DE2063122A1

DE2063122A1 - Verfahren zum Verformen von Glasscheiben und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE2063122A1
Application number: DE19702063122
Authority: DE
Inventors: Richard Clark Toledo Ohio Miller (V.St.A.) (verstorben)
Original assignee: Libbey Owens Ford Co
Current assignee: Pilkington North America Inc
Priority date: 1969-08-20
Filing date: 1970-12-16
Publication date: 1972-09-07
Also published as: GB1301370A; FR2121410A1; FR2121410B1; US3634059A; NL7018502A; BE760772A; LU62335A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Verformen von Glasscheiben, bei dem die Glasscheibe auf die Erweichungstemperatur des Glases erwärmt wird und zwischen zwei Formglieder mit entgegengesetzt ausgebildeten Verforraungsflachen gebracht wird, woraufhin die Formglieder aufeinander zubewegt werden und die Verformungsflächen sich gegen die Scheibe drücken, und auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Ganz allgemein bezieht sich die Erfindung auf die Herstellung gebogener und verformter Glasscheiben und im besonderen auf eine neuartige, aus feuerbeständigem Material bestehende Biegeform.

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Das Anwendungsgebiet für verformte Glasscheiben ist sehr weitläufig. Besonders vielfältig und umfangreich werden gebogene Glasscheiben als Fensterverglasungen in Fahrzeugen wie etwa in Autos oder dergleichen verwendet. Gerade bei der letztgenannten Anwendung von Glasscheiben ist es erforderlich, den Biegevorgang derselben so durchzuführen, daß die verformten Glasscheiben genau definierte Kurvenführungen besitzen, welche sich aus der Größe und Form der Öffnungen ergeben, in die die gewölbten Glasscheiben eingesetzt werden sollen. Weiter muß die gebogene Glasscheibe der Gesamtformgebung,etwa der Stromlinienform des Fahrzeuges, entsprechen.

Der Biegevorgang für das Herstellen gewölbter Glasscheiben wird in bekannter Weise dadurch bewirkt, daß die zuvor im wesentlichen ebene Glasscheibe auf eine erhöhte Temperatur gebracht wird, bei der das Glas erweicht, um nachfolgend die erweichte Scheibe zwischen den Formhälften einer Biegeform mit Druck zu beaufschlagen. Die komplementär gewölbten Verformungsflächen der Formhälften entsprechen der gewünschten abschließenden Formgebung der gebogenen Scheiben*

Um eine maximale Genauigkeit der Kurvenführung der

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Scheibe zu erreichen und gleichzeitig den Kontakt der Glasscheibe zwischen den beiden Formhälften so niedrig wie möglich zu halten, wird bisher im allgemeinen so vorgegangen, daß die als Stempel ausgebildete Formhälfte im wesentlichen massiv oder mit einer durchgehenden Verformungsoberfläche ausgebildet ist, welche mit der gesamten Oberfläche der Glasscheibe in Anlage gebracht wird, während die zweite Formhälfte nur aus einer etwa ringartigen, nur eine Randkontürfläche besitzende Formoberfläche aufweist, die ausschließlich mit den Randbereichen der Glasscheibe in Kontakt kommt.

Überlegungen dahingehend, für eine oder beide der Formhälften in Druck-Biegevorrichtungen gießbares und hitzebeständiges Material zu verwenden, sind bisher nicht bekannt geworden bzw. haben noch zu keinem Ergebnis geführt. Um ausreichende Festigkeit und Kraft zu erhalten, müssen die meisten Formen auf eine hohe Temperatur der Größenordnung von ca. 1100° vorerwärmt werden. Abgesehen davon, daß ein derartiger Vorgang zusätzliche Zeitverluste bringt, wirken sich derart hohe Temperaturen ungünstig auf die Metallglieder aus, welche zur Verstärkung und Anbringung der Form innerhalb der Preß-Biegevorrichtung vorgesehen sind. Zufolge der unterschiedlichen Ausdehnungen zwischen

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dem bisher verwendeten hitzebeständigen Material und dem den Strukturaufbau der Vorrichtung bildenden Metall kommt es auch zum Zerbrechen der Form. Schließlich sind die meisten gießbaren Materialien mit ausreichender Festigkeit außerordentlich schwer bzw. auch schwierig zu handhaben, um für Formglieder der hier in Betracht stehenden Größen noch sinnvoll verwendet werden zu können.

