DE2061288C3 - Verfahren zur Herstellung einer Zurichtefolie für den Hochdruck - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft die Herstellung einer Zurichtefolie für den Hochdruck.

Beim Hochdruck-Verfahren isi es zum Erzielen eines guten Druckergebnisses vor allem bei Bildern notwendig, daß Volltonflächen und höhere Rastertonwerte mehr Druck erhalten als hellere Rasterpartien. Dies wird durch Verwendung einer Zurichtefolie erreichi, die unter dem Druckkuschee oder im Aufzug angebracht wird. Die Zurichtefolie enthält wie das druckende Klischee ein reliefartiges Bild. Im Gegensatz zum Druckklischre hängt bei ihr jedoch die Reliefhöhe vom Tonwert des zu druckenden Bildes ab. Sie ist bei Volltonflächen am größten, im allgemeinen zwischen 100 bis 150 μΐη, und bei sehr kleinen Tonwerten praktisch null.

Bei den bisher bekannten und hauptsächlich benutzten Verfahren wird die variable Reliefhöhe der Zurichtefolie auf jeweils verschiedene Weise erreicht, beispielsweise durch ein aufbauendes Quellverfahren, durch ein aufbauendes Streupulver-Verfahren oder ein abbauendes Ätzverfahren. All diesen Verfahren ist gemeinsam, daß auf der Zurichtefolie in der Druckmaschine erst ein Abzug des zu druckenden Motivs hergestellt werden muß. Die bedruckte Folie wird dann je nach benutztem Zurichteverfahren weiter behandelt.

Weiterhin sind Versuche bekannt, eine Zurichtung für den Hochdruck auf photomechanischem Wege zu erreichen. Dabei wird durch Belichtung eines photographischen Spezialfilms durch die Trägerfolie und anschließende Gerbentwicklung ein entsprechendes Relief erhalten. Bei diesem Verfahren ist neben dem Spezialfilm noch ein normaler photographischer Film zur Herstellung der Zurichtung notwendig. Für die Herstellung der photomechanischen Zurichtung sind zwei Abzüge von der in der Maschine geschlossenen Form nötig. Wegen der äußerst schwierigen Herstellung des Spezialfilms ist es nicht möglich, die photomechanische Zurichtung in der Praxis einzusetzen.

Aufgabe der Erfindung ist es, die verhältnismäßig komplizierten und umständlichen Zurichteverfahren ίο zu vereinfachen. Die Zurichtefolie soll unter Umgehung des Andrucks hergestellt werden. Der Reliefaufbau soll in Abhängigkeit vom Tonwert und unabhängig von der Farbgebung sein. Die erfindungsgemäße Zurichtefolie soll bessere Standardisierung und Reproduzierbarkeit der Zurichtung gestatten.

Die Lösung der Aufgabe besteht in einem Verfahren zur Herstellung einer Zurichtefolie für den Hochdruck, wobei man die photopolymerisierbare Schicht einer mehrschichtigen Folie unter einem Negativ ao durch den Schichtträger hindurch belichtet und die unbelichteten Anteile der photopolymerisierbaren Schicht einschließlich der sich darunter befindlichen Teile der Zwischenschicht mit einem Lösungsmittel von der unbelichteten Seite her auswäscht.

Die mehrschichtige Folie ist aufgebaut aus

a) einem für aktinisches Licht transpartenten, dimensionsstabilen Schichtträger,

b) einer bevorzugt 5 bis 60 μπι starken, nicht photopolymerisierbaren, in Entwicklerlösungsmitteln löslichen und 0,01 bis 10 Gew.% aktinisches Licht absorbierende Verbindungen enthaltenden Zwischenschicht und

c) einer bevorzugt 20 bis 250 μπι starken, zur Erzielung einer höheren optischen Dichte 0,01 bis 10 Gew.% aktinisches Licht absorbierende Verbindungen enthaltenden photopolymerisierbaren Schicht.

Die mehrschichtige Folie ist aus mehreren Schichten aufgebaut. Als Schichtträger wird eine für aktinisches Licht transparente Kunststoff-Folie, bevorzugt von einer Stärke von 20 bis 25C μίτι, verwendet. Eine weitere Forderung an diesen Schichtträger ist seine Dimensionsstabilität gegenüber den mechanischen Beanspruchungen beim Druck. Als geeignete Trägermaterialien, die die genannten Forderungen erfüllen, haben sich beispielsweise Polyesterfolien, Polyvinylchlorid- oder Zelluloseacetatfolien als geeignet erwiesen. Besonders hat sich eine Polyesterfolie aus PoIyäthylenterephthalat von einer Stärke von 20 bis 250 μπι bewährt.

