DE2043849A1 - Verfahren zur Herstellung von Schmieröl - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von SchmierölInfo
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Description
Dipl.-Ing. EI D E N EI E R
Dipl.-Chem. Dr. R U F F Dipl.-Ing. J. B EI E R
7 STUTTGART 1 Neckarstraße 5O Telefon 22 7O51
3. September 1970 R/Fi
717 Fifth Avenue
New York, N,Y. 10022
USA
A 12 694
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mineralischen Schmierölen hoher Qualität aus Ausgangsmaterialien, die bei bisherigen Industrieverfahren für die
Herstellung solcher Produkte normalerweise nicht verwendet werden· Zusätzlich zu mineralischen Schmieröldestillaten
und deasphaltierten Rückständen relativ hoher Qualität können Materialien mit hohen Prozentsätzen an Schwefel, Stickstoff und KohlenstoffrUckstanden, wie saure Öle und stärker
verunreinigte deasphaltierte Öle, als Ausgangsmaterialien verwendet werden. DrUberhinaus ist eine große Anzahl von
Produkten möglich. Schmieröle mit Viskositätsindexen bis zu ca. 150 oder mehr (ASTM-Bezeichnung: D-2270) mit teil-
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weiser oder sogar vollständiger aromatischer Sättigung sind möglich. Das Verfahren ist auch wirtschaftlicher als
bisherige Methoden zur Herstellung von ölen mit hohem Viskositätsindex, zu denen Lösungsmittel-Behandlung, Entwachsen und Veredeln gehören· Nach der Erfindung werden solche
öle durch Hydrocracken des mineralischen ölmaterials hergestellt, während es mit einem Nickel und Wolfram oder Molybdän enthaltenden Katalysator zusammen mit Boroxid auf einem Aluminiumoxid-Träger in Kontakt steht. Die durch Hydrocracken erhaltenen Materialien mit Schmierölviskosität
werden dann über einem Hydrierungskatalysator hydriert, wodurch ein öl mit hohem Viskositätsindex erzeugt wird.
So wird bei einer Ausführungsform der Erfindung ein mineralisches Schmieröl mit hohem Viskositätsindex hergestellt,
indem man beispielsweise einen deasphaltierten Rückstand oder ein rohes schweres Schmieröldestillat in einem zweistufigen Verfahren behandelt· Das Ausgangsmaterial wird
zuerst durch katalytisches Hydrocracken und dann durch katalytisches Hydrieren behandelt und kann für die Herstellung eines veredelten Produkts fraktioniert und entwachst
werden. Katalysatoren wie Nickel-Wolframat auf Boroxid-Aluminiumoxid beziehungsweise Nickel-Molybdat auf Aluminiumoxid werden in den beiden Stufen verwendet. Die Katalysatoren werden vorzugsweise in geschwefelter Form eingesetzt.
Viele der heute angewandten Raffinierungstechniken zur
Herstellung von mineralischen Schmierölen hoher Qualität mit hohen Viskositätsindexen besitzen gewisse unerwünschte
Eigenschaften. Die Herstellung von veredelten ölen mit einem Viskositätsindex von 95 durch bekannte Fraktionierung»·
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und LÖsungsmittel-Extraktions-Verfahren von Vakuumdestillaten
oder deasphaltierten Rückständen und das darauffolgende Entwachsen und Veredeln mit Säure, Ton oder Sauerstoff
ergibt z.B. normalerweise eine Ausbeute von ca. 50 bis 65 Volumenprozent. Durch die Erfindung lassen sich jedoch Ausbeuten von ca. 60 bis 80 Volumenprozent öle mit
einem Viskositätsindex von 95 auf entwachster Basis und Ausbeuten von ca. 40 Volumenprozent oder mehr öle mit Viskositätsindexen
von ca. 120 und mehr auf entwachster Basis herstellen.