Da jedoch die anfängliche Einführung der Vertikal-Druckverformung die Verwendung des Verfahrens außerordentlich vergrößert hat, sind sowohl das Volumen der gegebenen Formen als auch die Zahl der unterschiedlichen Formen insbesondere bei der Herstellung gewölbter Verglasungen für Automobile erheblich gestiegen, und sie haben damit einen Punkt erreicht, bei welchem die bisher verwendeten Materialien für Formglieder zumindest für bestimmte Bereiche unpraktikabel werden.

Es soll auch Erwähnung finden, daß kompakte und stabile Verformungsglieder, die beispielsweise aus Holz oder Metall hergestellt werden, in ihrer Fertigung sehr kostspielig sind. Dieser Gesichtspunkt gewinnt noch an Bedeutung, wenn man bedenkt, daß die durch Biegevorgänge

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herzustellenden Formen immer vielfältiger, naturgetreuer und unfangreicher werden, so daß auch die Zahl der unterschiedlichen Formglieder entsprechend größer wird. Die hohen Fertigungskosten für die bisherigen Formen zur Ausformung gebogener Glasscheiben machen die Herstellung einer hohen Zahl von Endprodukten erforderlich, d.h. es darf nicht mit zu geringen Ausstoßraten für die Biegeprodukte gearbeitet werden, wenn das Verfahren wirtschaftlich bleiben soll. Insbesondere dann, wenn nur sehr geringe Stückzahlen spezieller Oberflächenformen hergestellt werden sollen oder wenn für Experimentierzwecke oder Entwicklungsarbeiten eine Vielzahl von Formen benötigt wird, bevor ihre industrielle Anwendung praktikabel ist, ist die Verwendung der bisher bekannten Formglieder nachteilig.

Ein anderer wesentlicher Faktor ist die Lebensdauer der Formglieder. Während hölzerne (wooden) Formen eine sehr gute Stabilität unter schwankenden Temperaturbedingungen zeigen, neigen diese bei sehr ausgedehnter Verwendung dazu, daß sie verbrennen oder brechen. Andererseits ist die Gefahr des Verbrennens bei Formgliedern aus Al/uminium oder anderen Metallen nicht gegeben, diese besitzen jedoch wieder einen sehr hohen Ausdehnungskoeffizieten

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bei der vorhandenen Wärmebeaufschlagung und neigen bei wechselnden Temperaturbedingungen, wie sie im allgemeinen in Druck-Biegeverfahren auftreten, zu Verformungen. Im Ergebnis hierzu müssen derartige Formglieder häufig ausgewechselt und neu bearbeitet werden, um die formgebende Oberfläche exakt in der vorgegebenen Form zu halten. Es bedarf keiner weiteren Erläuterung, daß derartige Restaurationen des oder der Formglieder in ihrer Zahl beschränkt sind, so daß auch die Gesamtzeit der Brauchbarkeit dieser Glieder entsprechend begrenzt ist. Bei der Verwendung von Metallformgliedern muß darüber hinaus berücksichtigt werden, daß die Form während und nach dem Verformungsvorgang eine unterschiedliche Größe aufweist. Die Wärmedehnung der Form muß hierbei während der Herstellung einer neuen Form entsprechende Berücksichtigung finden. Die Größenveränderung oder der Schwund der Form kann nicht exakt und genau vorherbestimmt werden, er muß vielmehr durch Experimente und Fehlerverfahren ermittelt werden. Es versteht sich von selbst, daß auch hierdurch die Kosten und der Zeitaufwand für die einzelne Form vergrößert werden. Um die letztgenannten Nachteile auf ein Minimum herabzusetzen, ist es schließlich möglich, die Forrnglieder zu kühlen, jedoch bringt die Kühlung weitere

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Probleme, die insbesondere in dem bekannten Kältebruch des erwärmten Glases begründet liegen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Biegen von Glasscheiben mittels eines eine kontinuierliche Oberfläche besitzenden Formgliedes zu schaffen, wobei das Verformungsglied leicht herzustellen, lange verwendbar und sehr widerstandsfähig ist und wobei keine zusätzlichen Vorrichtungen zur Herstellung der formgebenden Oberfläche erforderlich sind, eine Vorerhitzung nicht erforderlich ist und keine Verbiegungen bei Temperaturen bis zu etwa 1100 C auftreten. Es wird eine Guß-Biegeform geschaffen, welche bei Raumtemperatur vollständig ausgeformt werden kann.

