DE2052151A1

DE2052151A1 - Verfahren zur Färbung von sauremodifi zierten synthetischen Textilfasern

Info

Publication number: DE2052151A1
Application number: DE19702052151
Authority: DE
Inventors: George Samuel Anthony Bums Leonard Walter Cheadle Hulme Jack James Bramhall Keenan John Francis Ed mund Cheadle Hulme Cheshire Hobday Cyril East Didsbury Manchester Corbishley, (Groß britannien) P
Original assignee: J R Geigy AG, Basel (Schweiz)
Priority date: 1969-10-25
Filing date: 1970-10-23
Publication date: 1971-05-13
Also published as: DE2052151B2; CH1539770A4; NL7015582A; CH576039B5; JPS5235791B1; CA949262A; FR2070703A1; BE757923A; FR2070703B1; DE2052151C3

Description

Dr. F. Zumstein sen. - Dr. E. Assmann Dr.fLKoenigsberger - Dipl. Phys. R. Holzbauer

Dr. F. Zumstoin jun. Patenion v/ ül t«

8 Mönchen 2, Bräuhausstraöe 4/IH

Gase 1-3189/3219/MA 1417/22

J, R. Geigy A. G-., Basel, Schweiz

"Verfahren zur Färbung τοη säur emodifi ziert en synthetischen lextilfasern.

Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Färbung von säuremodifizierten synthetischen lextilfasern, insbesondere Acrylfasern und basisch färbbaren Polyesterfasern.

In der britischen Patentschrift 1 021 806 wird eine Zusammenset zung beschrieben, zum Färben von synthetischen hydrophoben Materialien, darunter Polyacrylnitril, die einen Acetatfarbstoff, einen Arylglykoläther der allgemeinen Formel:

Ar (- OCH₀CH -)-— OH

¹ worin R Viasserstoff'oder eine Methylgruppe, Ar einen aromatischen Kohlenwasserstoffrest der Benzolreihe und η 1 oder 2 bedeuten und ein-Di- oder [Dichlorbenzol enthält. Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß bei einem Verfahren zur Färbung von säuremodifizierten synthetischen Textilfasern unter Verwendung eines kationischen Farbstoffs die Verwendung von Di- oder !Trichlorbenzol unnötig ist.

Basisch färbbare Polyesterfasern werden üblicherweise mit ande-

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ORIGINAL INSPECTED

"²" 2052 1 5 Ί

deren Fasern mit einer unterschiedliche;! Affinität für basische'^!··' Farbstoffe vermischt, wodurch unterschiedliche Wirkungen erzielt werden, um attraktive Muster bzw. Färbungen hervorzurufen. Bisher wurde in Anwesenheit von üblichen Farbstoffträgern das Färben bei etwa 10O⁰C durchgeführt. Es wurde nun überraschenderweise gefunden, dass das Färben ebenfalls wirksam bei niedrigen Temperaturen, z.B.-70^cC, in Anwesenheit von Polyoxyäthanolderivaten als Farbträger durchgeführt werden kann, wobei sich verbesserte Farbaus beut: en ergeben, verglichen mit denen, die man erhält, wenn man basisch färbbare Polyester in Anwesenheit üblicher Träger färbt. Weiterhin ist die Lichtechtheit der basisch färbbaren Textilfasern, wenn sie bei diesen niederen Temperaturen gefärbt werden, gleich denen, die in der Siedehitze gefärbt werden.

Gemäss der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Färbung von säuremodifizierten synthetischen Textilfasern geschaffen,das dadurch gekennzeichnet ist, dass man die Fasern mit einem kationischef: Farbstoff in Anwesenheit einer Verbindung der Formel I:

R ο (CH₀CHO^ H (I)

ζ ι η

worin R eine Phenyl- oder Chlor-substituierte Phenylgruppe , Z Wasserstoff oder die Methylgruppe, und η eine ganze Zahl von 1 bis 3 bedeuten, behandelt.

Die säuremodifizierten synthetischen Textilfasern, die gemäss der vorliegenden Erfindung gefärbt werden, können säuremodifizierte Polyamid-, Polyurethan-, Polypropylenfasern und insbesondere säuremodifizierte Polyacrylnitrilfasern und basisch färbbare Polyesterfasern sein.

. Die durch das erfindungsgemässe Verfahren gefärbten Polyacrylnitrilfasern können gänzlich aus Polyacrylnitril bestehen oder können eine mischpolymerisierte Acrylnitrilfaser sein, die mindestens 80 Gew.-7o Acrylnitril enthält, z.B. Fasern, die unter dem

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BAD ORIGINAL

Handelsnamen "Orion", "Dralon", "Acrilan" oder "Courtelle" im Handel erhältlich sind.

Geeignete Materialien, die Polyacrylnitrilfasern enthalten, die gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren gefärbt werden können, schliessend ein Teppiche, Nadelfilze, Teppichgarne, Garne für andere Verwendungszwecke, z.B. gewobene Gewebe und Fasergefüge, wie Werg- und Vorgespinste.

Die basisch färbbaren Polyesterfasern, die gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren gefärbt werden, können z.B. sein diejenigen, die in der britischen Patentschrift 826.248 beschrieben sind. Beispiele basisch färbbarer Polyesterfasern sind diejenigen Fasern, die unter den Handelsnamen "Dacron 64" oder ''Dacron 62" im Handel g erhältlich sind. Säuremodifizierte Polyamidfasern sind beispielsweise die in der Textilindustrie unter den Bezeichnungen "PoIyamicD844", "Polyamide 830", "Nylon T 120" und "Perlon N" bekannten Materialien.

