DE19959988A1

DE19959988A1 - Selbstklebender Bodenbelag

Info

Publication number: DE19959988A1
Application number: DE19959988A
Authority: DE
Inventors: Karl-Heinz Schwonke; Axel Meyer
Original assignee: DLW AG
Current assignee: DLW AG
Priority date: 1999-12-13
Filing date: 1999-12-13
Publication date: 2001-07-05
Also published as: WO2001044562A3; WO2001044562A2; AU2009601A

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen selbstklebenden Bodenbelag, welcher eine Klebstoffschicht auf Basis eines Haftklebstoffs umfaßt, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Description

Linoleumbodenbeläge werden traditionell mit Bauklebstoffen auf dem Untergrund verklebt. Dazu wird von den Handwerkern vor Ort an der Baustelle der Untergrund vorbereitet und der Bauklebstoff mit einem Zahnspachtel auf den vorbereiteten Untergrund aufgebracht. Diese Bauklebstoffe sind Spezialklebstoffe, welche von der Klebstoffindustrie speziell für das Verlegen von Linoleumbodenbelägen bereitgestellt werden.

Zum Verlegen eines Linoleumbodens muß üblicherweise zunächst der Unter grund, beispielsweise der Estrich, geschliffen und abgesaugt werden. Danach wird der Untergrund grundiert und die Grundierung einen Tag abtrocknen gelas sen. Als nächstes wird der Untergrund mit Spachtelmasse nivelliert und wiederum mindestens einen Tag abtrocknen und durchhärten gelassen. Der gespachtelte Untergrund muß angeschliffen und der Schleifstaub abgesaugt werden. Nun kann der Spezialklebstoff für Linoleumbodenbeläge auf den vorbereiteten Untergrund mit einem Zahnspachtel aufgebracht werden. Dabei muß der Bodenbelag je nach Klebstoff innerhalb von 5 bis 15 Minuten in die Klebstoffschicht eingebracht werden. Dazu muß das frisch verlegte Linoleum innerhalb von etwa 0 bis 10 Minuten mit einer 50 kg schweren Gliederwalze oder einem Reibebrett angedrückt bzw. angerieben werden, um die Rückseite des Linoleumbodenbelags aus reichend mit Klebstoff zu benetzen. Das derartige Verlegen eines Linoleumboden belags kann nur von einem Fachmann durchgeführt werden. Diese Verlege arbeiten von Linoleumbodenbelägen sind somit mit einem erheblichen Aufwand für den Handwerker verbunden und Zeit- und kostenintensiv.

Darüber hinaus sind handelsübliche Spezialklebstoffe für Linoleum heutzutage nahezu emissionsfrei, d. h. sie enthalten keine mittelsiedende und teilweise auch keine hochsiedende Lösungsmittel, sondern die Klebstofformulierung weist einen Wasseranteil von üblicherweise 20 bis 40 Gew.-% auf. Da Linoleum aus etwa 25 bis 50 Gew.-% Holzmehl besteht, tritt während der Verklebung mit diesen wasserhaltigen Klebstoffen aufgrund der Hygroskopizität des Holzmehls eine Quellung des Bodenbelags auf. Ferner ist auch Jute, der üblicher Träger eines Linoleumbodenbelags, hygroskopisch und ihr Quellen mit Wasser kann beim Einsatz von Linoleumfliesen zum sogenannten "Schüsseln", d. h. dem Aufbiegen der Ecken der Linoleumfliese, oder zum sogenannten "Krallen, d. h. dem Runter biegen der Ecken der Linoleumfliese, einer Fliese durch das Quellen bzw. Kontrahieren des Trägers führen.

Haftklebstoffe bzw. drucksensitive Klebstoffe wurden bisher nicht zum Verkleben von Linoleum-Bodenbelägen verwendet. Derartige Klebstoffe bilden einen relativ weichen Klebstoffilm aus, welcher eine hohe Adhäsion aber nur eine geringere Kohäsion aufweist. Daher wurde bisher die Auffassung vertreten, daß die Kohäsion von Haftklebstoffen nicht ausreicht, um einer Scherbelastung durch Wärmeausdehnung, wie sie bei Bodenbelägen auftreten kann, zu widerstehen.