Die Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Schaffung eines Verfahrens und einer Vorrichtung zum Verformen von Glasscheiben erreicht, wobei das Verfahren die Erwärmung der Scheibe auf den Erweichungspunkt des Glases und den Transport der Scheibe zwischen die Verformungsglieder beinhaltet, welche komplementär ausgebildete Verformungsoberflächen besitzen, wobei die Verformungsglieder nachfolgend aufeinander zubewegt werden,

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um die Scheibe unter Druck zwischen sich aufzunehmen, und wobei sich das Verfahren dadurch kennzeichnet, daß die Scheibe zwischen zwei Verformungsgliedern mit Druck beaufschlagt wird, von denen wenigstens eines aus einem im wesentlichen massiven Block eines hitzebeständigen Gußmaterials besteht, welches einen Temperaturausdehnungskoffizienten besitzt, der nicht größer als 0,45 χ 10"" bei einer Temperaturerhöhung von -17,8 bis 1000⁰C ist.

Bestimmte gießbare hitzebeständige Materialien können, soweit sie richtig verstärkt und angebracht werden, sehr vorteilhaft in verformenden festen bzw. kompakten Biegeformen verwendet werden, wobei die oben genannten Mängel bisher bekannter Formglieder weitgehend zu vermeiden sind.

Das erfindungsgemäß verwendete hitzebeständige Gußmaterial ist verhältnismäßig leicht und erfordert keine Vorerwärmung, bringt jedoch dennoch die erforderliche Druckfestigkeit auf, um dem Belastungsdruck während des Biegevorganges widerstehen zu können, und zeigt darüber hinaus keinerlei Ausdehnung bis zu Temperaturen von ca. 1100⁰C. Das Material kann in der genauen ge-

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wünschten Kurvenführung gegossen werden, ohne daß zur Erzielung einer ausreichenden Oberflächenglattheit zusätzliche Vorrichtungen erforderlich wären.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen beschrieben. Die beiliegenden Zeichnungen zeigen beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung, und es bedeutet:

Fig. 1 einen Seitenaufriß einer Druck-Biegevorrichtung mit einer erfindungsgemäß ausgebildeten Biegeform;

Fig. 2 eine perspektivische Darstellung

einer erfindungsgemäßen Biegeform;

Fig. 3 einen Querschnitt durch die Biegeform gemäß Fig. 2;

Fig. 4 einen Aufriß einer weiteren bevorzugten Ausführung einer Biegeform in Längsrichtung, teilweise im Schnitt, und

Fig. 5 einen Schnitt entlang der Linie 5-5 von Fig. 4.

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Wie in Fig. 1 gezeigt, ist die erfindungsgemäße Biegeform in einer in vertikaler Richtung arbeitenden Druck-Biegevorrichtung enthalten. Die Biegevorrichtung 10 besteht im wesentlichen aus einer vorzugsweise stationären oberen stempelartigen Formhälfte 11 und der beweglichen unteren Formhälfte 12. Die beiden Formhälften oder Glieder sind in geeigneter Weise innerhalb eines starren Rahmenaufbaus 13 befestigt. Eine Fördervorrichtung 14 trägt die Glasscheiben 15 aus einer nicht dargestellten Erwärmungszone durch die Biegevorrichtung und weiter zu einem ebenfalls nicht dargestellten Temperungs- und Abkühlungsbereich. Die Fördervorrichtung besteht aus Schienenhalterungen 16, Führungen und Einlassen entlang der Seiten der Biegevorrichtung 10, Laufrollen 17 am Zuführungsteil des Förderers, über welche die Glasscheiben in die Biegevorrichtung transportiert werden, Unterstützungsrollen 18 innerhalb der Biegevorrichtung und Laufrollen 19 für den Abtransport der gebogenen Scheiben aus der Biegevorrichtung am Austrittsende derselben.