Die basisch färbbaren Polyesterfasern und die säuremodifizierten Polyamidfasern können gemäss der vorliegenden Erfindung in jeder gewünschten Form gefärbt werden, z.B. von Flocken, Vorgespinsten, Wergen, Garnen oder Geweben. Sie können auch in Form von Mischgeweben oder gemusterten Geweben vorliegen.

Geeignete Verbindungen der Formel I, die in dem erfindungsgemässen g Verfahren verwendet werden, sind z.B. Phenoxyäthanol, eine Verbindung, die sich im Durchschnitt von 1 bis 3 Mol Aethylenoxyd pro Mol Monochlorphenol ableitet, oder eine Verbindung, die sich im Mittel von 1 Mol Aethylenoxyd pro Mol Dichlorphenol ableitet.

Besonders zufriedenstellende Ergebnisse mit breiter Anwendbarkeit auf eine grosse Vielzahl von Farbstoffen werden mit jenen Verbindungen der Formel I erzielt, die sich von 1 Mol Aethylenoxyd pro Mol Monochlorphenol, wie ο-Chlorphenol, ρ-Chlorphenol oder m-Chlorphenol oder irgendeiner Mischung davon ableiten, insbesondere diejenigen, die sich von 1 Mol Aethylenoxyd pro Mol einer Mischung von o-Chlorphenol und p-Chlorphenol ableiten.

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In gewissen Umständen ist es wündcheaswert, eine Verbindung der Formel I mit einem wasserlöslichen Alkohol oder einem niedrigen Keton mit hb'chtens 5 Kohlenstoffatomen, das mit der Verbindung der Formel I mischbar ist, zu verdünnen, z.B. mit Brennspiritus, Isopropylalkohol, Aethylenglykol, Aethylenglykolmonomethyläther oder -monoäthylä'ther oder Methyläthylketon. Die Menge an zugesetztem wasserlöslichen Alkohol oder Keton kann variieren in Abhängigkeit von den Umständen, kann jedoch geeigneterweise bis zu 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Verbindung der Formel I, betragen.

Wenn die Färbung durch ein Druckverfahren oder durch ein kontinuierliches Färbeverfahren durchgeführt wird, liegt die Menge der verwendeten Verbindung der Formel I geeigneterweise in einem Bereich von 1 bis 5 Vol.-% und vorzugsweise 2 bis 4 Vol-%, bezogen auf das Gesamtvolumen der Farbstoffimprägnierpaste bzw. der Färbeflotte.

Wenn die Färbung durch ein Ausziehverfahren durchgeführt wird, liegt die Menge der verwendeten Verbindung der Formel I geeigneterweise im Bereich von 0,05 bis 2 % und vorzugsweise von 0,25 bis 0,75 Vol. -%,bezogen auf das Gesamtvolumen der Färbeflotte.

Besonders vorteilhafte Ergebnisse werden für Polyacrylnitrilfasern dann erzielt, wenn die Färbung mit Hilfe eines Druckverfahrens oder eines kontinuierlichen Färbeverfahrens durchgeführt wird.

Die Färbung der basisch färbbaren Polyesterfasern kann geeigneterweise durch ein Ausziehverfahren z.B. ansatzweise oder gewünschtenfalls kontinuierlich, z.B. durch ein Foulard-Dämpf-Verfahren durchgeführt werden.

Der kationische Farbstoff, der in dem erfindungsgemässen Verfahren verwendet werden kann, kann geeigneterweise ein Farbstoff

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sein, der Oniumgruppen, wie Ammonium-, Sulfonium- oder Phosphoniumgruppen, enthält.

Zum Beispiel können die üblichen Salze von kationischen !farbstoffen, z. B. die Halogenide, Sulfate, Alleylsulfate, Alkylsulfonate oder Metallhalogendoppelsalze, wie Zinkchloriddoppelsalze, einer Vielzahl von kationischen Farbstoffen verwendet werden, insbesondere Salze von Methin-, Azamethin- oder insbesondere Cyclammoniumpolyazamethin-Farbstoffsalzen, Oyclammoniumazofarbstoffsalze oder Oyclammoniumtriazenfarbstoffsalze. Alternativ können basische Farbstoffe der Diphenylmethan-, Iriphenylmethan-, Oxazin- oder Thiazinreihen gemäß der vorliegenden Erfindung ebenfalls verwendet werden. Als weitere Alternative können Salze der basischen Farbstoffe der Arylazo- oder Anthrachinoneihen mit einer äußeren Ammoniumgruppe, z. B. eine Alkylammonium- oder Pyridiniumgruppe und die Benzo-1,2~pyranfarbstoffsalze, die in 3-Stellung eine Oyclammoniumgruppe, insbesondere eine Benzimidazoliumgruppe, enthalten, verwendet werden. In dem erfindungsgemäßen Färbeverfahren ist die Verwendung von Cyclammoniumazofarbstoffsalzen der allgemeinen Formel II:

[A-N = N-B ]⁺r~ (II)

besonders geeignet.
Die Symbole dieser Formel besitzen die folgenden Bedeutungen:

A. stellt den Rest eines gegebenenfalls benzokondensierten Azol- oder Azinringes mit quatemärem Stickstoffatom dar, vorzugsweise einen !Ehiazolium-, Benzthiazolium-, Imidazolium-, Benzimidazolium-, Pyridinium, Chinolinium-, Pyrazolium-, Indazolium-, Triazolium- oder Thiadiazoliumrest,

B "bedeutet den liest einer Kupplungskomponente, der frei von Hy droxylgruppen im Kern und von enolisierbaren Ketogruppen ist, insbesondere einen p-Aminophenylreet oder -naphthylrest, einen 3-In- daeolyl-, 3-Indolyl-. 2,4»6-3?riamino-5-pyrimidyl- oder 4-Pyraeo-

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-6 -

zolylrest und
X*" "bedeutet das anionische Säureäquivalent.

