trockenen Bedingungen in jeglicher verfügbarer Einrichtung, welche in der Lage ist, die ge­ wünschte Korngröße zu schaffen, ausgeführt.
b) Einbringung von Additiven
Die verwendeten Additive wurden aus der Gruppe ausgewählt, welche aus Eisen, Siliziumdioxid und Magnesiumhydroxid, Kalziumhydroxid oder Kombinationen beider besteht:
Eisen: dies wurde als feinstvermahlenes Fe2O3 mit einer Minimum-Reinheit von 70 Gew.-% und einer Minimum-Korngröße von bis zu 325 Mesh (0,05 mm) für 98 Gew.-% zugesetzt, um einen Gehalt zwischen 0,1 Gew.-% bis 0,8 Gew.-% davon zu garantieren, um den Betrag an freiem Kalk zu verringern, welcher sich an den Korngrenzen ausscheidet, was die Sintergeschwindigkeit durch die Bil­ dung von Dikalziumferrit erhöht (2CaO.Fe2O3);
Siliziumdioxid: Das Siliziumdioxid wird als SiO2 mit einer Reinheit von 98 Gew.-% zugesetzt und einer Korngröße von bis zu 100 Mesh (0,16 mm) für 100 Gew.-%. Dieses SiO2 wird bei einem Anteil zwischen 0,07% bis 0,3% gehalten, da ein Überschuß an Silikaten eine Verzögerung des Sinterschrittes und eine Re­ duzierung der Wirkungen der anderen Additive verursachen würde. Unerwünsch­ terweise reagieren Silikate hauptsächlich mit Kalk und das Eisen bildet nicht ge­ wünschte fluide Phasen mit einem niedrigeren Schmelzpunkt; wie beispielsweise Di- und/oder Trikalzium-Silikate.
Magnesiumhydroxid Mg(OH)2, Kalziumhydroxid Ca(OH)2 oder eine Mischung beider, wobei das Mg(OH)2 als solches zugesetzt wird, ist in einem Nebenprodukt enthalten, das während der Reaktion von MgCl2 und CaMg(O)2 erhalten wird. Dieses Nebenprodukt enthält im allgemeinen bis zu 90 Gew.-% Hydroxide und ungefähr 10 Gew.-% Fremdstoffe wie beispielsweise Fe2O3, SiO2, Al2O3 und nicht mehr als 0,5 Gew.-% Chlor. Das Mg(OH)2, Ca(OH)2 oder eine Mischung beider fördert das Wachstum der Korngröße und reduziert die Gesamtporsosität, welche wichtig ist, weil solch eine Porosität den Gehalt der Verdichtung des gesinterten Dolomits bestimmt, und wurde in einem Bereich von 0,5% bis 10% zugesetzt, weil ein Überschuß dieser einen Überschuß der Porosität verursachen würde, so daß sein Gehalt im Gleichgewicht mit anderen Additiven sein muß.
Der Grad der Reaktivität und das Verdichten der Partikel als auch die Partikel- Partikel Wechselwirkungen zwischen ultrafeinen, synthetischen Hydroxiden und den natürlichen Karobnaten verursachten eine sehr große Erhöhung der Dichte.
c) Mischen
Die Additive werden mit dem vorher gemahlenen Dolomit in einer homogenen Weise vermischt. Dies kann in jeglichem Mischer durchgeführt werden, welcher eine wirkungsvolle Homogenisierung der Komponenten garantiert, da die Additi­ ve in kleinen Mengen, verglichen mit der Menge an Dolomit, zugefügt werden, so daß eine geeignete Verteilung ein besseres Sintern garantieren wird.
d) Brikettierung
Dies ist ein typisches Verfahren zum Verdichten gemischter Materialien, welches in einer Brikettiervorrichtung vorgenommen wird, in welche die feinkörnigen Materialien (Mischung) in der Anwesenheit von 3 Gew.-% Wasser zugeführt werden, um so Briketts von hoher Dichte (2,5 g/cm3) und ausreichender Härte zu bilden, um der Behandlung im nächsten Schritt des Verfahrens standzuhalten. Das Material wird kontinuierlich zentral der oberen Oberfläche der Rotationswalze der Verdichtungsmaschine bei einem hohen Druck von 172 bar (2500 psi) zugeführt.
e) Sieben
Diese nuß- oder kissenförmigen Briketts aus verdichtetem Material werden ge­ siebt, um feine Partikel und Material niedriger Härte zu entfernen, welches danach für die Brikettiermaschine wiederverwertet wird.
f) Brennen
Die Briketts, welche im letzten Schritt hergestellt wurden, werden, wenn sobald sie gesiebt sind, einem Ofen zum Sintern zugeführt. Die Temperaturen, die in der heißesten Zone des Ofens erreicht wurden, waren ungefähr 1700 bis 2000°C und das Material mußte unter diesen Bedingungen mindestens 1,5 Stunden gehalten werden, um so ein vollständiges Sintern des Materials zu garantieren, welches dichter und weniger reaktiv wurde.
Während des Sinter-Schrittes werden die Karbonate in Oxide umgewandelt und aufgrund der Anwesenheit der Additive oder Fremdstoffe, wird ein Produkt hoher Dichte mit einem niedrigen Anteil an freiem Kalk hergestellt.
g) Abkühlen
Sobald der Dolomit in Form von Briketts gesintert ist, wird er mit Luft abgekühlt, die einen niedrigen Feuchtigkeitsgehalt aufweist.
h) Sieben
Vorzugsweise werden die Dolomitbriketts, sobald sie abgekühlt sind, in verschie­ denen Fraktionen gesiebt, um getrennt gelagert zu werden. Der Dolomit, welcher mit dieser Additivzusammensetzung versetzt ist, ist ein totgebrannter, synthetischer Dolomit von hoher Dichte (größer als 3,23 g/cm3) und einer Hydratationsneigung von weniger als 10%.