Die durch das Verfahren der Erfindung behandelten Schmieröle haben eine Schmieröl-Viskosität bei ca. 1000C (2100F.)
und sind hauptsächlich Materialien, von denen wenigstens '
ca. 90 Gewichtsprozent einen Siedepunkt über ca. 315°C (6000F.) haben; das Ausgangsmaterial ist vorzugsweise ein
Rückstand, von dem wenigstens ca. 90 Gewichtsprozent einen Siedepunkt über ca. 54O°C (10000F.) haben. Die Ausgangsmaterialien
sind normalerweise öle mit einem Viskositätsindex von wenigstens ca. 50, z.B. ca. 50 bis 80 oder sogar
ca. 70 bis 80 und lassen sich aus paraffinischen oder Rohölen auf gemischter Basis gewinnen. Das durch das Verfahren
der Erfindung gewonnene Voll- oder MehrbereichsÖl mit
Schmieröl-Viskosität hat einen Viskositätsindex im Bereich
von wenigstens ca. 90 bis ca. 150 oder mehr, wobei der Viskositätsindex des Produkts wenigstens um ca. 20, vorzugsweise
wenigstens um ca. 30 höher liegt als der des Ausgangsmaterials·
Sowohl das Kohlenwasserstoff-Ausgangstnaterial als
auch das Produkt mit Schmieröl-Viskosität aus der Hydrierungsreaktion haben einen beträchtlichen Siedebereich,
z.B. einen Bereich von wenigstens ca. 55°C (100°F.), oft
von wenigstens ca. 110°C (ca. 2000F.). Das Kohlenwasserstoff-
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material hat vorzugsweise eine spezifische Dispersion (ASTM-Bezeichnung:
D-1218) im Bereich von ca. 105 bis 165, wohingegen
die spezifische Dispersion des Produkts mit Schmler-Öl-Viskosität
vorzugsweise im Bereich von ca» 100 bis 110 liegt« Das Verfahren der Erfindung eignet sich Insbesondere
für die Behandlung von Ausgangsmaterialien mit einer spezifischen Dispersion im Bereich von ca. 135 bis 165, Diese
Materialien sind die stärker verunreinigten mit größeren Mengen an Aromaten, die häufig nur der Fraktionierung
und Deasphaitierung unterzogen worden sind. So kann dieses Verfahren diese wirtschaftlich billigeren Materialien
für die Herstellung von Schmierölen hoher Qualität mit großen Ausbeuten ausnutzen»
Das Hydrocracken des Materials, zu dem auch das Ringöffnen
und normalerweise auch eine Entschwefelung und Befreiung von Stickstoff gehört, wird in Kontakt mit einem Katalysator
durchgeführt, der Nickel sowie Molybdän und/oder Wolfram enthält, die zusammen mit Boroxid auf einer katalytisch
aktiven Aluminiumoxid-Basis gehalten sind. Die Metalle des Katalysators können in Form freier Metalle oder in Form von
Verbindungen als Oxide und Sulfide vorhanden sein, wobei die Sulfidform bevorzugt ist· Beispiele solcher Mischungen
oder Verbindungen sind Nickelmolybdat oder Wolframat (oder
Thiomolybdat oder Thiowolframat). Diese katalytischen Bestandteile werden zusammen mit Boroxid in auf katalytisch aktivem
Aluminiumoxid niedergeschlagener Form angewendete Der Katalysator setzt sich zusammen aus geringen, katalytisch
wirksamen Mengen an Nickel, Wolfram und/oder Molybdän und Boroxid auf der Aluminium-Basis* Nickel kann oft
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ca« 1 bis 40 Gewichtsprozent des Katalysators ausmachen,,
vorzugsweise ca« 2 bis 10 Prozent, wobei die Gesamtmenge
an Wolfram und Molybdän ca. 5 bis 30 Gewichtsprozent, vorzugsweise
ca. 10 bis 20 Prozent des Katalysators auf Metalloxid-Basis
ausmacht« Das Boroxid ist vorzugsweise in einer Menge von ca« 2 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen
auf das Gesamtgewicht des Katalysators, vorhanden, während das Aluminiumoxid der Hauptbestandteil des Katalysators ist, beispielsweise der wesentliche Restbestandteil
der Zusammensetzung·
Die in der Stufe des Hydrocrackens verwendete Katalysatorzusammensetzung
der Erfindung kann hergestellt werden indem die Nickel-, Wolfram-, Molybdän- und Boroxidbestandteile dem Aluminiumoxid nach verschiedenen in der Fachwelt bekannten Methoden, zugesetzt werden, beispielsweise durch Imprägnierung, Fällung und Mitfällung unter Verwendung
geeigneter Verbindungen der Metalle und des Bors.