Bei PVC-Belägen wurden für selbstklebende Bodenbeläge schon Klebstoffe verwendet, welche durch das Hotmelt-Verfahren aufgetragen werden. Es hat sich aber sich gezeigt, daß derartige Hotmeltklebstoffe, die auf der Rückseite von Bodenbelägen, insbesondere von PVC-Fliesen, aufgebracht und mit üblichen Trennpapieren abgedeckt sind, während der Lagerung unter ungewollter Wärmeeinwirkung in den Schmelzzustand übergehen und durch den Druck, welcher während der Lagerung durch das Übereinanderstapeln von Fliesen kartons hervorgerufen wird, an Fliesenkanten hervorquellen. Durch das Erkalten verhärtet der überstehende, hervorgequollene Klebstoff und eine paßgenaue Verlegung der Fliesen ist nicht mehr möglich.

Somit liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, das Verfahren zum Verlegen von Bodenbelägen, insbesondere von Linoleumbodenbelägen, zu erleichtern, indem ein oder mehrere der vorstehend beschriebenen aufwendigen Arbeitsschritte vermieden werden können. Ferner soll ein Bodenbelag bereit gestellt werden, welcher das Problem der Quellung durch Wasser während der Fixierung bzw. Verklebung auf dem Untergrund nicht aufweist.

Diese Aufgabe wird mit den in den Patentansprüchen gekennzeichneten Gegen ständen gelöst.

Insbesondere wird ein selbstklebender Bodenbelag bereitgestellt, welcher eine Klebstoffschicht auf Basis eines Haftklebstoffs umfaßt.

Die Erfindung beruht dabei auf der Erkenntnis, daß Haftkleber bzw. Haftklebstoffe bzw. drucksensitive Klebstoffe überraschenderweise auch für das Verkleben von elastischen Bodenbelägen und insbesondere Linoleum geeignet sind.

Unter "Haftklebstoffen" werden erfindungsgemäß viskoelastische Klebstoffe verstanden, die in lösungsmittelfreier Form bei 20°C permanent klebrig und klebfähig bleiben und bei geringer Substratspezifität bei einem relativ leichten Anpreßdruck sofort auf fast allen Substraten haften. Bisher werden derartige Haftklebstoffe üblicherweise für selbstklebende Etiketten, Heftpflaster, Klebebänder und -folien und dergleichen verwendet.

Das besondere Merkmal des Haftklebstoffes ist, daß dieser aus einer Dispersion formuliert ist und nicht auf Basis des Hotmelt-Verfahrens aufgetragen ist. Letzteres ist zwar einfacher und kostengüstiger durchzuführen als das Auftragen von Dispersionsformulierungen, jedoch weist der erfindungsgemäße selbst klebende Bodenbelag mit einer Schicht eines Haftklebstoffes überraschender weise nicht den Nachteil auf, während der Lagerung unter ungewollter Wärmeeinwirkung in den Schmelzzustand überzugehen und durch Druck, welcher während der Lagerung durch das Übereinanderstapeln von Fliesen hervorgerufen wird, an Fliesenkanten hervorzuquellen. Die Haftklebstoffe zeigen über raschenderweise kein derartiges Fließverhalten.

Vorzugsweise umfaßt der Haftklebstoff mindestens einen Kunststoff bzw. ein Polymer, ausgewählt aus Natur- und Synthesekautschuken, Polyacrylaten, Polymethacrylaten, Polyestern, Polychloroprenen, Polyisobutenen, Polyvinyl ethern, Polyurethanen und Kombinationen derselben. Besonders bevorzugt sind Polyacrylate und Polymethacrylate, sowie acrylnitril- und/oder carboxyl gruppenhaltige Polyacrylate und Polymethacrylate, und Polyvinylacetate, welche mit Maleinsäure modifiziert sein können. Das bzw. die Polymer(e) können einzeln oder als Gemisch vorliegen, vorzugsweise in einem Anteil von < 0 bis 100 Gew.-%, mehr bevorzugt 20 bis 80 Gew.-%. Ferner umfassen die Haftklebstoffe vorzugsweise Zusätze von Harzen, welche auch als sogenannte "Tackifier" dienen, wobei unter einem "Tackifier" in der Regel ein klebrigmachendes Material verstanden wird. Als Harz kann mindestens ein Harz enthalten sein, welches aus Kolophonium-, Kohlenwasserstoff und/oder Phenolharzen oder einer Kombination von diesen ausgewählt ist. Derartige Harze können stabilisiert oder modifiziert sein und liegen vorzugsweise in einer Menge von 0 bis 50 Gew.-%, mehr bevorzugt 5 bis 40 Gew.-%, vor.