Auf der Trägerfolie befindet sich eine Schicht, genannt Zwischenschicht, eines Materials, welches nicht photopolymerisierbar ist, jedoch lösbar in den Lösungsmitteln, die zum Auswaschen der nicht belichte-

^₅ ten Teile der photopolymerisierbaren Schicht verwendet werden. Die Zwischenschicht hat zweckmäßigerweise eine Stärke von 5 bis 60 μηη. Im einfachsten Fall besteht die Zwischenschicht aus dem gleichen Material wie die photopolymerisierbare Schicht, jedich ohne Photoinitiator und gegebenenfalls ohne Momomere. Es erweist sich als besonders vorteilhaft, wenn die Zwischenschicht für aktinisches Licht etwa die gleichen optischen Eigenschaften im Hinblick auf optische Dichte bzw. Durchlässigkeit für UV-Strah-

gj lung wie die photopolymerisierbare Schicht aufweist. Das wird dadurch erreicht, daß die Zwischenschicht die gleichen Zusätze von 0,01 bis 10 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zwischenschicht, an akti-

nisches Licht absorbierenden Verbindungen enthält.

Die photopoiyrnerisierbare Schicht besitzt eine Grundzusammensetzung, wie sie beispielsweise in der US-Patentschrift 2760863 oder in der britischen Patentschrift 1173043 für Photopolymerschichten beschrieben wird. Sie besteht aus einem polymeren Basismaterial, Momomeren mit olefinisch ungesättigten Doppelverbindungen, Photoinitiatoren und geringen Mengen an thermischen Polymerisationsinhibitoren.

Als polymere Basismaterialien genannt seien Vinylpolymerisate, wie Polyvinylchlorid, Vinylidenchlorid-Polymerisate, Copolymere aus Vinylchlorid und Vinylestern von Monocarbonsäuren und/oder Vinylalkohol, Polymere aus überwiegenden Mengen von olefinisch ungesättigten Carbonsäuren mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomen und/oder deren Estern und/ oder Amiden, z. B. von Acrylsäure, Methacrylsäure und deren Estern mit Alkanolen mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, wie Acrylamid oder Methacrylamid. Auch Polymere auf der Basis von Styrol oder Vinylestern von Monocarbonsäuren mit 2 bis 11 Kohlenstoffatomen, wie von Vinylacetat und Vinylchloracetat sind geeignet. Genannt seien auch die Polymeren auf Basis von Methacryl- und Acrylsäureester von aliphatischen Diolen und Polyolen, wie von Äthylenglykol, 1,4-Butandiol oder Glycerin. Schließlich können auch lösliche Cellulosederivate, Polyester und PoIyäther verwendet werden. Besonders geeigne :e Polymere sind die in üblichen organischen und insbesondere alkoholischen Lösungsmitteln löslichen linearen synthetischen Polyamide mit wiederkehrenden Amidgruppen in der Molekülhauptkette. Von ihnen werden Mischpolymide, die in üblichen Lösungsmitteln oder Lösungsmittelgemischen, wie in niederen aliphatischen Alkoholen, Alkohol-Wasser-Gemischen oder Gemischen von Alkoholen mit anderen Lösungsmitteln, z. B. Benzol-Alkohol-Wasser-Gemische, oder in Ketonen, Estern oder aromatischen Kohlenwasserstoffen löslich sind, bevorzugt. Dies sind z. B. Mischpolyamide, die in üblicher Weise durch Polykondensation oder Polymerisation, z. B. aktivierte anionische Polymerisation, aus zwei oder mehreren Lactamen mit 5 bis 13 Ringgliedern hergestellt worden sind. Solche Lactame sind beispielsweise Pyrrolidon, Caprolactam, önantholactam, Capryllactam, Laurinlactam bzw. entsprechende C-substituierte Lactame, wie C-Methyl-e-caprolactam, e-Äthyl-ε-caprolactam oder ö-Äthylönantholactam. An Stelle der Lactame können die ihnen zugrundeliegenden Aminocarbonsäuren polykondensiert worden sein. Weitere geeignete Mischpolyamide sind Polykondensationsprodukte aus Salzen vom Typ Diamin/Dicarbonsäure, die aus mindestens drei polyamidbildenden Ausgangsstoffen hergestellt worden sind. Hierfür geeignete Dicarbonsäuren bzw. Diamine sind bevorzugt aliphatische Dicarbonsäuren mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen, wie Adipinsäure, Korksäure, Sebacinsäure, Dodecandicarbonsäure, sowie entsprechende Substitutionsprodukte, wie α,α-Diäthyladipinsäure, a-Äthylkorksäure, Heptadecandicarbonsäure-1,8 oder Heptadecandicarbonsäure-1,9 bzw. deren Gemische sowie aliphatische oder aromatische Ringsysteme enthaltende Dicarbonsäuren. Geeignete Diamine sind besonders aliphatische oder cycloaliphatische Diamine mit 2 primären und/oder sekundären Aminogruppen, insbesondere mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen, wie Pentamethylendiamin, Hexamethylendiamin, Heptamethylendiamin, Octamethylendiamin oder C- und/oder N-substituierte Derivate dieser Amine, wie N-Methyl;-N-Äthyl-hexamethylendiamin, l,6-Diamino-4-methylhexan, 4,4'-Diaminodicyclohexylmethan oder 4,4'-Diaminodicyclohexylpropan, ferner aromatische Diamine, wie m-Phenylendiamin, m-Xylylendiamin oder 4,4'-Diaminodiphenylmethan, wobei bei allen Ausgangsstoffen die Brückenglieder zwischen den beiden Carbonsäuregruppen bzw. Aminogruppen auch durch Heteroatome, z. B. Sauerstoff-, Stickstoff- oder Schwefelatome unterbrochen sein können. Besonders geeignete Mischpolymerisate sind solche, die durch Mischkondensation eines Gemisches aus einem oder mehreren Lactamen, insbesondere Caprolactam, und mindestens einem Dicarbonsäure/Diamin-Salz hergestellt worden sind, z. B. aus ε-Caprolactam, Hexamethylendiammonium-adipat und 4,4'-DiarniriiodicyclohexyImethanadipat.