Die untere Formhälfte 12 besteht im allgemeinen aus einer Randform, d.h. aus einer ringförmigen Konstruktion,

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bei der die verformende Oberfläche nur die äußere Uiafangskante der zu verformenden Scheibe darstellt. Die Formhälfte 12 besteht aus einem Basisglied 20 einer Vielzahl von Halterungen 21, die senkrecht auf dem genannten Basisglied stehen und dem eigentlichen formgebenden Element 22, wovon jeweils eines am oberen Ende der Halterungen 21 befestigt ist. Die Anordnung der formgebenden Elemente 22 entspricht der Umfangskante der zu biegenden Glasscheibe 15. Die formgebende Oberfläche 23 jedes der genannten Elemente entspricht der Kurvenführung der Scheibe. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die untere Verformungshälfte 12 in vertikaler Richtung bewegbar, wobei zufolge der Vertikalbewegung die Glasscheibe von den Rollen 18 abgehoben und in Eingriff mit der oberen Formhälfte 11 gebracht wird. Da die Verformungselemente 22 bei ihrer Aufwärtsbewegung die Ebene der Walzen 18 durchqueren, bestehen diese aus einer Vielzahl einzelner Abschnitte aus in Querrichtung angeordneten Endabschnitten 24 und in Längsrichtung im Abstand verlaufenden Abschnitten oder Segmenten 25, zwischen welchen die genannten Förderwalzen 18 angeordnet sind.

Das Basisglied 20 der Formhälfte 12 ist auf einer

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Halterung 26 befestigt, die von Führungsgliedern 27 gehalten wird, welche ausschließlich eine vertikale Bewegung ermöglichen. Die vertikale Bewegung der Führungsglieder 27 erfolgt durch die Kolben-Zylinderanordnung 28, 29, wobei der Druckluftzylinder 29 auf dem unteren Träger aufsteht und sich gegen diesen abstützt.

Das vorzugsweise stationär innerhalb der Vorrichtung befestigte Formelement 11 besitzt eine tassenartige formgebende Vorrichtung 30, welche eine kontinuierliche Oberfläche 31 aufweist, deren Wölbung mit der gewünschten Verbiegung der Glasscheibe übereinstimmt. Die Formhälfte 11 ist federnd an einem Montagerahmen 32 angebracht und befindet sich unterhalb eines Querträgers des Hauptrahmens 13. Die Befestigung des Mdntagerahmens 32 erfolgt über Bolzen 33. Auf jeden der Bolzen 33 ist eine Feder 34 aufgesteckt, so daß der parallel zu dem Träger 32 und unterhalb desselben im Abstand verlaufende Träger bzw. die Trägeranordnung gegen die erstgenannte bei Überwindung der Federkraft bewegt werden kann. Zufolge dieser federnden Aufhängung der stempelartigen Formhälfte 11 wird ein übermäßiger

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Druck der beiden Formhälften gegeneinander verhindert.

Die vorzugsweise auf den Erweichungspunkt erwärmten Glasscheiben 15 werden von einem nicht dargestellten Ofen über die Zuführungswalzen 17 in die Biegevorrichtung eingebracht und hier nach Erreichung der Biegestellung von den Halterungswalzen 18 aufgenommen. Jede zu verformende Glasscheibe wird nach Erreichen der Biegestellung zwischen den BiegehäUien zufolge Ineingriffbringung der Führungskante mit Arretierungsanschlägen 35 (nur einer von zwei wiedergegeben) genau ausgerichtet gehalten. Die Arretierungsanschläge 35 sind bewegbar, so daß sie in oder aus der Bewegungsbahn der Glasscheiben mittels eines Druckluftzylinders 36 gebracht werden können. Der Druckluftzylinder ist an dem Basisglied 20 angebracht. Wenn die Glasscheiben in die Biegevorrichtung eintreten, zeigt eine Fotozelle oder eine andere geeignete Anzeigevorrichtung diesen Vorgang an und leitet einen Verformungszyklus ein, bei welchem die Scheibe zwischen den beiden Formhälften 11 und 12 durch die Anschläge 35 in ihrer Weiterbewegung zunächst gehindert wird. Durch Beaufschlagung des Zylinders 29 mit Druckluft wird die untere Formhälfte 12 nach oben bewegt und hebt dabei die Glasscheibe 15 an, um sie in

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Druckeingriff mit der oberen Formhälfte 11 zu bringen. Sobald die Glasscheibe 15 von den Walzen 18 ab§e#hoben worden ist, werden die Anschläge 35 auf einen Punkt abgesenkt, welcher unterhalb der Ebene liegt, die durch die obere Verbindungslinie, d.h. die obere Tangente der Walzen 18 bestimmt ist, so daß nach dem Biegevorgang der Glasscheibe zwischen den beiden Formhälften und nach Rückführung derselben auf die Walzen 18, d.h. Absenken der Formhälfte 12 in ihre untere Stellung, die nunmehr verformte Glasscheibe frei durch die Biegevorrichtung hindurch-und aus dieser herausbewegt werden kann. Nachdem die gewölbte Glasscheibe 15 die Walzen 18 verlassen hat, wird sie von den Walzen 19 am Austrittsende der Vorrichtung aufgenommen und weitertransportiert.