Die Menge an Färbstoffsalz, die verwendet wird, kann in Abhängigkeit von den Umständen variieren, z. B. von der erforderlichen Farbtiefe und kann eine Menge bis zu 10 Gew.-$, bezogen auf das Gewicht der Faser, sein.

Wenn ein Druckverfahren oder ein kontinuierliches Färbeverfahren verwendet wird, kann die Färbung geeigneterweise durchgeführt werden, indem man die Farbe bei einer Temperatur unterhalb der Fixiertemperatur des Farbstoffs aufbringt und danach dämpft und anschließend wäscht und trocknet. Die Temperatur, bei der die Parje aufgebracht wird, kann z. B. bis zu 60⁰C betragen, vorzugsweise werden jedoch für Polyacrylnitrilfasern Raumtemperatur und für basisch färbbare Polyesterfasern Temperaturen von 40 bis 60⁰O angewandt. Die Fasern werden zunächst mit einer Lösung des Farbstoffs imprägniert, dann wird die überschüssige Imprägnierflotte, z. B. mit Hilfe von Walzen, abgepreßt.

Die imprägnierende Färbeflotte oder Paste kann auch anorganische oder organische Säuren oder deren wasserlösliche Salze enthalten, die üblicherweise bei Färbeverfahren verwendet v/erden, um den pH-Wert einzustellen, z, B. Phosphorsäure, Natriumphosphat, Ammoniumacetat, Ammoniumsulfat, Alkyl- oder Arylsulfonsäuren, Ameisensäure, Milchsäure, Weinsäure, Chloressigsäure und insbesondere Essigsäure. Diese Additive werden vorzugsweise in Mengen von 1 bis 5 Gew.-$, bezogen auf das Gesamtgewicht der imprägnierenden Färbeflotte, oder Paste, verwendet.

In den imprägnierenden Färbeflotten oder insbesondere in den Druckpasten können auch Verdickungsmittel verwendet werden. Das Verdickungsmittel kann jedes übliche Verdickungsmittel pein^ das beim Textilbedruoken verwendet wiyd und dap mit kanonischen farbstoffen verträgliofc. ist, z, £_t Jofta^^rotgui^lätfeer, Andere übliche Bestandteile können auah vorhanden sein, z. B. Harnstoff

und Oxydationsmittel, wie z. B. ITatriumchlorat.

Wenn die Färbung durch ein Druckverfahren durchgeführt wird, wird eine Druckpaste in üblicher Weise aufgebracht, z. B. mit Hilfe von Sieben oder mit Hilfe einer Vigoureux- oder einer anderen Druckmaschine. Der Farbstoff wird anschließend durch Dämpfen fixiert und der Druck wird durch Spülen und gegebenenfalls zusätzlich durch Seifen beendet.

Das Dämpfen kann bei einer Temperatur von bis zu 12O⁰C, vorzugsweise bei einer Temperatur von 100 bis 110⁰C, durchgeführt wer- f den, z. B. durch Anwendung von gesättigtem oder schwach überhitztem Dampf,/atmosphärischem Druck, vorteilhafterweise während eine. Zeitdauer von 5 bis 20 Minuten. Gewünschtenfalls kann ein Druck von bis zu 0,5 Atmosphären höher als der atmosphärische Druck angewandt werden.

Wenn die Färbung mit Hilfe eines Ausziehverfahrens (exliausted dyeing process) durchgeführt wird, kann die Verbindung der Formel Iz. B. zu dem Färbebad zugesetzt werden und das Färbematerial kann dann in die Färbeflotte eingetaucht werden. Die Dauer des Färbevorgangs kann in Abhängigkeit von den Erfordernissen variieren, kann z. B. einen Zeitraum von 30 Minuten bis 3 j Stunden sein, vorzugsweise eine Zeitdauer von 1 bis 2 Stunden. Bei der Färbung einer Polyacrylnitrilfaser liegt die Temperatur, bei der der Farbstoff aufgebracht wird, vorzugsweise im Bereich von 80⁰C bis zum Siedepunkt. Bei der Färbung einer basisch färbbaren Polyesterfaser kann die Temperatur, bei der der Farbstoff aufgebracht wird, im Bereich von 60⁰C bis zum Siedepunkt liegen, jedoch werden besonders vorteilhafte Ergebnisse erzielt, bei Färbetemperaturen von 65 bis 85°C.

Gewünschtenfalls können in der Färbeflotte die oben erwähnten anorganischen oder organischen Säuren und/oder deren wasserlösliche Salze ebenfalls vorhanden sein, um den pH-Wert des Färbebades einzustellen. Diese Verbindungen werden vorteilhafterweise

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in Mengen von 0,25 bis 5 Gew.-#, bezogen auf das Gesamtgewicht der Färbeflotte, verwendet. Ein schwach sauerer pH-Wert wird normalerweise ange\mndt und kann geeigneterweise .sich von pH 4 bis pH 6 erstrecken, wobei jedoch ein pH-l/ert von 5 bevorzugt ist. Dieser Wert wird normalerweise mit Hilfe einer Pufferlösung erzielt, die aus einer Mischung von Natriumacetat und Essigsäure besteht. G-ewünschtenfalls kann ein oberflächenaktives Mittel vorhanden sein, das vorzugsweise kationisch oder nicht ionisch ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren ergibt im Vergleich mit üblichen Verfahren zur Färbung von Polyacrylnitrilfasern eine schnellere Fixierung von kationischen Farbstoffen und es wird ein größerer Anteil des aufgebrachten Farbstoffs fixiert, was zu einer höheren Farbausbeute und einem leichteren Waschen führt. Eine außergewöhnlich gute Farbausbeute wird gemäß diesem Verfahren auf basisch färbbaren Polyesterfasern erzielt und diese außergewöhnliche Farbausbeute kann bereits bei Temperaturen unterhalb des Siedepunktes erreicht werden.