Als Monomere kojtnmen Verbindungen mit photopolymerisierbaren olefinisch ungesättigten Doppeiao bindungen in Frage, die zu mindestens 20 bis 50 Gewichtsprozent mit den mitverwendeten Polymeren verträglich sind. Die überwiegende Menge der verwendeten Momomeren, bevorzugt 70 bis 100 Gewichtsprozent der insgesamt verwendeten Momome-

S5 ren. soll hierbei mehr als eine photopolymerisierbare olefinische Doppelbindung enthalten. Sehr geeignete Monomere mit mindestens zwei poiymerisierbaren olefinischen Doppelbindungen, die besonders für Mischungen mit löslichen linearen Polyamiden günstig sind, sind solche, die neben den Doppelbindungen noch Amidgruppen enthalten, wie von der Acryl- und/oder der Methacrylsäure abgeleitete Amide. Genannt seien die Alkylen-bis-(meth)acrylamide, wie Methylen-bis-acrylamid, Methylen-bis-methacrylamid, die Bis-acrylamide, Bismethacrylamide von aliphatischen, cycloaliphatischen und aromatischen Dioder Polyaminen mit 2 bis 12 C-Atomen, wie von Äthylendiamin, Propylendiamin, Butylendiamin, Pentamethylendiamin, Hexamethylendiamin, Hepta-