Beispielsweise können Aluminiumoxid-Partikel, die Boroxid
oder ein Material, das beim Erhitzen Boroxid ergibt, enthalten, mit wäßrigen, Nickel und Wolfram und/oder Molybdän enthaltenden Ammoniaklösungen oder anderen wäßrigen
Lösungen aus wasserlöslichen Bestandteilen von Nickel
und Wolfram und/oder Molybdän gemischt werden, so daß die Metallbestandteile auf dem Grundmaterial absorbiert
werden. Die andere Möglichkeit besteht darin, die fördernden Materialien auf dem Boroxid enthaltenden Aluminiuraoxid-Grundmaterial
durch geeignete Reaktion einer wäßrigen Aufschlämmung des wasserunlösliche Salze der fördernden
Metalle enthaltenden Trägers zu fällen. Die Boroxid enthaltenden Bestandteile können entweder vor oder
nach dem Mischen mit den Nickel- und Wolfram- und/oder
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Molybdän-Bestandteilen zu Makrogröße geformt werden* Der
Katalysator kann getrocknet und calcinlert werden, z«.B«
bei Temperaturen von ca«, 42S bis ca, 65O°C (ca«, 800 bis
12000F.) oder etwas darüber* Vor dem Gebrauch wird der
Katalysator vorzugsweise bei erhöhter Temperatur geschwefelt»
Die Stufe des Hydrocrackens wird unter Bedingungen ausgeführt,
die das Ausgangsmaterial selektiv eracken sollen,
so daß das Aufbrechen der aromatischen lind naphtenisehen
Ringe eher gefördert wird als das Aufspalten ¥on Ketten
in Bestandteile Mt niedrigeres?! Molekulargewicht» Zu diesen
Bedingungen gehört eiaie T&siperatur von ca· 28S bis
ca« 470°C (ca. 725 bis 875?F.), vorzugsweise ca. 400 bis 455°
fca»75obis 850oF»)· Zu.den wsiteren Reaktionsbedingungen gehört
oft ein Wasserstoff«Partialdruck im Bereich von ca.
70 bis 35C atu (lOOObis 5000 psigc), vorzugsweise ca.
105 bis 210 atü (1500 bis 3000 psig)· Bei der Herstellung von Ölen mit einem VI von 95 nach der Erfindung kann
Cracken soweit stattfinden, daß ca« 5 bis 10 Volumenprozent
des Produkts aus der Stufe des Hydrocrackens ein Material mit einem Siedepunkt unterhalb ca« 315°C (ca.
600°F») iste Bei der Herstellung von Ölen mit einem VI
von 120, können ungefMhr 30 bis 40 Volumenprozent des
Produkts aus der Stufe des Hydrocrackens aus selchen Materialien
bestehen« Die Menge an beim Hydrocracken verwendeten
freien Wasserstoff kann im allgemeinen ca·
178nm3 bis 890nm3 ClOOO bis 5000 SCF/barrel}, vorzugsweise
ca. 267nm3 bis 534ot3 ClSOO bis 3000 SCF/barrel)
pro m Kohlenwasserstoff-Aiisgangssaateri»! betragen· Die
Gewicht-RaumgeschwincSigkait pro Stunde (WHEV), die Ge-
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Wichtseinheiten an Ausgangsmaterial, die pro Stunde in
die Reaktionsaone pro Gewichtseinheit Katalysator eingegeben
werden, werden oft im Bereich von ca» 0,3 bis 3,
vorzugsweise ca· 0,5 bis 2 liegen» Der Reaktor-Abfluß aus der 1. oder Hydrocrack-Stufe kann entspannt werden»
üBi zu verhindern, daß Schwefelwasserstoff und Ammoniak
zur Hydrierungsstufe kommen, aber das ist insbesondere dann nicht notwendig, wenn unedle Metall-Hydrierungskat a·*
lysatoren in äer Hydrierungsstufe- verwendet werden. Wenn
gewünscht, können auch alle leichten Kohlenwasserstoffe aus dem Awsgangsmaterial für die Hydrierungsstufe entfernt
werden·
SehtPJLeröl aus dar Hydrocrack-Stufe wird einer Hydrierung ·
untersogen, bei der Schmieröl 9 vorzugsweise das im wesentlichen
über den vollen Bereich gehende Schmieröl, aus der Hydrocrack-Stufe in Anwesenheit von Wasserstoff mit einem
festen Hydrierungskatalysator bei einer Temperatur von
ca« 285 bis ca» 4400C Cca« 550 bis 825°F.), vorzugsweise
ca. 315 bis 425°C (ca. 600 bis SOO0P.), in Berührung ge«
bracht wird« Vorzugsweise beträgt die in der zweiten Stufe angewandte Temperatur wenigstens ca. 28°C (50°P.) weniger