Die folgenden Beispiele sollen die vorliegende Erfindung weiter erläutern. Teile und Prozentteile sind - wenn nichts anderes angegeben - auf das Gewicht bezogen. Gewichtsteile stehen im gleichen Verhältnis zu Volumenteileii wie kg zu ltr. Die angegebenen Temperaturen sind in ⁰C angegeben.

Beispiel 1

Eine Druckpaste wird hergestellt aus: '

a) 2 Teilen des Farbstoffs der Formel:

10 9 8 2 0/2109 ^BAD

b) 5 Seilen 80$ige Essigsäure

ο) 2 Teilen Johannisbrotgummiäther

d) 2 iDeilen einer Verbindung, die sich ableitet von einem Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung, die aus 20 °/> o-Chlorphe- |

nol und 80 fi p-Ghlorphenol besteht, und wird mit Wasser auf 100 Teile gebracht.

Die obige Paste wurde durch Siebdruck bei einer Temperatur von 15⁰C auf einen Teppich aiifgebracht, mit Pasern aus Polyacrylnitrilfasern, so daß 200 ^c/, bezogen auf das Gewicht der Faser, aufgetragen wurden. Der bedruckte Teppich wurde dann 14 Minuten in gesättigtem Dampf bei atmosphärischem Druck gedämpft und dann gut mit kaltem Wasser gewaschen und getrocknet. Man erhielt einen wohl definierten Druck in einer gut entwickelten roten Pärbung.

Beispiel 2 · i

Unter Wiederholung des Verfahrens, das in Beispiel 1 beschrieben wurde, jedoch unter Verwendung von 2 Teilen Phenoxyäthanol anstelle der dort verwendeten Komponente d), erhielt man einen Druck in einer vollen roten Pärbung.

Beispiel 3

Unter Wiederholung des Verfahrens, wie es in Beispiel 1 beschrieben wurde, jedoch unter Verwendung von 2 Teilen einer Verbindung, die sich von 2 Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung aus 20 ^c/> o-Chlorphenol und 80 % p-Chlorphenol ableitet, anstelle der dort ve.rwendeten Komponente d), erhielt man einen Druck mit einem vollen Rotton.

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- ίο -

Beispiel 4

Bei Wiederholung des Verfahrens, wie es in Beispiel 1 "beschrieben wurde, jedoch unter Verwendung von 4 !Teilen einer Verbindung, die sich von 3 Mol Äthylenoxyd pro Hol einer Mischung aus 20 °/o o-Chlorphenol und 80 fo p-Chlorphenol ableitet, anstelle der dort verwendeten Komponente d), erhält man einen Druck mit einem vollen Rotton.

Beispiel 5

Bei der Wiederholung des Verfahrens, wie es in Beispiel 1 beschrieben wurde, jedoch unter Verwendung von 2 Teilen einer Verbindung, die sich von 1 Mol Äthylenoxyd pro Mol 2,4-Dichlorphenol ableitet, anstelle der dort verwendeten Komponente d) erhielt man einen Druck in einem vollen Rotton.

Beispiel 6

Eine Druckpaste wird hergestellt aus

a) 2 Teilen eines Farbstoffs der Formel:

C₂H₄OH

Cl"

b) 5 Teilen 80$ige Essigsäure

c) 2 Teilen Johhanisbrotgummiäther

d) 1 Teil Natriumchlorat

e) 4 Teilen einer Verbindung, die sich ableitet von 1 Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung aus 20 # o-Chlorphenol und SO # p-Chlorphenol,

wobei mit Waeser auf 100 Teile aufgefüllt wurde.

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Die obige Paste wurde mit Hilfe einer Siebdrucktechnik bei einer Temparatur von 15⁰G auf einen Teppich mit Polyacrylnitril fasern aufgetragen, derart, daß 200 $, bezogen auf das Gewicht der Faser, aufgebracht wurden. Der bedruckte Teppich wurde dann 10 Minuten in gesättigtem Dampf bei Atmosphärendruck gedämpft und dann gut in kaltem Wasser gewaschen und getrocknet. Man erhielt einen Druck in einem vollen blauen Ton.

Beispiel 7

Bei Wiederholung des in Beispiel 6 beschriebenen Verfahrens, jedoch unter Verwendung von 2 Teilen der Komponente e) anstelle der dort verwendeten 4 Teile, erhielt man einen Druck mit einer vollen blauen Färbung.

Beispiel 8

Bei der Wiederholung des Verfahrens, das in Beispiel 6 beschrieben wurde, jedoch unter Verwendung einer Druckpaste, die als zusätzlichen Bestandteil 5 Teile Harnstoff enthält, erhielt man einen Druck mit einer Färbung in- einem vollen Blauton.