methylendiamin, Octamethylendiamin, Xylylendiamin sowie ferner von Polyaminen und anderen Diaminen, die auch verzweigt und durch Heteroatome, wie Sauerstoff-. Stickstoff- oder Schwefelatome unterbrochen sein können. Sehr geeignet sind Diäther aus 1 Mol eines aliphatischen Diols oder Polyols und 2Mo!-N-Methylöl-(meth)acrylamiid. Gut geeignet sind auch photopolymerisierbare Monomere, die, gegebenenfalls neben Amidgruppen, noch Urethan- oder Harnstoffgruppen enthalten, wie die Umset-Zungsprodukte von Mono-Cmethjacrylaten von aliphatischen Diolen mit Diisocyanaten oder die entsprechenden Umsetzungsprodukte von Mono-(meth)acrylamiden von Diaminen mit Diisocyanaten. Von Stickstoff enthaltenden Momomeren sind ferner geeignet Triacrylperhydrotriazin oder Triallyicyanurat. Weiterhin geeignet sind die Di-, Tri- oderTetraacrylate oder Methacrylate von zwei- oder mehrwertigen Alkoholen und Phenolen, z. B. Di-und'f riäthylenglykoldi(meth)acrylat. Die Verwendung bi- oder mehrfunktioneiler polymerisierbarer Monomerer ist jedoch nicht auf die obengenannte Auswahl begrenzt. Sie schließt auch andere Monomere mit mindestens zwei polymerisieibaren Doppelbindungen ein, sofern diese zu mindestens 20 bis 50% mit den genannten Mischpolyamiden verträglich sind, was sich durch einen einfachen Handversuch leicht feststeilen läßt. Neben den Monomeren mit mehr als einer poiymerisierbaren olefinischen Doppelbindung können in unter-

geordneter Menge, bevorzugt in einer Menge von weniger als 30 Gewichtsprozent der Gesamtmonomerenmenge, auch Monomere mit nur einer polymerisicrbai'cn olefinischen Doppelbindung mitverwandt werden, wie aromatische Kohlenwasserstoffe, z. B. Styrol oder Vinyltoluol, Acrylamide oder Methacrylamide und deren Substitutionsprodukte, wie N-Methylol(meth)acrylamid oder deren Äther oder Ester oder Monoester von olefinisch ungesättigten Carbonsäuren mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomen und aliphatischen Di- oder Polyolen, z. B. Mono(meth)acrylate von Äthylenglykol, Diäthylenglykol, Triäthylenglykol, Glycerin, 1,1,1-Trimethylolpropan oder 1,4-Butandiol. Für die geeignete Auswahl gelten die obengenannten Merkmale, die Auswahl hängt ferner von der Verwendungsart der iichtempfindiichen bzw. härtbaren Mischungen ab.

Sehr geeignete photopolymerisierbare bzw. härtbare Mischungen enthalten in weitgehend einheitlicher Mischung 10 bis 50 und insbesondere 20 bis 40 Gewichtsprozent an Monomeren und 90 bis 50 und insbesondere 80 bis 60 Gewichtsprozent an festen Polymeren, wie löslichen Polyamiden. Bevorzugte Mischungen sind fest und sind auch beim Erwärmen auf höhere Temperaturen, z. B. 50 bis 60° C, nicht klebrig-

Geeignete Photoinitiatoren sind vor allem Verbindungen, die unter der Einwirkung von Licht bzw. Strahlung in Radikale zerfallen und die Polymerisation der Monomeren starten, beispielsweise vicinale Ketaldonylverbindungen, wie Diacetyl, Benzil; a-Ketaldonylalkohole, wie Benzoin; Acyloinäther, wie Benzoinmethyläther oder Benzoinisopropyläther, α-substituierte aromatische Acyloine, wie ct-Methylbenzoin. Die Photoinitiatoren werden in üblichen Mengen zweckmäßigerweise in Mengen von 0,01 bis 10 Gewichtsprozent, vorzugsweise in Mengen von 0.01 bis 3 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgemisch, verwendet.

Geeignete Polymerisationsinhibitoren sind die üblichen zur Verhinderung einer thermischen Polymerisation verwendeten, beispielsweise Hydrochinon, p-Methoxyphenol, p-Chinon, Kupfer-I-chlorid, Methylenblau, /3-Naphthol, Phenole, Salze des N-Nitrosocyclohexylhydroxylamins u. a. Die Polymerisationsinhibitoren werden üblicherweise in Mengen von 0,01 bis 2,0 Gewichtsprozent, vorzugsweise in Mengen von 0,05 bis 0,5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgemisch, verwendet.

Die Stärke der photopolymerisierbaren Schicht beträgt zweckmäßigerweise 20 bis 250 μιη, vorzugsweise 40 bis 150 μιη. Durch Zusatz von Verbindungen, die Licht im aktinischen Bereich absorbieren, besitzt die photopolymerisierbare Schicht die optimale optische Dichte. Diese ist erhaltbar durch einen Zusatz von insbesondere im ultravioletten Teil des Spektrums absorbierenden Verbindungen in einer Menge von 0,01 bis 10 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der photopolymerisierbaren Schicht.