Als weitere Zusatzstoffe können Verdickungsmittel, vorzugsweise in einem Anteil von 0 bis 15 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 bis 5 Gew.-%, Entschäumer, vorzugsweise in einem Anteil von 0 bis 3 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 bis 1 Gew.-%, Netzmittel, vorzugsweise in einem Anteil von 0 bis 3 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 bis 1 Gew.-%, Sättigungsmittel, Weichmacher, Antioxidantien und/oder weitere Additive in dem Haftklebstoff enthalten sein.

Vorzugsweise enthält die Klebstoffschicht keine oder nur geringe Mengen eines inaktiven Füllstoffs, d. h. eines nur wenig amorphen Füllstoffs mit hoher Kristallinität. Als Beispiele können Quarzmehl (beispielsweise Siebschnitt 12 µm, Lieferant z. B. Westdeutsche Quarzwerke Dr. Müller GmbH) und Wollastonit (Lieferant: Quarzwerke-Frechen) angegeben werden.

Die Klebstoffschicht weist im trockenen Zustand vorzugsweise eine Auftrags menge von 40 bis 500 g/m², besonders bevorzugt 100 bis 300 g/m², auf. Dies entspricht einer Aufragsmenge im nassen Zustand von 100 bis 600 g/m², besonders bevorzugt 200 bis 500 g/m², bzw. einer Auftragsstärke im nassen Zustand von 0,1 bis 0,6 mm, vorzugsweise 0,2 bis 0,5 mm.

Herkömmliche Bauklebstoffe zum Verlegen von Linoleumböden müssen üblicher weise in einer Auftragsmenge von 450 bis 600 g/m² im nassen Zustand aufge tragen werden, um eine ausreichende Haftung des Bodenbelags zu bewirken. Bei den erfindungsgemäßen Bodenbelägen, welche eine Klebstoffschicht auf Basis eines Haftklebstoffs umfassen, werden jedoch schon bei Auftragsmengen von weniger als 300 g/m² hervorragende Resultate hinsichtlich der Scherfestigkeit und der Schälfestigkeit des verlegten Bodenbelags erreicht.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist die Klebstoffschicht vorzugsweise mit einem Trennpapier oder einer Trennfolie abgedeckt, wodurch sich der erfindungsgemäße Bodenbelag einfach transportieren und lagern läßt. Ein der artiges Trennpapier bzw. eine derartige Trennfolie ist durch Siliconisieren bzw. Teflonisieren, d. h. mindestens einseitiges Beschichten des Trennpapiers mit mindestens einer silicon- bzw. teflonartigen Verbindung, vorzugsweise klebefeindlich ausgerüstet, so daß es/sie vor dem Verlegen des Bodenbelags leicht von der Klebstoffschicht abgezogen werden kann, wodurch die Klebstoffschicht freigelegt wird. Als Beispiele können die Typen NSSB 800 weiß, 80 g/m², beidseitig silikonisiert, und NSSB 1200 weiß, 120 g/m², beidseitig silikonisiert, (Hersteller: B. Laufenberg GmbH, Krefeld Hüls) oder die Type 23443, 81 g/m², einseitig silikonisiert (Hersteller: Schleipen & Erkens AG, Jülich), genannt werden.