als die Temperatur der ersten Stufe zur optimalen Entfärbung und Sättigung. Zu den anderen Reaktionsbedingungen
gehören oft Drücke von ca. 70 bis 350 atü (1000 bis 5000 psig), vorzugsweise ca. 105 bis 210 atü (1500 bis
3000 psig)» Raumgeschwindigkeiten CWHSV) von ca. 0,3 bis
5, vorzugsweise ca. 0,5 bis 3, und ein Verhältnis von moieküiärem
Wasserstoff au Ausgangsmaterial von ca. 9Onm3
bis 625nra3 C500 bis 3500 SCF/barrel) Wasserstoff pro m3 Kohlenwasserstoff
»Ausgangsmaterial s vorzugsweise ca· 267nm3 bis
445nm3 ClSOO bis 2500 SCF/barrel) Wasserstoff pro m3 Kohlenwaßserstof
£-Ausgangsnsaterial ·
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Der bei der Hydrierung verwendete feste Katalysator ist vorzugsweise ein gegen Schwefel widerstandsfähiger Hydrierungskatalysator
aus unedlem Metall, wie er bei der Hydrierung von schwären Petroleumölen gewöhnlich verwendet
wird. Beispiele geeigneter katalytischer Bestandteile sind Zinn, Vanadin, Elemente der Gruppe VIB des periodischen
Systems, wie Chrom, Molybdän und Wolfram, und Metalle der Eisengruppe, wie Eisen, Cobalt und Nickel. Diese Metalle
sind in geringen, katalytisch wirksamen Mengen vorhanden,
beispielsweise in Mengen von ca. 2 bis 30 Gewichtsprozent des Katalysators und können in elementarer Form
oder als Verbindungen, wie die Oxide oder Sulfide, vorliegen, wobei die Sulfidform die bevorzugte ist· Mischungen
aus diesen Materialien oder Verbindungen von zwei oder mehr Oxiden oder Sulfiden können verwendet werden. Mischungen
oder Verbindungen der Eisengruppen-Metalloxide oder —sulfide mit den Oxiden oder Sulfiden der Gruppe VlB
stellen z.B. sehr zufriedenstellende Katalysatoren dar. Beispiele solcher Mischungen oder Verbindungen sind Nickelmolybdatj-wolframat
oder -chromat (oder -thiomolybdatj-thiowolframat oder -thiochromat) oder Mischungen aus Nickeloder
Cobaltoxiden mit Molybdän, Wolfram- oder Chromoxiden. Wie der Fachwelt bekannt ist und wie die spezifischen Beispiele
unten zeigen, werden diese katalytischen Bestandteile im allgemeinen in auf einen geeigneten Träger aus einem
feuerfesten Oxid aufgebrachter Form verwendet, z.B. auf einem vorwiegend calcinierten oder aktivierten Aluminiumoxid·
Um unangemessenes Cracken zu verhindern, haben der Katalysator-Grundstoff und andere Bestandteile nur eine
geringe oder keine Kohlenwasserstoff crackende Aktivität. Normalerweise werden nicht mehr als ca. 5 Volumenprozent,
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vorzugsweise nicht mehr als ca· 2 Volumenprozent des Ausgangsmaterials
in der zweiten oder Hydrierungsstufe zu
Materialien mit einem Siedepunkt unterhalb ca. 315°C (60Q0F0) gecrackt. Allgemein verwendete Katalysatoren enthalten
ca. 1 bis 10 Gewichtsprozent eines Metalls der Eisengruppe und ca. 5 bis 25% eines Metalls der Gruppe VIB
(als Oxid berechnet)ο Vorteilhafterweise wird als Katalysator
Nickelmolybdat oder Cobaltmolybdat auf einem Aluminiumoxidträger verwendet. Solche bevorzugten Katalysatoren
lassen sich nach dem im US-Patent 2 938 002 beschriebenen
Verfahren herstellen·
Andere geeignete Hydrierungskatalysatoren, die beim Verfahren
der Erfindung angewandt werden können, sind unter anderem solche der Platingruppenmetalle. Solche Katalysatoren
haben oft eine geringe, katalytisch wirksame Menge, etwa 0,05 bis 2, vorzugsweise ca. 0,1 bis 1 Gewichtsprozent
eines Metalls oder mehrerer Metalle der Platingruppe auf einem Feststoffträger, insbesondere einem aktiven Aluminiumoxid. Geeignete Metalle der Platingruppe sind unter
anderem Platin, Palladium, Rhodium und Ruthenium, wobei Platin bevorzugt wird.