Aus dem oben Gesagten geht hervor, daß die obere Formhälfte 11 schwankenden Temperaturbedingungen unterliegt, indem sie intermittierend mit den wärmeerweichten Glasscheiben während des Biegevorganges in Kontakt gebracht wird. Besonders im Zusammenhang mit den Figuren 2 und 3 wird deutlich, daß erfindungsgemäß eine neuartige massive oder kontinuierlich bzw. durchgehend ausgebildete Biegeform geschaffen wird, wobei das formgebende Element 30 aus einem Material gegossen ist, welches praktisch keine

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Ausdehnung bei Vergrößerung der Temperatur zeigt.

Im einzelnen ist gefunden worden, daß ein wärmebeständiges Gußmaterial, wie es erfindungsgemäß verwendet wird, einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten besitzt, der nicht größer als 0,45 χ 10~⁶ bei einer Temperaturerhöhung von nahezu 1000⁰C (1800⁰F) ist. Die Druckfestigkeit des Materials liegt wenigstens bei 2110 kg/cm² (3000 lbs. per sq. in.) bei 1093⁰C, wodurch das Material besonders gut in Zusammenhang mit den hier zu betrachtenden Biegeformen anwendbar ist. Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel eines derartigen Materials ist Quarzglas (vitreous silica) in einem hydraulischen Bindemittel wie etwa Kalziumalluminat, wie es beispielsweise von der Harbison-WaIker Refractories Co., Pittsburgh, Pennsylvania, U.S.A., unter dem Handelsnamen H-W 13-65 Castable vertrieben wird. Ein derartiges Material zeigt die folgenden Eigenschaften:

Schüttgewicht nach dem Trocknen bei 110⁰C

Bruch- bzw. Zerreißmodul nach dem Trocknen bei 110 C nach Erwärmung auf 538 C

118 lbs./cu.ft.

71.7 kg/cm'

28.8 kg/cm*

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	- 16	2063122	-	ρ 17,6 kg/cm 16,9 kg/cm² 21,1 kg/cm²	■	•	welches hocheffektiv ist,	- 17 -
	816°C 1093⁰C 1260⁰C	587 kg/cm² 359 kg/cm² 320 kg/cm² 222 kg/cm² 156 kg/cm²	thermischer Ausdehnungs koeffizient		"Silfrax" Castable be
nach Erwärmung auf nach Erwärmung auf nach Erwärmung auf	110⁰C 538°C 816°C 1093⁰C 1260⁰C	0,0 % 0,0 % 0,0 % 0,0 % 0,01 bis +0,4 %	Company, Niagara Falls,
Kaltdruckfestigkeit nach Trocknung bei nach Erwärmung auf nach Erwärmung auf nach Erwärmung auf nach Erwärmung auf	% 110°C 538°C 816°C 1093⁰C 1260⁰C	geschmolzenes Silikat in einem	folgenden Eigenschaften
Lineare Änderung in nach Trocknung bei nach Erwärmung auf nach Erwärmung auf nach Erwärmung auf nach Erwärmung auf	hydraulischen Bindemittel, und
Anderes Material enthält	ist das unter dem Handelsnamen	115-120 lbs./ft³
	kannte Produkt der Carborundum	0,45 χ 10~⁶
New York, U.S.A., welches die
besitzt:
Schüttgewicht

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Biegespannung bzw. Zerreißmodul - kalt

Druckfestigkeit Maximale Arbeitstemperatur

84,4 - 127 kg/cm' 281 - 422 kg/cm' 1121 -1649 C

Ein besonderer Gesichtspunkt bei der Verwendung der genannten Materialien in Glasbiegevorrichtungen ist ihre vernachlässigbar kleine thermische Ausdehnung. So ist vergleichsweise der Ausdehnungskoeffizient für Alluminium und Gußeisen, welches oft im Zusammenhang mit Biegeformen Anwendung findet, größenordnungsmäßig 25,0 χ 10" / C und 10,0 χ 10 /⁰C. Ein weiterer vorteilhafter Gesichtspunkt liegt in'der niedrigen Wärmeleitfähigkeit des Materials, in seiner guten Wärmeschock-Resistenz und" der ausreichenden Festigkeit ohne das Erfordernis der Vorerhitzung, durch welche die Form in die Lage versetzt wird, der Kraftbeaufschlagung während des Preß-Biegevorganges zu widerstehen. Die genannten Eigenschaften ermöglichen es auch, daß die Form ohne äußere Kühlung verwendet werden kann, so daß das Problem des Kältebruchs hier nicht mehr auftreten kann.