Gegebenenfalls kann es zweckmäßig sein, daß die als Träger dienende Kunststoff-Folie zur besseren Haftung der aufgebrachten Schichten zusätzlich mit einem Haftvermittler versehen ist. Als Haftvermittler werden zweckmäßigerweise elektrostatisch vorbehandelte Polyäthylenfolien oder Haftlacke auf Basis von Polyestern oder Polyurethanen eingesetzt.

Die eigentliche Zurichtung für den Hochdruck wird hergestellt, indem man die photopolymerisierbare

Schicht der mehrschichtigen Folie, aufgebaut aus der drei Schichten a), b) und c), unter einem Negativ durch die Trägerfolie hindurch belichtet und die unbelichteten Anteile der photopolymerisierbaren Schicht einschließlich der sich darunter befindlichen Teile dei Zwischenschicht mit einem Lösungsmittel von der unbelichteten Seite her auswäscht. Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform wird die photopolymerisierbare Schicht beispielsweise durch ein aufgerastertes Negativ durch die Trägerfolie hindurch belichtet Durch anschließendes Auswaschen mit einem Lösungsmittel von der unbelichteten Seite her wird eir Relief erhalten, dessen Höhe der optischen Dichte de« Negativs weitgehend proportional ist.

Eine photopolymerisierbare Schicht mit einei Stärke von 20 bis 250 μπι hai beispielsweise eine Zusammensetzung von 50 bis 90 Gew.% eines Mischpolyamids, auf der Basis eines Gemisches aus Hexamethylendiamin-adipat, 4,4-Diaminodicyclohexylmethan-adipat und ε-Caprolactam, 10 bis 50 Gew. 9? einer oder mehrerer photopolymerisierbar vernetzenden Acrylsäurederivate, wie N-Methylolacrylamid m-Xylylenbisacrylamid, Triäthylenglykoldiacrylai oder des Diäthers aus Äthylenglykol und N-Methylolacrylamid sowie Zusätze von 0,5 bis 5 Gew.% Photoinitiator, wie a-Methylolbenzoinmethyläther, Benzoinisopropyläther, von 0,1 bis 1 Gew.% thermischer Inhibitor, wie Natrium-N-Nitrosocyclohexylhydroxylamin, p-Methoxyphenol und gegebenenfalls Zusätze, wie beispielsweise Äthylenglykol oder Weichmacher.

Zum Erreichen einer optimalen optischen Dicht« enthält die photopolymere Schicht einen Zusatz vor Verbindungen zur Lichtabsorption im aktinischer Bereich, die natürlich photochemisch und chemise! inaktiv sein sollen und in die Vernetzungsreaktior nicht eingreifen dürfen.

Die Belichtung erfolgt im allgemeinen durch Flächenlicht. Als Strahlungsquellen dienen die üblicher Lampen mit einem hohen Anteil an aktinischem Licht wie Quecksilberdampflampen, Xenonlampen unc Leuchtstoffröhren. Unter aktinischem Licht wire hierbei nahes UV-Licht der Wellenlänge 300 bii 400 μπι verstanden. Um eine tonwertabhängige Re liefhöhe zu erreichen, ist es erforderlich, daß die durch das aufgerasterte Negativ hindurchgetretenen Lichtstrahlen sich gut überlappen, d. h. die durch das Rastei gebildeten Lichtbündel sollen in eine möglichst homogene Lichtfront umgewandelt werden. Dies wire einmal durch Verwendung von Flächenlicht erreicht Verstärkt wird dieser Effekt aber noch durch dit Maßnahme, daß beim Belichten das Negativ in einen gewissen Abstand von der photopolymerisierbarer Schicht gehalten wird. Der konstante Abstand wire durch Belichten der Rückseite erreicht, da sich in die sem Fall zwischen dem Negativ und der photopolyme risierbaren Schicht die Trägerfolie befindet, welche als »Abstandhalter« wirkt.