Erfindungsgemäß kann jeder beliebige Bodenbelag mit der erfindungsgemäßen Klebstoffschicht rückseitig ausgerüstet werden, wie beispielsweise Bodenbeläge aus Linoleum, Kautschuk, Elastomer, Polyolefin, Polyvinylchlorid (PVC) und/oder Nadelfilz, sowie Teppiche. Bei allen diesen Bodenbelägen kommt der Vorteil der erfindungsgemäßen Bodenbeläge zum Tragen, daß ein derartiger Bodenbelag, insbesondere in Form einer Fliese, auch vom Laien einfach zu verlegen ist. Besonders vorteilhaft ist jedoch ein erfindungsgemäßer Bodenbelag, welcher auf Linoleum basiert, wie später beschrieben werden wird.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem Linoleumbo denbelag um einen trägerlosen Linoleumbodenbelag, wie er in der DE 199 10 389 beschrieben ist. Derartige trägerlose Linoleumbodenbeläge werden hergestellt, indem während der Produktion ein Mitläufergewebe eingesetzt wird, auf welches während des Kalanderprozesses die Linoleumbahn mittels einer Bandpresse (Auma) aufkaschiert wird und anschließend in den üblichen Reifehäusern der Reifung unterzogen wird. Nach der Reifung kann das Mitläufergewebe von der Linoleumbahn leicht abgezogen werden und das Mitläufergewebe wieder erneut mit einer Linoleummasse beschichtet werden. Derartiges trägerloses Linoleum kann auch in einer Dicke von weniger als 2,0 mm ohne optische und strukturelle Beeinträchtigung der Oberfläche hergestellt werden. Es lassen sich Bodenbelagsdicken von 0,7 bis 5 mm von einwandfreier Glätte und Ebenheit fertigen. Die dünneren Bodenbeläge weisen nicht nur ein geringeres Gewicht auf, sondern sind auch geschmeidiger und elastischer als herkömmliches Linoleum und lassen sich daher leichter schneiden und verarbeiten. Ferner kann das bei Handwerkern bekannte Gegenwalken des Linoleumbodenbelags entfallen. Durch das Fehlen der hygroskopischen Jute zeigt dieser Bodenbelag und insbesondere Fliesen dieses Materials nicht mehr das Phänomen des Schüsselns oder Krallens, wenn sie mit Wasser in Kontakt kommen. Der trägerlose Linoleumbodenbelag kann ein- oder mehrschichtig sein. Besonders bevorzugt ist es, zunächst eine Korkmentschicht, ein Linoleumfell und das Mitläufergewebe gleichzeitig in einer Bandpresse (Auma) zu kaschieren beziehungsweise zu verpressen. Nach der Reifung dieses Flächengebildes, wird das Mitläufergewebe wieder abgezogen und es resultiert ein zweischichtiges Flächengebilde mit Korkment und Linoleumschicht. In ähnlicher Weise können auch drei- oder mehrschichtige Bodenbeläge hergestellt werden, wobei ein symmetrischer Aufbau, beispielsweise Linoleumschicht-Korkmentschicht-Linoleumschicht, bevorzugt ist, da dadurch eine besonders gute Formstabilität, besonders ausgeprägte Isolationseigenschaften und eine beidseitig mögliche Dekorgebung ermöglicht wird. Mit einer Korkmentschicht ausgerüstete Linoleumbodenbeläge erhöhen aufgrund der isolierenden Unterschicht die Trittelastizität, Wärmeisolierung und den Gehkomfort und vermindern den Tritt- und Raumschall.

Das Aufbringen der Klebstoffschicht auf einen trägerlosen Linoleumbodenbelag wird ferner dadurch erleichtert, daß die Linoleumschicht, welche mit dem Träger gewebe in Kontakt war, eine feine reliefartige Struktur aufweist, welche die Oberfläche des Bodenbelags vergrößert und somit die Haftung mit dem Klebstoff und dem Untergrund verbessert.