Beispiel 9

Eine Druckpaste wird hergestellt aus

a) 2 Teilen des Farbstoffs der Formel, die in Beispiel 6 angegeben ist,

b) 5 Teilen 8O5-*iger Essigsäure

c) 2 Teilen Johannisbrotgummiäther -

d) 2 Teilen einer Verbindung,, die sich von 1 Mol Ithylenoxyd pro Mol einer Mischung, die aus 20 ^c/o o-Chlorphenol und 80 $> p-Chlorphenol besteht, ableitet,

und Wasser auf 100 Teile ..

Die obige Paste wurde mit Hilfe einer Siebdrucktechnik bei einer Temperatur von 15⁰C auf einen Teppich mit einer Faser aus PoIyacrylnitrilfaser aufgebracht, so daß man eine Auftragung von

1 09820/2109

200 $,bezogen auf das Gewicht der Paser, erreichte. Der "bedruckte Teppich vnirde dann 10 Minuten in gesättigtem Dampf bei atmosphärischem Druck gedämpft und dann gut in kaltem Wasser gewaschen und getrocknet. Man erhielt einen Druck in einem vollen Blauton.

Beispiel 10

Bei der V/iederholung des in Beispiel 9 beschriebenen Verfahrens, jedoch unter Anwendung von 4 Seilen der Komponente d) anstelle der dort verwendeten 2 Teile, erhielt man einen Druck in einem vollen Blauton.

Beispiel 11

Eine Druckpaste wird hergestellt aus

a) 1,8 Teilen eines Farbstoffs der Formel, wie sie in Beispiel 1 angegeben ist, und 0,1 Teilen des gelben Farbstoffs der Formel:

CH « CH-NH

dCHo

OCH,

Cl"

b) 0,5 Teilen Mononatriumdihydrogenphosphat

c) 2,5 Teilen Johannisbrotgummiäther

d) 4 Teilen einer Verbindung, die sich -von 1 MolÄthylenoxyd pro Mol einer Mischung, die aus-2O ^o-Clilorphenol und 80 # p-Chlorphenol besteht, ableitet,

und diese Paste wurde mit Yfasser auf 100 Teile aufgefüllt. Die obige Paste wurde dann mit Hilfe einer Siebdrucktechnik bei einer Temperatur von 15⁰C auf einen Teppich mit einer Faser aus Polyacrylnitrilfasem aufgebracht, wobei eine Auftragung von 250 °/>_r bezogen auf das Gewicht der Faser, erreicht wurde. Der bedruckte

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Teppich wurde dann 14 Minuten in gesättigtem Dampf unter Atmosphärendruck gedämpft und dann gut in kaltem V/asser gewaschen und getrocknet. Der entstehende Druck zeigte einen vollen Eotton, die Farbfixierung war im wesentlichen vollständig.

Beispiel 12

Eine Druckpaste wurde hergestellt aus:

a) 1,1 Teilen eines Farbstoffs der Formel, wie sie in Beispiel 11 angegeben ist

0,6 Teilen eines Farbstoffs der Formel, wie sie in Beispiel 6 angegeben ist und

0,3 Teilen eines Farbstoffs der Formel, wie sie in Beispiel 1 angegeben ist,

b) 0,5 Teilen Mononatriumdihydrogenphosphat

c) 2,5 Teilen Johannisbrotgummiäther

d) 2,0 Teilen einer Verbindung, die sich von 1 Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung aus 20 fo o-Chlorphenol und 80 % p-Chlorphenol ableitet, und diese Paste wurde mit Wasser auf 100 Teile gebracht.

Die obige Paste wurde mit Hilfe einer Siebdrucktechnik bei einer Temperatur von 15⁰C auf einen Teppich mit einer Faser aus Polyacrylnitril aufgebracht, so daß man eine Auftragung von 250 Gew.-5'S auf der Faser erzielte. Der bedruckte Teppich wurde dann 14 Minuten in gesättigtem Dampf bei Atmosphärendruck gedämpft und dann gut in kaltem Wasser gewaschen und getrocknet. Während dem Waschen mußte nur sehr wenig unfixierter 'Farbstoff entfernt werden und der entstehende Druck zeigte' eine volle dunkelgraue Färbung.

Beispiel 13

Eine Färbstoffiraprägnierflotte wurde hergestellt aus:

a) 1 Teil eines Farbstoffs der Formel:

109820/210·

(T C-N=N-N

Cl

b) 5 Teilen SO^iger Essigsäure

c)0,4 !'eilen Johann!sbrotgummiäther

d) 2 Teilen einer Verbindung, die sich von 1 Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung, die 20 fo o-Ghlorphenol und 80 °fo p-Chlor-

phenol enthält, ableitet,
und diese Mischung wurde mit Wasser auf 100 Teile aufgefüllt.

Ein Teppich mit Faser aus Polyacrylnitril wurde mit dieser Färbeflotte imprägniert, indem man den Teppich durch die Flotte hindurchzog und ihn dann in vertikaler Stellung hielt, so daß die überschüssige Flotte abfließen konnte, so daß man eine Aufbringung von 450 Gew.-$ auf der Faser erreichte. Der imprägnierte Teppiche, wurde dann 10 Minuten in gesättigtem Dampf bei Atmosphärendruck gedämpft und gut in kaltem Wasser gewaschen und getrocknet. Der Teppich wurde in einem stark gold-gelben Ton gefärbt.