Um eine tonwertabhängige Reliefhöhe zu errei chen, ist außerdem eine genügend hohe optisch« Dichte der photopolymerisierbaren Schicht für d« aktinische Strahlung erforderlich. Mit einer hohen op tischen Dichte ist es möglich, einen steilen Gradientei der Lichtintensität innerhalb der photopolymerisier baren Schicht zu erzeugen. Vom Intensitätsabfall de: aktinischen Lichts innerhalb der photopolymerei Schicht hängt eine reproduzierbare Photovernetzunj und damit die Reliefhöhe der Zurichtefolie ab. Je ho

her die optische Dichte der Schicht, um so besser die Reproduzierbarkeit und um so kleiner die mittleren Fehlei abweichungen in der Reliefhöhc. Andererseits erfordern zu hohe optische Dichten eine für die Praxis unzumutbar lange Belichtungszeit. Man ist daher gezwungen. einen Kompromiß zu wählen.

Die günstigsten optischen Dichten werden erreicht durch Zusätze von Verbindungen, die insbesondere im ultravioletten Teil des Spektrums absorbieren und die Strahlung in diesem Bereich photochemisch unwirksam machen. Geeignet hierfür sind zum Beispiel eine große Anzahl üblicher UV-Stabilisatoren für Kunststoffe, wie sie z. B. in den Artikeln von R. A. Colcman, J. A. Wcicksel, Modem Plastics, Band 36,Nr. 12, Seiten 117 bis 121 und 198 bis 200 (1959) »5 und H. Gysüng und H. J. Heller, Kunststoffe 51, (1961), Seiten 13 bis 17 beschrieben sind. Geeignete Verbindungen sind z. B. o-Hydroxybenzophenone oder Bisphenole, die in Nachbarstellung zu den Hydroxy-Gruppen substituiert sind, wie 2,2'-Dihydroxy-4-mcthoxybenzophenon oder Bis(2-hydroxy-3-tert.-butyi-5-methyl-phenyl)methan. Sehr geeignet sind aromatische Di- und Trinitro-Verbindungen, wie 2,4-DinitrophenoI und lösliche Farbstoffe mit einem komplex gebundenen Schwermetallatom, wie sie in »5 Color Index im allgemeinen unter dem Begriff »Solvent Dyes« zusammengefaßt sind. Die Metallkomplexfarbstoffe sind hierbei vorzugsweise 1:1- oder 1 : 2-Komplcxe von Azo- oder Azomethinfarbstoffen mit o-Carboxy-o'-hydroxy- oder o-Amino-o'-hy- 3<> droxy-Gruppen und insbesondere o,o'-Dihydroxy-Gruppen. Als Komplexmetall kommt dabei insbesondere Chrom und Kobalt in Frage. Geeignete Farbstoffe sind z. B. in den deutschen Patentschriften 1 226727 und 1 263947 beschrieben. Als Phthalocyaninc sind vorzugsweise die kupferhaltigen Verbindungen zu nennen. Geeignete Farbstoffe sind insbesondere in der deutschen Patentanmeldung P 1905012.5 angegeben. Es können auch UV-absorbicrende anorganische Pigmente, wie Eisenoxid, Chromoxid, Titandioxid usw. verwendet werden. Die Menge des Zusatzes an UV-absorbierenden Verbindungen richtet sich nach ihrem Extinktionskoeffizienten, den Schichtdicken, und sie richtet sich danach, für welche Tonwerte noch eine Zurichtung erwünscht ist. Im allgemeinen beträgt der Zusatz 0,01 bis 10 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der jeweiligen Schicht. Bevorzugt wird ein Zusatz von 0,1 bis 1 Gew.%. Bei Schichtdicken von 100 μπι und optischen Dichten zwischen 1 und 2 liegen dann die zügehörigen Belichtungszeiten beispielsweise bei Verwendung von Leuchtstoffröhren zwischen 2 bis 5 Minuten.

Eine Voraussetzung für eine gute Qualität des Druckes ist, daß die hellen Partien eines Bildes vom Tonwert 0 bis etwa 30% keine Zurichtung erhalten. Das erfordert, daß bei der Belichtung durch das Negativ die den Tonwerten zwischen 0 und etwa 30% entsprechende, hir.durchfallende Lichtintensität in der photopolymerisierbaren Schicht Photopolymerisation bzw. Relicfbildung nicht mehr auslösen darf. Diese Forderung läßt sich erfüllen durch den erfindungsgemäßen mehrschichtigen Aufbau der Zurichtefolie, die nicht photopolymerisierbare Zwischenschicht und die eigentliche photopolymerisierbare Schicht. Die Zwischenschicht hat eine Stärke von 5 bis 60 μπι, ist nicht photopolymcrisierbar und hat etwa die gleichen optischen Eigenschaften, insbesondere bezüglich der optischen Dichte, wie die Photopolymerschicht. Dadurch kann erreicht werden, daß die Lichtintensitäten, die den Tonwerten bis etwa 30% entsprechen, in der Zwischenschicht absorbiert werden und in der photopolymerisierbaren Schicht keine Vernetzungsreaktion mehr auslösen können.