Im Fall anderer Bodenbeläge, beispielsweise bei Kautschuk- oder PVC- Bodenbelägen, kann beispielsweise während des Herstellungsverfahrens der Bodenbelagsbahnen eine ähnliche Struktur in zumindest eine Seite des Bodenbelags eingepreßt werden, um eine ähnliche Verbesserung der Haftung zu erreichen. Praktischerweise kann dies durch eine strukturierte Walze vor dem Aushärten bzw. Vulkanisieren des Bodenbelags oder durch Verwendung eines Mitläufergewebes während des Vernetzungs- oder Gelierverfahrens erfolgen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform liegt der Bodenbelag ferner in Form einer Fliese vor. Während das Verlegen von bahnenförmigen Bodenbelägen normalerweise vom Fachmann durchgeführt werden muß, kann das Verlegen von Fliesen auch vom Laien ausgeführt werden. Insbesondere Fliesen aus dem erfindungsgemäßen selbstklebenden Bodenbelag, welcher mit einer Klebstoffschicht und vorzugsweise ferner mit einem Trennpapier oder einer Trennfolie versehen ist, kann einfach verlegt werden, indem das Trennpapier oder die Trennfolie von der Klebstoffschicht entfernt wird, die Fliese auf den Untergrund gelegt wird und mit einem leichten Druck angepreßt wird.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann die Klebstoffschicht ferner einen Faserstoffrücken umfassen, vorzugsweise aus Glasfasern oder Kunststoffasern, beispielsweise aus Polyester, (PES, wie Trevira® = PES hoch fest) oder Polyamid 6 (Nylon®) oder 6.6 (Perlon®). Besonders bevorzugt sind jedoch Glasfasertextilien, beispielsweise ein Faserstoffrücken als Gelege, der Type RG 8/8 34 PVA (Fäden Kette: 8/10 cm, Fäden Schuß: 8/10 cm, Fadenstärke Schuß und Kette: 34 tex, Gewicht: ca. 6,5 g/m², Dicke: ca. 0,3 mm). Weitere bevorzugte Typen sind RG 1/1 34 PVA, RG 2/2 34 PVA, RG 3/3 34 PVAc, RG 4/4 34 SB oder PVA (alle Fa. Kirson Vertriebsgesellschaft mbH).

Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß der erfindungsgemäße Bodenbelag, insbesondere, wenn er in Form von Fliesen verlegt wird, auch ohne die bei Linoleumfliesen bzw. Linoleumbodenbelägen übliche Abdichtung der Fugen mit einem Linoleumschmelzdraht wasserfest ist. Die Notwendigkeit des Abdichtens der Linoleumnähte bzw. -fugen zwischen Fliesen bzw. den Bahnen des Linoleum bodenbelags ergibt sich aus der Feuchtigkeitsempfindlichkeit von Linoleumböden, welche durch die hygroskopische, kapillar wirkende Jute und die Feuchtigkeitsempfindlichkeit der üblicherweise verwendeten Bodenbelags klebstoffe hervorgerufen wird. Die Jute vermag zunächst Wasser aufzunehmen und als Feuchtigkeitsspeicher über längere Zeit unter Wechselwirkung mit alkalischen zementären Untergründen die Verseifung von Klebstoffen zu bewirken. Dadurch verliert der konventionell mit einer Zahnleiste bzw. einem Zahnspachtel aufgetragene Klebstoff seine Festigkeit und der Bodenbelag löst sich vom Untergrund. Darüber hinaus wirkt ein mit Zahnleisten aufgetragener Klebstoff durch die rillenförmige Anordnung wie ein kanalartiger Verteiler von Wasser bzw. Feuchtigkeit, während bei dem erfindungsgemäßen Bodenbelag die gleichmäßig starke, flächendeckende Klebstoffschicht diese Kanalisation nicht zuläßt. Die Verteilung der Feuchtigkeit ausgehend von Fugen ist somit hier nicht möglich. Überraschenderweise zeigte sich auch, daß aufgrund der Filmbildung der Klebstoffdispersion eine Redispergierung oder Anquellung des Haftklebstoffs vergleichsweise nur sehr schwach und auch nur bei Verwendung von heißem Wasser (80-95°C) und sehr langer Einwirkzeit (12-48 Stunden) erfolgt, wobei derartige Bedingungen in der Praxis nicht auftreten.

Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen selbstklebenden Bodenbelags, welches das Aufbringen einer Klebstoffschicht auf die Rückseite eines Bodenbelags umfaßt.

Vorzugsweise umfaßt das erfindungsgemäße Verfahren die Schritte

a) Beschichten eines Trennpapiers oder einer Trennfolie mit einer Dispersion, welche mindestens einen Haftklebstoff umfaßt,
b) Trocknen der Dispersion unter Ausbildung eines Klebstoffilms und
c) Kaschieren der dem Trennpapier abgewandten Seite des Klebstoffilms mit einem Bodenbelag unter Ausbildung der Klebstoffschicht auf dem Boden belag.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfaßt das erfindungsgemäße Verfahren die Schritte

a) Beschichten der Rückseite eines Bodenbelags mit einer Dispersion, welche mindestens einen Haftklebstoff umfaßt,
b) Trocknen der Dispersion unter Ausbildung einer Klebstoffschicht und
c) Kaschieren der dem Bodenbelag abgewandten Seite der Klebstoffschicht mit einem Trennpapier oder einer Trennfolie.