Der Aufbau der Biegeform ist einfach und erfordert nur eine Pariser Pflasterform sowie einige Hilfsmittel zur

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Anbringung der Gußform innerhalb der Biegevorrichtung.

Wie in den Figuren 2 und 3 wiedergegeben, besteht die Anordnung der Formhälfte 11 aus einer Basisplatte 37, welche mittels Bolzen an dem Montagerahmen 32 der Biegevorrichtung befestigt ist. Darüber hinaus sind noch das gußformende Element 30 und eine Mehrzahl von Bolzen 38 vorhanden, welche mit ihren Köpfen nach unten gerichtet von der Basisplatte 37 wegzeigen, um das Gußteil bzw. das formende Element 30 zu verankern. Die Bolzen werden in die Basisplatte 37 eingeschraubt und hier mittels Verankerungsmuttern 39 verankert, welche gegen die Unterseite der Platte anliegen.

Zur Ausbildung der Formhälfte 11 ist die Platte 37 mit den befestigten Bolzen über die pflasterartig ausgebildete Formhälfte in eine Stellung gebracht, in welcher die Bolzenköpfe vollständig durch das Gußmaterial überdeckt sind. Das gießbare hitzebeständige Material liegt dann vertieft in der Form und ermöglicht so dessen Befestigung. Um sicherzustellen, daß die Formhälfte 11 von dem zu biegenden Glas nach dem Biegevorgang wieder abgelöst wird, ist eine Vielzahl von Luftöffnungen 40 vorgesehen, die durch das formgebende Element hindurch-

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geführt sind, wobei diese entweder bereits während der Herstellung des Elementes oder anschließend durch Bohren oder dergleichen hergestellt werden können.

Die Zufuhr der Luft zu den Durchlässen 40 erfolgt über Leitungsverbindungen 41, wie in Fig. 3 dargestellt. Die Luftzufuhr kann sowohl während des eigentlichen Biegevorganges zur Erzielung eines Luftkissens zwischen der Biegeoberfläche 31 und dem Glas als auch nach dem Biegevorgang zum Ablösen der verformten Scheibe von der Formhälfte zugeführt werden. Die Luftzufuhr durch die Leitungen 42 erfolgt von einer geeigneten, nicht dargestellten Luftquelle. Wie aus den Figuren 2 und 3 hervorgeht, ist die Formhälfte von kanalartigen Gliedern 43 (O-Träger) umschlossen, welche durch Schweißen oder anderweitig an den Winkelgliedern 44 befestigt sind, die ihrerseits mit der Basisplatte 37 verbolzt sind.

Zur Herstellung einer verschleißfreien Oberfläche im Kontakt mit dem Glas und einer zusätzlichen Isolation ist die formgebende Oberfläche 31 von einer Scheibe oder Schicht aus isolierendem Gewebe (cloth) 45 überzogen. Derartige Überzüge können etwa aus gewirkten, geknüpften oder anderweitig verwirkten Glasfasern

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bestehen. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Gewebe über die formgebende Oberfläche gezogen und mittels der Befestigungsstangen 46 gehalten, die ihrerseits an die Kanalglieder 42 geschraubt sind. Das Gewebe besitzt eine ausreichende Porosität, damit die Luft, welche durch die Bohrungen 40 ausströmt, durch das Gewebe hindurchtreten kann.