Zur Erreichung einer exakten Reproduzierbarkeit der Reliefhöhen von der optischen Dichte des Filmnegativs ist es zweckmäßig, den optimalen Abstand des Negativs von der photopolymercn Schicht einzuhalten.

Im einfachsten Fall besteht die Zwischenschicht aus demselben Gemisch wie die eigentliche Photopolymerschicht unter Weglassung des Photoinitiators. Gegebenenfalls sind in der Zwischenschicht auch in der Photopolymerschicht enthaltene Monomere nicht enthalten. Die Zwischenschicht hat eine bevorzugte Stärke von 15 bis 30 μπι. Die Dicke der Zwischenschicht richtet sich danach, für welche Tonwerte noch eine Zurichtung erhalten werden soll. Möglichst gleiche optische Eigenschaften der Zwischenschicht und der photopolymerisierbaren Schicht werden durch dieselben Zusätze von absorbierenden Verbindungen erreicht. Als eine beispielhafte Zusammensetzung für eine Zwischenschicht sei angeführt, ein Mischpolyamid auf der Basis von etwa gleichen Teilen Hexamethylendiamin-adipat, 4,4'-Diamino-dicyclohexylmethan-adipat und r-CaproIactam, das 2,4-Dinitrophenol oder Zapponechtschwarz enthält und dem gegebenenfalls außerdem der Diäther aus Äthylenglykol und Methylolacrylamid, N-Methylolacrylamid, Äthylenglykol, Natrium-N-Nitrosocyclohexylhydroxylamin zugesetzt sein können. Eine etwa gleiche Zusammensetzung der Zwischenschicht und der Photopolymerschicht hat den Vorteil, daß die Zwischenschicht beim Entwickeln des Reliefs ohne jede Schwierigkeit mit dem gleichen Lösungsmittel mit herausgelöst werden kann.

Nach der Belichtung werden die nicht belichteten Teile der photopolymerisierbaren Schicht durch Lösungsmittel herausgewaschen. Als Lösungsmittel haben sich u. a. niedrige, aliphatische Alkohole, bevorzugt Äthanol/Wasser etwa im Molverhältnis 4 : 1 bewährt. Dabei wird die Zwischenschicht an den Stellen ohne Photovernetzung bzw. Reliefbildung entsprechend den niedren Tonwerten, die keine Zurichtung erhalten sollen, mitgelöst, während bei höheren Tonwerten die lösliche Unterschicht durch das darüberliegende photopolymerisierte Material gegen das Auswaschlösungsmittel geschützt ist.

Mit Hilfe der erfindungsgemäß hergestellten Zurichtefolie werden ausgezeichnete Druckergebnisse erreicht. Das Zurichteverfahren wird weitgehend vereinfacht und bringt wesentliche Zeitersparnis. Dem Drucker ist eine tonwertrichtige Zurichtefolie in die Hand gegeben, bei deren Herstellung eine fertige Druckform bzw. ein Andruck umgangen wird. Durch die Zurichtefolie, ausgehend vom Filmnegativ, werden zeitraubende und schwierig auszuführende Handkorrekturen unnötig und es wird eine verbesserte Standardisierung des Druckverfahrens erreicht.

In der Figur ist kurvenmäßig der Zusammenhang zwischen Tonwert und photopolymerisierter Schichtdicke bzw. Reliefhöhe dargestellt, wobei in diesem Beispiel Tonwerte bis 20 keine Zurichtung erhalten.