Die Klebstoffschicht wird vorzugsweise in Form einer Dispersion mindestens eines Haftklebstoffs auf das Trennpapier oder die Trennfolie bzw. die Rückseite des Bodenbelags aufgebracht. Erfindungsgemäß soll der Bergriff "Dispersion eines Haftklebstoffs" Emulsionen und Suspensionen fester und flüssiger Bestandteile, aber auch Lösungen der enthaltenen, vom Lösungsmittel verschiedenen Bestandteile umfassen. Besonders bevorzugt sind Dispersionen auf Wasserbasis, das Lösungsmittel kann jedoch auch Bestandteile an organischen Lösungsmitteln in einem Anteil von bis zu 100 Gew.-% des Lösungsmittels umfassen.

Als Dispersion wird vorzugsweise eine Haftklebstoff-Dispersion verwendet, welche mindestens eine Haftklebstoff-Dispersions-Komponente umfaßt.

Neben dem Lösungsmittel umfaßt die Dispersion vorzugsweise mindestens einen Kunststoff bzw. ein Polymer, ausgewählt aus Natur- und Synthesekautschuken, acrylnitril- und/oder carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureestercopolymer, Poly acrylaten, gegebenenfalls mit Maleinsäureester modifiziertes Polyvinylacetat, Polymethacrylaten, Polyestern, Polychloroprenen, Polyisobutenen, Polyvinyl ethern, Polyurethanen und Kombinationen derselben. Daneben umfaßt die Dispersion vorzugsweise mindestens ein Harz, wie vorstehend beschrieben. Die Dispersion kann beispielsweise durch Verschneiden einer Kunststoffdispersion mit einer Harzdispersion hergestellt werden. Gegebenenfalls kann die Dispersion, wie vorstehend beschrieben, weitere Additive, wie Netzmittel, Verdickungsmittel und Füllstoffe umfassen.

Der pH-Wert der Dispersion wird vorzugsweise mit 25%-igem wäßrigen Ammoniak auf einen pH-Wert von 7 bis 10, besonders bevorzugt 8 bis 9, eingestellt. Die Viskosität der Dispersion beträgt vorzugsweise 1 bis 50 Pa.s, mehr bevorzugt 5 bis 20 Pa.s. Der Feststoffanteil der Dispersion beträgt vorzugsweise vorzugs weise 30 bis 80 Gew.-%, mehr bevorzugt 50 bis 70 Gew.-%.

Vorzugsweise wird die Dispersion durch Aufrakeln auf das Trennpapier oder die Trennfolie bzw. die Rückseite eines Bodenbelags aufgebracht und

Die Klebstoffschicht wird in einer Auftragsmenge im nassen Zustand von 100 bis 600 g/m², besonders bevorzugt 200 bis 500 g/m², bzw. einer Auftragsstärke im nassen Zustand von 0,1 bis 0,6 mm, vorzugsweise 0,2 bis 0,5 mm aufgetragen.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung ergibt sich bei diesem Verfahrensschritt aus der Tatsache, daß die Klebstoffschicht werkseitig maschinell aufkaschiert wird. Durch das kontinuierliche Verfahren kann die Klebstoffschicht gleichmäßiger und in dünneren Schichtdicken erfolgen, als dies ein Handwerker an einer Baustelle ausführen könnte. Somit ergibt sich ein weiterer Kostenvorteil gegenüber den herkömmlichen Verfahren.

Anschließend wird die Dispersion vorzugsweise durch Wärme- und Luftzirkulation getrocknet, wodurch sich ein Klebstoffilm ausbildet. Das Trocknen erfolgt vorzugsweise bei einer Temperatur von 80 bis 110°C, mehr bevorzugt von 90 bis 105°C, während vorzugsweise 3 bis 15 Minuten, besonders bevorzugt 5 bis 10 Minuten.