In den Fig. 4 und 5 ist ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer Formhälfte dargestellt, welches im wesentlichen mit dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 2 und 3 übereinstimmt, abgesehen davon, daß das Verformungselement 30 an der Basisplatte 37 verankert ist. In dieser Ausführungsform ist das formgebende Element 30 über die Kanalglieder 47, welche entlang der entgegengesetzten, in Längsrichtung verlaufenden Kanten des Elementes verlaufen, befestigt. Die Kanalglieder 47 stehen in fester Verbindung mit der Basisplatte 37 über die Stutzen oder Schrauben 48. Die Stutzen oder Zapfen 48 werden in die Basisplatte 37 eingeschraubt und diese dann zunächst au einem langgestreckten Winkelglied 49 zusammengeschweißt, um schließlich in gleicher Weise mit dem Kanalglied 47 verbunden zu werden. Das Winkelglied umschließt die

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Form, wobei eine Abpolsterung und Freigabe von Luft vorgenommen werden kann. Die Formhälfte ist darüber hinaus mittels der Kanalglieder 50 umschlossen, welche über eine Vielzahl von Winkelhalterungen 51 gehalten werden, die an dem Kanal und der Basisplatte 37 befestigt sind. Durch das formgebende Element sind Durchbrechungen 40 hindurchgeführt,und eine isolierende Schicht überdeckt dasselbe in der oben beschriebenen Form.

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Claims

Ansprüche

1.) Verfahren zum Verformen von Glasscheiben, bei dem die Glasscheibe, auf den Erweichungspunkt des Glases erwärmt, zwischen zwei Formhälften getragen wird, deren Verformungsoberflächen komplementär zueinander ausgebildet sind,und wobei die Formhälften nach Instellungbringung der Glasscheibe aufeinander zubewegt werden, um durch Druckbeaufschlagung die Glasscheibe zwischen sich einschließend zu biegen, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckbeaufschlagung der Glasscheibe zwischen den Formhälften mit wenigstens einer Formhälfte erfolgt, die aus einem vorzugsweise massiven Block eines hitzebeständigen Gußmaterials besteht, wobei das Material einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten besitzt, der nicht größer als 0,45 χ 10 bei einer Temperaturerhöhung von -17,8°C bis 1000⁰C (0⁰F bis 1832°F) ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Block des hitzebeständigen Gußmaterials eine

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Wärmeausdehnung von im wesentlichen 0,0 % bei Erwärmung auf 1093⁰C besitzt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Material eine Druckfestigkeit von wenigsten 222 kg/cm² bei 1093⁰C aufweist.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das hitzebeständige Gußmaterial Quarzglas (vitreous silica*!) in einem hydraulischen Bindemittel (hydraulic binder) enthält.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Material Quarzglas in einem Kalziumalluminat-Binderaittel enthält.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 5 mit Hilfsmitteln zur Erwärmung der Scheibe auf den Erweichungspunkt des Glases, einem ersten und einem zweiten Formglied bzw. zwei Farmhälften mit komplementär zueinander ausgebildeten Verforraungsoberflächen, Mitteln zur Halterung der erweichten Glasscheibe zwischen den Verformungsoberflächen und Hilfsmitteln zur Bewegung der Formglieder

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aufeinander zu und zur Druckbeaufschlagung der Glasscheibe zwischen den beiden Verformungsoberflächen, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Formhälften aus einem im wesentlichen festen Block eines hitzebestäridigen Gußmaterials (cast refractory material) besteht, welches einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten besitzt, der nicht größer als 0,45 χ 10 bei einer Temperatür von -17,8°C bis 1000⁰C ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die formgebende Oberfläche des hitzebeständigen Gußblockes von einer Schicht eines nicht abnutzbaren isolierenden Materials überzogen ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Formhälfte eine im wesentlichen ebene Montageplatte und eine Vielzahl von Verankerungsstiften besitzt, die von der genannten Platte herabhängen und an ihren freien Enden mit Köpfen versehen sind, so daß der Block auf hitzebeständigem Material sich als ein Guß um die Verankerungsstifte herum darstellt, wobei die Köpfe vollständig in das Material eingebettet sind.

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9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß paneelartige Glieder zwischen den Kanten der Montageplatte vorgesehen sind und die Seiten des hitzebeständigen Gußblockes im Abstand zwischen der Montageplatte und dem Block umschließen und so eine luftdicht abgeschlossene Kammer bilden.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl von Lochungen oder dergleichen durch den hitzebeständigen Gußblock' hindurchgeführt sind, wobei aus der genannten Kammer Luft durch diese Lochungen zu der formgebenden Oberfläche führbar ist und wobei Hilfsmittel zum Anschluß der Kammer an eine Druckluftquelle vorgesehen sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schicht eines porösen abriebfesten

Isolationsmaterials über die formgebende Oberfläche

gezogen ist.

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