Beispiel 14

Eine Erschöpftlngsfärbung wurde durchgeführt an Garn, das aus Polyacrylnitrilfasern gesponnen worden war, mit:

a) 2 °/> eines Farbstoffs der Formel, die in Beispiel 6 angegeben ist, '·*'.*

b) 2 i> Natriumacetat

ο) 2 i> 40$iger Essigsäure

d) 5 g pro Liter, berechnet auf das Volumen des Färbebades einer Verbindung, die sich ableitet von 1 Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Misohung, die 20 i> o-Chlorphenol und 80 # p-Chlorphenol umfaßt, und

wobei die Mengen als Proaentteile des Garngewichtes berechnet

109820/210·

sind, und wobei nan man ein Färbebad mit einem pH-Bereich von 4 "bis 5 herstellt. Das verwendete Färbeflottenverhältnis betrug 40 : 1. Die Färbung wurde 1 Stunde bei 80°C durchgeführt und nach Beendigung dieser Zeit war das Garn zu einer guten königsblauen Färbung gefärbt.

Beispiel 15

Eine Färbung wurde durchgeführt auf 5 g des Gewebes, das 50 fo basisch färbbaren Polyester und 50 $ normalen Polyester enthielt, so daß man ein kariertes Huster hervorrief. Das verwendete Farbflotteiiverhältnis betrug 40 : 1 und der Zusatz zu dem Bad war " der folgende:

a) 2,5 Gew.-5^, bezogen auf das Gewicht des Gewebes eines Farbstoffs der Formel, wie sie in Beispiel 6 angegeben ist,

b) 2 Gew.-$ Natriumaeetat, bezogen auf das Gewicht des Geweben

c) 2,0 Gew.-^ 40&Lge Essigsäure, bezogen auf das Gewicht des Gewebes,

d) 5 g pro Liter, berechnet auf das Volumen des Färbebades einer ■Verbindung, die sich ableitet von 1 Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung, die 20 $ o-Chlorphenol und 80 % p-Chlorphe-

nol enthält. ' ä

Die Färbung wurde bei einer Temperatur von 70⁰O während einer Zeitdauer von 1 1/2 Stunden durchgeführt und anschließend wurde das Material in Wasser gespült. Die entstehende blaue Färbung, zeigte eine gute Farbausbeute.

Beispiel 16

Bei Wiederholung des Terfahrens, wie es in Beispiel 15 angegeben ist, jedoch unter Verwendung von 7,5 g pro Liter der Komponente d) anstelle der dort verwendeten 5,0 g pro Liter, erzielte man eine gute Farbausbeute.

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Beispiel 17

Bei der Wiederholung,des Verfahrens, wie es in Beispiel 15 beschrieben ist, wobei man die Färbung jedoch bei 10O⁰C anstelle der dort angewandten 70⁰G durchführte, erhielt man eine gute Farbausbeute.

Beispiel 18

Wenn man das Verfahren, wie es in Beispiel 15 beschrieben ist, durchführt, jedoch anstelle des dort verwendeten Farbstoffs den Farbstoff der Formel:

CH,

C₂H₅

CH₃

verwendet, erzielte man eine volle Farbausbeute.

Beispiel 19

Bei der Wiederholung des Verfahrens, wie es in Beispiel 17 angegeben wurde, jedoch unter Verwendung eines Farbstoffs der Formel, die in Beispiel 18 angegeben war, anstelle des dort verwendeten Farbstoffs, so erzielte man eine volle Farbausbeute.

Beispiel 20

Verwendete man die Verfahrensbedingungen von Beispiel 15, jedoch anstelle des dort verwendeten Farbstoffs einen Farbstoff der Formel, wie sie in Beispiel 11 angegeben ist, so erzielte man eine gute Farbausbeute.

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Beispiel 21

Bei der Wiederholung des Verfahrens, wie es in Beispiel 17 "beschrieben wurde, jedoch unter Ersatz des dort verwendeten Farbstoffs durch den Farbstoff, dessen Formel in Beispiel 11 angegeben ist, so erzielte man eine gute Farbausbeute.

Beispiel 22

Bei der Wiederholung des in Beispiel 15 beschriebenen Verfahrens, jedoch unter Verwendung von 5 g pro Liter, bezogen auf das Färbebad, 2,4-Dichlor-phenoxyäthanol, anstelle der dort verwendeten Komponente d), so erzielte man eine gute Farbausbeute. \

Beispiel 23

Wiederholte man das in Beispiel 22 beschriebene Verfahren, jedoch unter Verwendung von 2,5 g pro Liter 2,4-Dichlor-phenoxyäthanol anstelle der dort verwendeten 5 g, so erzielte man eine gute Farbausbeute.

Wenn in den obigen Beispielen die Färbstoffsalzkomponenten durch die entsprechenden Mengen der Salze der kationischen Farbstoffe, die in der folgenden Tabelle in der Spalte 2 angegeben sind, ersetzt werden,wobei das Verfahren sonst, wie in den Beispielen 1 bis 23 angegeben, durchgeführt wird, dann erhält man in ähnlicher Weise Färbungen in den Farbtönen, die in der letzten Spalte dieser Tabelle angegeben sind, die ähnlich zufriedenstellende Eigenschaften aufv/eisen.

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Bsp.

Salz von kationischen Farbstoffen

H.

ei

H₃C H₃C

C - CH

H M

N C-N

/ \W^CH3.

CH.

i'arbt on auf

Acryl- ο. basisch f'ärbbaren Pa-

rot

CH

N-/-N

H₃C

oC-C - ClI

■J Il Il

H-C-N C-N=N

Cl

.CH

J \

CH₃-COO^:

ClI.

.CH.

CH.

CH. NaSO,

scharlac 'rot

orange

violett

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Bsp,

ία?.

Salz γόη kationischen. Farbstoffen

32

35

Farbton auf Acryl o. basisch,
färbbarer Pasern

CH, N - N-f V-N ^J

XH

n/Vso.