Sowohl die in der Hydrocrack- als auch die in der Hydrierungsstufe
nach dem Verfahren der Erfindung verwendeten Katalysatoren sind vorzugsweise in der Reaktionszone als
Festbett angeordnet« Solche Festbett-Katalysatoren sind normalerweise Teilchen mit Makrogröße, z.B. mit einem
Durchmesser von ca· 0,4mm bis 6,4mm (1/64 inch bis 1/4
inch), vorzugsweise ca· 1,6mm bis 3,2mm (1/16 inch bis 1/8 inch) und mit einer Länge von ca· 0,4mm bis 25mm
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(1/64 inch bis 1 inch) oder mehr, vorzugsweise ca» 3,2mm bis 12,7mm (ca· 1/8 bis 1/2 inch). Diese Katalysatoren
können durch Extrudieren, Tablettieren oder andere ge~ eignete Verfahren hergestellt werden*
Die Hydrierung schafft eine zusätzliche aromatische Sättigung,
Farbverbesserung und Stabilität gegen Oxydation und Korrosion. Eine zusätzliche Farbverbesserung läßt
sich erzielen, indem man den Abfluß aus der Hydrierung einer Behandlung mit ultraviolettem Licht unterzieht. Es
wurde gefunden, daß diese Behandlung die Farbe der dunkleren Öle beträchtlich aufhellt, ein überraschendes Ergebnis,
da normalerweise eine solche Behandlung den gegenteiligen Effekt bewirkt· Der * Reaktor-Abfluß aus der Hydrierungsstufe
kann entspannt werden, um Wasserstoff für eine mögliche Rückführung zu gewinnen, und kann einem Dampf~
Abstreifer zuz Entfernung von überschüssigen, leichtenhydrierten
Bestandteilen zugeführt werden» Das Öl kann dann fraktioniert und die Schmierölfraktionen entwachst
werden· Diese Entwachsungsstufe kann beispielsweise durch
Pressen oder durch Entwachsen mit einem Lösungsmittel unter Verwendung von Methyläthylketon und Toluol als Lösungsmittel-S-fStem
durchgeführt werden· Das Entwachsen kann auch vor der anfänglichen Hydrocrack-Stufe durchgeführt
werden, aber vorzugsweise geschieht diss nach Vollendung der Hydrierung· Eine weitere Nachbearbeitung oder
Veredelung ist nicht nötig· Ausbeuten von ca. 60 bis 80 Volumenprozent, bezogen auf das Rohmaterial„ an Ölen mit
einem VI von 95 sind nichts Ungewöhnliches, und veredelte Grundöle mit yiskosltätsindexen von 120 und mehr lassen
sich in wirschaftlichen Ausbeuten z»B. im Bereich von
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ca· 40 Volumenprozent und mehr erhalten*
Das folgende Beispiel erläutert das Verfahren der Erfindung.