Das Folgende zeigt Beispiele des spezifischen Verfahrens zum Erlangen des syn­ thetischen Dolomits mit der Additivzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung:
Beispiel I
Es wurden mit Dolomiten verschiedener Fremdstoffanteile Versuche durchge­ führt, wie es in Tabelle 1 gezeigt ist. Nachdem sie auf bis zu 100 Mesh (0,16 mm) gemahlen wurden, wurden Additive bis zu den gewünschten Anteilen mit Eisen als Fe2O3, Siliziumdioxid und Mg(OH)2, Ca(OH)2 oder eine Mischung beider (siehe Tabelle 2) zugesetzt. Die Mischung wurde in einer mandelförmigen Ta­ schengröße von 28,3 mm (1,115").19,6 mm (0,773").4,8 mm (0,188") bri­ kettiert. Solche Briketts wurden bei 1800°C für 2 Stunden gesintert (siehe Tabelle 3).
Tabelle 1
Chemische Analyse (Gew.-%)
Tabelle 2
Chemische Analyse (Gew.-%)
Tabelle 3
Chemische Analyse (Gew.-%)
Chemische Analyse (Gew.-%)
Eine Untersuchung der Mikrostruktur zeigte, daß das stabilisierte Material gerin­ gere Porosität und weniger an CaO gesättigte MgO-Kristalle aufwies und mit Sili­ ziumdioxid-Phasen verbunden war, welche den Gehalt an freiem Kalk und die Gesamtporosität reduzierten.
Beispiel II
Das gleiche Verfahren, welches im Versuch 1 verfolgt wurde, wurde angewendet, um Proben des gleichen Dolomits mit verschiedenen Mengen an Stabilisations­ mitteln aufzubereiten. Siehe Tabelle 4.
Rohdolomit
Gew.-% Fe2O3 0,05
Gew.-% SiO2 0,08
Gew.-% Al2O3 0,02
Gew.-% MgO 20,72
Gew.-% CaO 31,65
Proben für die folgenden Fremdstoffanteile wurden vorbereitet und die darge­ stellten Ergebnisse wurden erzielt.
Tabelle 4
Deshalb ist bestimmt worden, daß, wenn der Eisengehalt zwischen 0,1% und 0,8%, das Siliziumdioxid zwischen 0,07 und 0,3% und das Mg(OH)2, Ca(OH)2 oder eine Kombination beider zwischen 0,5 und 1,0% gehalten wird, ein syntheti­ scher, gesinterter Dolomit mit hochwertigen Feuerfesteigenschaften erzielt wer­ den kann.
Beispiel III
Es wurde ein Pilotversuch mit 20 Tonnen gefahren, wobei ein Rohdolomit ver­ wendet wurde, welcher der chemischen Analyse, die in Tabelle 5 gezeigt ist, ent­ spricht. Der Rohdolomit wurde granuliert und mit den Additiven vermischt und anschließend brikettiert. Die Briketts wurden in einem Brennofen für zwei Stun­ den bei 1800 bis 2000°C gesintert.
Tabelle 5
Tabelle 6 Briketteigenschaften
Feuchte 2-3 Gew.-%
Härte 22-26 lbs/in2
Dichte 2,0-2,3 g/cm3
Ein Material mit hochwertigen Feuerfesteigenschaften wurde erzielt. Eine geringe Porosität und große MgO-CaO-Kristalle sind während des Sinterprozesses ge­ bildet worden.
Tabelle 7 Ergebnisse
BSG*
%HS**
3,25 5,8
3,26 5,5
*BSG = Bulkdichte (g/cm3) (Bulk Specific Gravity)@ **HS = Hydratationsstabilität (Gew.-%)

Claims (4)

1. Additivzusammensetzung zur Herstellung eines synthetischen Dolomits aus Rohdolomit minderer Qualität in einem einzigen Sinterschritt, welche 0,1 Gew.-% bis 0,8 Gew.-% Fe2O3; 0,07 bis 0,3 Gew.-% SiO2 und 0,5 Gew.-% bis 10 Gew.-% Mg(OH)2, Ca(OH)2 oder eine Mischung davon umfaßt.
2. Additivzusammensetzung zur Herstellung eines synthetischen Dolomits aus Rohdolomit minderer Qualität nach Anspruch 1, wobei das Eisen in Form von Fe2O3 vorhanden ist, welches eine Minimum-Reinheit von 98 Gew.-% und ei­ ne Minimum-Korngröße von bis zu 0,05 mm für 98 Gew.-% aufweist, um ei­ nen Anteil an Eisen zwischen 0,1 bis 0,8 Gew.-% zu erhalten.
3. Additivzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Siliziumdioxid: SiO2 eine Reinheit von 98 Gew.-% und eine Korngröße von bis zu 0,16 mm für 100% aufweist, um einen Siliziumdioxidanteil zwischen 0,07 bis 0,3 Gew.-% zu erhalten, um eine Verzögerung des Sinterns zu vermeiden.
4. Additivzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Mg(OH)2 eine Rein­ heit von 95% aufweist und der Chlorid-Gehalt weniger als 0,5 Gew.-% ist, in einem Bereich zwischen 0,5 Gew.-% bis 1,0 Gew.-%.
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