/ J
^H3^C CH.

SO₄CH₃

scharlacl rot

rot

gelb

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20 -

Salz von kationischen Farbstoffen

Färbt on

auf

Acryl- ο.

basisch

färbbaren

fasern

=J \

HP · PU

^J C ·

J=CH-CH=CH-U N N

CH.

CH,

^H5^C2

OH

er

ι ι

CH₃ · CH₃

0 . NH-CH₀-CH₀-CO-NH-CH₀-CIwO

"... /Li. Ll. \=sf

O NH-CH

rot

gelborange

rot

blau

109820/2109

Salz von kationischen Farbstoffen

Cl

■ CH₂CH₂CN

Cl

Farbton auf

Acryl- p. basisch ' färbbaren Fasern"

blau

CH₂CH₀CN H

Cl

rot

109820/2109

205215 Ί

Bsp. ITr.

Salz von lcationi sehen Farbstoffen

Färbt on auf

Acryl- ο ■basisch färbbaren Fasern

CH-

ι -J

■N,

N CH.

Br

CH,

CH₃O

OCH,

0· Γ N w

Cl

SO₄CH₃

CH,

- N

NO.

C- CH

Il Il

1ϊ

orange

gelb j

rot

gelb

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Bsp. i.r.

Salz von katioiiischen Farbstoffen

^s\	I V=	-NO₂
I	CH,	•
CH₃

Cl

C-^J-N(CH₃;

109820/2109 Färbt auf Acryl- ο. ■basisch 'färbbar er Fasern

gelb

blau

grün

violett

Beispiel 57

Unter Wiederholung des Verfahrens, das in Beispiel 1 beschrieben wurde, jedoch unter Verwendung von 2 Teilen einer Verbindung, die sich von 1 Mol Propylenoxyd pro Mol einer Mischung aus 20% o-Chlorphenol und 80% p-Chlorphenol ableitet, anstelle der dort verwendeten Komponente d), erhielt man einen Druck mit einem vollen Rotton.

Beispiel 58

Unter Wiederholung des Verfahrens, das in Beispiel 15 beschrieben wurde, jedoch unter Verwendung von 5 g pro Liter, berechnet auf das Volumen des Färbebades einer Verbindung, die sich von 1 Mol Propylenoxyd pro Mol einer Mischung aus 20% ο-Chlorphenol und 80% p-Chlorphenol ableitet, anstelle der dort verwendeten Komponente d) , erhielt man eine blaue Färbung,de eine gute Farbausbeute zeigte.

Beispiel 59

: ·= rs j= s= ar as ·-— — as ss

Eine Färbung wurde durchgeführt auf 5 g des Gewebes, das 50%, basisch färbbaren Polyester und 50% normalen Polyester enthielt, so dass man ein kariertes Muster hervorrief. Das verwendete Färbflottenverhältnis betrug 40:1 und die Zusätze zu dem Bad waren die folgenden:
a) ein Gemisch von Farbstoffen bestehend aus

(i) 1.25 Gew.-7o, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, eines Farbstoffes der Formel

(ii) 0,63 Gew.-7o, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, eines Farbstoffes der Formel

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Cl"

(iii) 0,69 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, eines Farbstoffes der Formel

(iv) 1,0 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, eines Farbstoffes der Formel

CH₃ CH₃ -

CH

b) 2,0 Gew.-% Natriumacetat, bezogen auf das Gewicht des Gewebes,

c) 2,0 Gew.-% 40%ige Essigsäure, bezogen auf das Gewicht des Gewebes,

d) 2,5 g pro Liter, berechnet auf das Volumen des Färbebades einer Zusammensetzung bestehend aus

(α) 50 Gew.-7o einer Verbindung, diesich von 1 Mol Aethylenoxyd pro Mol einer Mischung aus 20% ο-Chlorphenol und 80% p-Chlorphenol ableitet,

(ß) 35 Gew.-% von 2,4-Dichlorphenoxyäthanol, und (7) 15 Gew.-% von 2,4,6-Trichlorphenoxyäthanol.

Die Färbung wurde bei einer Temperatur von 50⁰C angefangen. Man steigerte die Temperatur innerhalb von 25 Minuten von 50⁰C auf Kochtemperatur und färbte 11/2 Stunden bei Kochtemperatur. Alsdann wurde die Färbung gespült und getrocknet. Die erhaltene Färbung zeigte eine gute Farbausbeute.

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Die folgenden Vergleichsbeispiele zeigen, ds.ß das erfindungsgemäße Färbeverfahren überlegene Ergebnisse zeigt gegenüber ^bisher bekannten Verfahren.

Vergleichsbeispiel A

Bei der Wiederholung des Verfahrens, wie es in den Beispielen 9 oder 10 beschrieben ist, jedoch unter Verwendung von 2,5 oder 5 Teilen eines Produktes, das 80 $ Trichlorbenzol enthält anstelle der dort verwendeten Komponente d), zeigte der erhaltene Druck einen schwächeren Ion als derjenige, der gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren erhalten wurde.

Vergleichsbeispiel B

Bei der Wiederholung des Verfahrens, wie es in Beispiel 14 beschrieben wurde, wobei jedoch das Färbebad zusätzlich 6,25 g pro Liter, berechnet auf das Volumen des Färbebades einea Produktes enthielt, das 80 ^ Trichlorbenzol enthielt, so wurde eine schwache Erschöpfung des Färbebades erzielt und das Garn wurde mit schwach blauen Ton gefärbt, wobei diese Färbung schwächer war als die, die man gemäß der vorliegenden Erfindung erzielte.