Deasphaltierter Petroleum-Rückstand wurde einer isothermen Reaktor~Einheit mit einem Katalysator aus Nickel-Wolf
ramat auf Boroxid-Aluminiumoxid in der ersten oder
Hydrocrack-Stufe und einem Katalysator aus Nickel-Kolybdat
auf Aluminiumoxid in der zweiten oder Hydrierungsstufe zugeführt« Die Katalysatoren hatten Makrogröße
und waren vorgeschwefelt» Das verwendete Ausgangsmaterial
hatte die folgenden Eigenschaftens
| VI CD-2270) (entwachste Basis) | 76 |
| Dichte, 0API | 23,1 |
| Flammpunkt, 0C (°.F.) | 290 (555) |
| Viskosität, SUS/990C (21O0Fo) | 154,4 |
| Gießpunkt, 0C (0F.) | 49 (120+) |
| ASTM Farbe | dunkel |
| Kohlenstoffrückstand (Verunreinigung), | |
| Gewichtsprozent | 1,58 |
| 10% Siedepunkt >538°C | >ClOOO0F0) |
Tabelle 1 zählt Betriebsbedingungen und Untersuchungen
von entwachstem Öl für Operationen mit nominellem VI von 100 und 130 auf«
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| Tabelle 1 | 100 VI | 1 1 |
445 | (2500) | 130 VI |
| Betriebsbedinqunqen | 176 | (775) (700) |
176 (2500) | ||
| Druck, atü (pslg), (1. und 2, Stufe) |
413 370 |
Ölinspektion {entwachste Basis) | »0 ;s |
435 (815) 370 (700) |
|
| Temperatur (1„ Stufe) (1. Stufe),0C (Jp.) (2. Stufe),0C (0P.) |
(2500) | 1,0 1.5 |
|||
| WHSV (1. Stufe) (2. Stufe) |
445 (2500) | ||||
| H5 Rate, nm3/m3(SCP/bbl) (ί, und 2o Stufe) |
|||||
| Produkt der zweiten Stufe | |||||
Ausbeute, Volumenprozent 61 Dichte, 0API 28,7
Flammpunkt, 0C (0P..) 207 (405)
Viskosität, SUS/ 37,8°C(1000P0 ) 605,8
Viskosität,SUS/99°C{2100Po)
VI (D-2270)
Gießpunkt, 0C (°FC)
ASTM Farbe
ASTM Farbe
Kohlenstoffrückstand
(Verunreinigung)
(Verunreinigung)
Spezifische Dispersion
70,17 100 -15 (+5) L2,0
0,026 102,4
50
33,2 (375) 180,9
47,27 128
-12 (+10) Ll,
0,004 101,5
Die in den aufeinanderfolgenden Stufen verwendeten Katalysatoren haben folgende Analyse:
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| Tabelle | 2 | Nickel; Gewichts prozent |
5,35 | NiMo auf Aluminiumoxid |
| NiW auf Boroxid- Aluminiumoxid |
Wolframoxid, Gewichts- Prozent |
12,15 | 2 j 30 | |
| Molybdänoxid, Gewichts prozent |
||||
| Siliciumdioxid, Gewichts prozent |
0,29 | 15,60 | ||
| Boroxid, Gewichts prozent |
5,06 | on | ||
Flüchtige Bestand-
teile bei 649°C (1200oF„) 3,98
(bei 538°C) t10000Fo)
Wahrnehmbare Dichte, g/ml 0,75
0,86 0,765
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Claims (1)
- A 12 694 - 14 -Ansprüchele Verfahren sur Herstellung eines mineralischen Kohlenwasserstoff-Schmieröls mit einem Viskositätsindex von wenigstens ca· 90 auf entwachster Basis, dadurch gekennzeichnet, daßa) ein mineralisches Kohlenwasserstcfföl-Ausgangsmaterial mit Schmieröl-Viskosität bsi ca. 1000C <210°F*)f von dem wenigstens ca. 90 Gewichtsprozent einen Siedepunkt oberhalb ca. 315°C (ca. 600°F.) und einen Viskositätsindex vosi ca«. 50 bis 80 haben, mit molekularem Wasserstoff unter Hydrocrack-Bedingungen bei einer Temperatur von ca. 385°C bis ca. 47O°C (ca. 725 bis 875°Fe) in Gegenwart eines Katalysators mit geringen katalytisch wirksamen Mengen an Nickel sowie Wolfram und/oder Molybdän und Boroxid auf einem aktiven Aluminiumoxid-Träger in Kontakt gebracht wird, undb) Kohlenwasserstofföl mit Schmieröl-Viskosität aus der ersten Stufe mit molekularem Wasserstoff unter Hydrierung sbedingun gen bei einer Temperatur von ca. 290 bis ca« 4400C (ca. 550 bis 825°F.) in Gegenwart eines festen Hydrierungskatalysators zur Herstellung von Öl mit" Schmieröl-Viskosität mit einem Viskositätsindex, der wenigstens ca« 90 beträgt und wenigstens um 20 höher liegt als der Viskositätsindex des der ersten Stufe zugeführten Kohlenwasserstoffö3.