Beispiel 1
Auf eine 125 μπι dicke Polyesterfolie wird eine

25 μπι dicke Schicht folgender Zusammensetzung aufgebracht:

89 Teile eines Mischpolyamids aus etwa gleichen Teilen Hexamethylendiamin-adipat, 4,4'-Diaminodicyclohexylmethan-adipat und ε-Caprolactam, 27 Teile des Diäthers aus 1 Mol Äthylenglykol und 2 MolN-Methylolacrylamid, 0,2 Teile Na-SaIz des N-Nitrosocyclohexylhydroxylamins und 0,35 Teile Zapponechtschwarz RE, 1 : 2 Chrom-Mischkomplex der Azofarbstoffe aus den Komponenten 4-Nitro-2-aminophenol, 5-Nitiü-2-atninophenol und ß-naphthol. Auf diese Schicht wird anschließend eine 80 μίτι dicke Schicht der gleichen Zusammensetzung mit einem Zusatz von 2 Teilen (r-Methylolbenzoinmethyläther aufkaschiert. Die erhaltene Folie wird durch einen Rastergraukeil 2 Minuten durch die Trägerfolie hindurch belichtet. Durch Belichten in einem Vakuumkopierrahmen wird ein enger Kontakt zwischen Trägerfolie und Rastergraukeil gewährleistet. Als Lichtquelle dienen Leuchtstoffröhren mit hohem UV-Anteil, die sich im Abstand von 3 cm über der Folie befinden. Anschließend wird der nicht polymerisierte Anteil von der Vorderseite her mit Äthanol/ H₂O 4 : 1 ausgewaschen. Nach dem Belichten und Auswaschen erhält man die in der Figur gezeigte Abhängigkeit der polymerisierten Schichtdicke vom Tonwert des Films. Eine Probe dieser Folie, die in einem Praxisversuch als Zurichtefolie erprobt wird, ergibt ausgezeichnete Ergebnisse.
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Beispiel 2

Auf eine 75 μ starke Trägerfolie aus Polyester werden zwei Schichten aufgebracht:

Eine 25 μΐη dicke Zwischenschicht, bestehend aus 100 Teilen des im Beispiel 1 beschriebenen Mischpolyamids, 0,2 Teilen Na-SaIz des N-Nitrosocyclohexylhydroxylamins uid 0,2 Teile 2,4-Dinitrophenol. Eine 75 μπι dicke photopolymerisierbare Schicht folgender Zusammensetzung wird darauf aufkaschiert: 100 Teile des gleichen Mischpolyamids, 8 Teile Triäthylenglykol-bisacrylamid, 20 Teile m-Xylylenbisacrylamid, 30 Teile N-Methylolacrylamid, 0,1 Teile Na-SaIz des N-Nitrosocyclohexylhydroxylamin und

ao 0,3 Teile 2,4-Dinitrophenol. Das Belichten und Auswaschen erfolgte wie im Beispiel 1 beschrieben. Man erhält eine Abhängigkeit der polyme> isierten Schichtdicken vom Tonwert des Films ähnlich der Figur. Ein Druckversuch mit dieser Zurichtefolie ergibt ebenfalls

»5 ausgezeichnete Ergebnisse.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1. 20 81 288

   Patentanspruch:

   Verfahren zur Herstellung einer Zurichtefolie für den Hochdruck, dadurch gekennzeichnet, daß man aus einer mehrschichtigen Folie, bestehend aus

   a) einem aktinisches Licht durchlassenden, gegebenenfalls mit einem Haftvermittler versehenen Schichtträger,

   b) einer mit einer nicht photopolymerisierbaren, im Entwicklerlösungsmittel löslichen und zur Erzielung einer höheren optischen Dichte 0,01 bis 10 Gew.% aktinisches Licht absorbierende Verbindungen enthallenden Zwischenschicht und

   c) einer zur Erzielung einer höhereil optischen Dichte 0,01 bis 10 Gew.% aktinisches Licht absorbierende Verbindungen sowie 0,01 bis 10 Gew.% Photoinitiator enthaltenden photopolymersierbaren Schicht

   durch Belichten mit aktinischem Licht durch ein Negativ durch den Schichtträger hindurch und anschließendes Auswaschen der unbelichteten Anteile der photopolymerisierbaren Schicht und gegebenenfalls den sich darunter befindlichen Teilen der Zwischenschicht mit einem Entwicklerlösungsmittel ein Relief herstellt, dessen Höhen im Bereich der Dicke der belichteten photopolymerisierbaren Schicht eine Funktion des Tonwertes des Negativs sind.