Vergleichsbeispiel C

Wiederholte man das in Beispiel 15 beschriebene Verfahren, jedoch unter Vervrendung von 5 g pro Liter eines Produktes, das Diphenyl als aktiven Bestandteil enthält anstelle der dort verwendeten Komponente d), so konnte keine gute Farbausbeute. erzielt werden.

Vergleichsbeispiel D

Wiederholte man das Verfahren, wie es in Beispiel 18 beschrieben ist, jedoch unter Verwendung von 5 oder 7,5 g pro Liter eines Produktes, das im wesentlichen aus Chlorkreaylacetat bestehht, anstelle der dort verwendeten Komponente d), so erzielte man keine gute Farbausbeute·

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Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Färbung von säuremodifizierten synthetischen Textilfasern, dadurch gekennzeichnet, dass man die Fasern mit einem kationischen Farbstoff in Anwesenheit einer Verbindung der allgemeinen Formel:

R-O- (CH₀CHO) - H (I) ζ ι η

worin R eine Phenyl- oder mit Chlor-substituierte Phenylgruppe, Z Wasserstoff oder die Methylgruppe und η eine ganze Zahl von 1 bis 3 bedeuten, behandelt.
2. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung der Formel I Phenoxyäthanol ist.
3. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass.die Verbindung der Formel I eine Verbindung ist, die sich im Mittel von 1 bis 3 Mol Aethylenoxyd pro Mol Monochlorphenol ableitet.
4. Verfahren gemäss Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung der Formel I sich von 1 Mol Aethylenoxyd pro Mol einer Mischung von ο-Chlorphenol und ρ-Chlorphenol ableitet.
5. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung der Formel I eine Verbindung ist, die sich durchschnittlich von 1 Mol Aethylenoxyd pro Mol Dichlorphenol ableitet.
6. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der kationische Farbstoff ein Cyclammoniumpolyazamethin-Farbstoffsalz, ein Cyclammoniumazofarbstoffsalz oder ein Cyclammoniumtriazen-Farbstoffsalz ist.
7. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der kationische Farbstoff aus der Diphenylmethan-, Tripheny!methan-, Oxazin- oder Thiazin-Reihe ist.

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8. Verfahren naeh einem; $ejr Ansprache 1 bi s 5;, dadurch zeichnet, da© der feationisefee* Warbst off awe der Mth:rachinon~R;eihe ist m& eine
weist, oct^r- eiß .leEgiQ^i^twpyranf^yfept-lQffgalz |st,_; ^a^ |?t 3-»Stellung eine
9. Verfahren g^ma^ @i%fia. ^ei> .AßspxÜQhf 1 Ms zeiohnet» daß d;ie Eiäur^iaQ^iflziert,^

eine saureniooifiiaierte ^i^a^^llnitrilfasei¹ ist.
10. Yerfahren gemäß Ansprvieh %_% äaqlWPQli g^e,B?iaeioliiiet_t daß Mrbung der Polyaorylnitriliaaern mit Hilfe eines Drucicrerfah· rens oder kpntinuierlieheß ^r^eTerfalire^e ^nrehgefitb,rt wird»
11, Verfahren gemäß ^nppruch 10, dadurch gekennzeichnet_? daß die Menge der Verbindung; der allgemeinen !©rajiel 1_% die angewaiiäit. wird ι im Bereich von 1 "bis 5 Vol.-^₁ "bezogen auf das Gesamtvolumen der Fär/be-Imprägnierpaste "bzw. der Färbeflotte liegt,
12. Verfahren gemäß Anspruch H₁₁ dad^c^¹ ge&ennzeiphnetj daß die Menge der Verbindung der Jfermel I_f die vervfendet wird, 2 "bis 4 VoI.-^, bezogen auf clae oesamtVoluiften, der !"arhetaff·" Imprägnierpaste "bzw, der !Färbeflotte beträgt,
13t Verfahren gemäß Anspruch 9| dadurch gekennzelehnet, daß die Färbung der Polyacrylnitrilfapeim mit iiilfe eines Erschöpfunga» färbeverfahrens durohgeftih^t wird,
14. Verfahren gemäß Anspriioh JJ_t dadurch gekennzeiqhnet, daß die Menge an Verbindung der Forai&l I, die verwendet wird, 0,25 bis 0,75 VoI_t-$, bezogen auf das Gesamtvolumen der Färben flotte, beträgt.
15. Verfahren gemäß Anspruch 13 oder 14_f dadurch gekennzeichnet, daß der Farbstoff bei e,
punlct aufgetragen wird.

daß der Farbstoff bei einer Temperatur von 80⁰C bis zum Siede-

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ds
16. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 "bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die säuremodifizierten lextilfasern basisch färbbare Polyesterfasern sind.
17. Verfahren gemäß Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Färbung der basisch färbbaren Polyesterfasern mit Hilfe eines Erschöpfungs' färbeverfahren durchgeführt wird.
18. Verfahren gemäß Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge der Verbindung der Formel I, die verwendet wird, 0,05 bis 2 Vol.-^, bezogen auf das Gesamtvolumen der Färbeflotte, | beträgt.
19. Verfahren gemäß Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge der Verbindung der Formel I, die verwendet wird, 0,25 bis 0,75 Vol.-$, bezogen auf das Gesamtvolumen der Färbeflotte, beträgt .
20. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das '.
durchgeführt wird.

zeichnet, daß das Färben bei einer Temperatur von 65 bis 85⁰O

. . - ■; ORIGINAL INSPECTED

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