-Ausgangsmaterials, in Kontakt gebracht wird.2ο Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatoren in Sulfidform verwendet werden.109811/1854ν 20438A 12 694 - 15 -3β Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zu den Bedingungen für das Hydrocracken ein Wasserstöff-Partialdruck von ca· 70 bis 350 atü (cao lOOObis 5000 psig.) f eine Gewiclrb-Raumgeschwindigkeit pro Stunde (WHSV) von ca. 0,3 bis 3 und ein Verhältnis von molekularem Wasserstoff su Kohlenwasserstoff-Aus-3 3gangsmaterial von ca. 180 Ms 890nm pro m Ausgangsmaterial (ca. 1000 bis 5000 SCF/barrel) gehören·4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge- a kennzeichnet, daß der Katalysator zum Hydrocracken ungefähr 2 bis 10 Gewichtsprozent Nickel, ungefähr 10 bis 20& Wolfram oder Molybdän, auf Oxidbasis, insbesondere Wolfram« und ungefähr 2 bis 10% Boroxid enthält«5«, Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß au uen Bedingungen für die Hydrierung ein Wasserstöff-Partialdruck von cao 70 bis 350 atü (ca« 1000 bis 5000 psig*), eine Gewicht-Raumgeschwindtgkeit pro Stunde (WHSV) von ca« 0,3 bis 5 und ein Verhältnis von molekularem Wasserstoff zu Kohlen-■ 3 3wasserstoff-Ausgangsiaaterial von ca. 90nm bis 625nmpro is Ausgangsmaterial (ca. 500 bis 3500 SCF/barrel) ^gehören.6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der in der Hydrierungsstufe verwendete Katalysator geringe katalytisch wirksame Mengen an Nickel oder Cobalt und Molybdän auf Aluminiumoxid enthält«109811/1854A 12 694 - 16 -7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Produkt der zweiten Stufe fraktioniert wird, um Öl mit Schmieröl-Viskosität abzutrennen und die Schmieröl-Fraktion entwachst wird.8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ca« 90 Gewichtsprozent des Ausgangsmaterials für die Hydrocrackstufe oberhalb ca· 54O°C (1000°F.) sieden und das Hydrocracken bei ca. 400 bis 455°C (ca. 750 bis 85O°F.) einem H2-Partialdruck von ca. 105 bis 210 atü (ca. 1500 bis 3000 psig.) einer Gewicht-Raumgeschwindigkeit pro Stunde (WHSV) von ca. 0,5 bis 2 und einem Verhältnis von molekularem Wasserstoff zu Kohlenwasserstoff-Ausgangsmaterial von ca.3 3 270 bis 540nm pro m Ausgangsmaterial (ca. 1500 bis 3000 SCP/barrel) durchgeführt wird.9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Hydrierungsbehandlung bei einer Temperatur von ca. 315°C bis 43O°C Cca. 600 bis 8000F.) einem Hg-Partialdruck von ca. 105 bis 210 atü (ca. 1500 bis 3000 psig.) einer Gewicht-Raumgeschwindigkeit (WHSV) von ca« 0,5 bis 3 und einem Verhältnis von molekularem Wasserstoff zu Kohlenwasserstoff-Ausgangsmaterial von ca. 270 bis3 3 450nm pro m Ausgangsmaterial (ca. 1500 bis 2500 SCF/barrel) durchgeführt wird, um den Viskositätsindex des der Hydrocrackstufe zugeführten Ausgangsmaterials um mindestens 30 Einheiten zu erhöhen.10981 1/1854
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| FR2487220A1 (fr) * | 1980-07-23 | 1982-01-29 | Shell France | Catalyseur et procede pour la preparation d'une huile lubrifiante a partir d'une fraction d'huile minerale a point d'ebullition eleve |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| CA1016485A (en) | 1977-08-30 |
| BR7018882D0 (pt) | 1973-02-27 |
| FR2060411A1 (de) | 1971-06-18 |
| FR2060411B1 (de) | 1973-11-23 |
| JPS5035925B1 (de) | 1975-11-20 |
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| NL7011761A (de) | 1971-03-09 |
| BE754805A (fr) | 1971-02-15 |
| US3642610A (en) | 1972-02-15 |
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