Sofern die Klebstoffdispersion auf ein Trennpapier oder eine Trennfolie aufge bracht wurde, kann nach dem Trocknen die nicht mit dem Trennpapier bzw. der Trennfolie versehene Oberfläche des Klebstoffilms mit der Rückseite des Boden belags in Kontakt gebracht werden und auf diesen aufkaschiert werden. Dabei kann ein Kaschierdruck von 0,2 bis 5 kg/cm², besonders bevorzugt 0,5 bis 2,5 kg/cm², und eine Kaschiertemperatur von 20 bis 80°C, besonders bevorzugt 25 bis 50°C, während einer Druckverweilzeit von 0,1 bis 3 Minuten, besonders bevorzugt 0,2 bis 1 Minute, angewandt werden. Die Kaschierung des Bodenbe lags mit dem auf dem Trennpapier bzw. der Trennfolie aufgebrachten Klebstoffilm erfolgt vorzugsweise mit einer Bahn des Bodenbelags, es kann jedoch auch eine Kaschierung bereits ausgestanzter Fliesen des Bodenbelags erfolgen.

Die Vorderseite des Bodenbelags kann ferner mit einem werkseitigen Finish, wie durch Beschichten mit einer Acrylatdispersion als Schutzpflegeschicht, aus gerüstet werden.

Vorzugsweise wird die mit der Klebstoffschicht versehene Bodenbelagsbahn abschließend konfektioniert, beispielsweise zu Fliesen einer Fläche von 50 × 50 cm gestanzt oder zu Bahnenware einer Breite von 2 m und einer Länge von 5 bis 30 m geschnitten.

Beispiel

Tabelle 1

Beispielrezeptur und Verarbeitungsparameter für eine Linoleumdekorschicht eines trägerlosen Linoleumbodenbelags

Nach dem Abziehen des Mitläufergewebes wird mit einer Rakel eine Klebstoff dispersion, wie in der Tabelle 2 beispielhaft angegeben, auf Trennpapier, bei spielsweise das Trennpapier der Type 23443/997 der Firma Schleipen & Erkens oder das Trennpapier der Typen NSSB 800/56 B6 und NSSB 1200/56 B8 der Firma Laufenberg, aufgetragen und getrocknet. Nach dem Kaschieren auf die Rückseite der trägerlosen Bodenbelagsbahn wird die Bahn konfektioniert, bei spielsweise zu Fliesen gestanzt.

Tabelle 2

Beispielrezepturen für eine Klebstoffschicht

Claims

1. Selbstklebender Bodenbelag, welcher eine Klebstoffschicht auf Basis eines Haftklebstoffs umfaßt.

2. Bodenbelag nach Anspruch 1, wobei die Klebstoffschicht mindestens ein Polymer enthält, welches aus Polyacrylaten, acrylnitril- und/oder carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureestercopolymer, mit oder ohne Maleinsäurester modifiziertes Polyvinylacetat, Natur- und Synthese- Kautschuken, Polyestern, Polychloroprenen, Polyisobutenen, Poly vinylethern, Polyurethanen und/oder Kombinationen davon ausge wählt ist.

3. Bodenbelag nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Klebstoffschicht ferner mindestens ein Harz enthält.

4. Bodenbelag nach Anspruch 3, wobei das mindestens eine Harz aus Kolophonium-, Kohlenwasserstoff- und/oder Phenolharzen oder Kombinationen derselben ausgewählt ist.

5. Bodenbelag nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Klebstoffschicht mindestens ein Netzmittel, mindestens ein Verdic kungsmittel, mindestens einen Entschäumer, mindestens ein Sättigungsmittel, mindestens einen Weichmacher, mindestens einen Füllstoff und/oder weitere Additive enthält.

6. Bodenbelag nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Klebstoffschicht mindestens ein Textilgelege, vorzugsweise aus Glas, PES und/oder PA enthält.

7. Bodenbelag nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Klebstoffschicht eine Schichtdicke von 40 bis 500 g/m² aufweist.

8. Bodenbelag nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Klebstoffschicht mit einem Trennpapier oder einer Trennfolie abge deckt ist.

9. Bodenbelag nach Anspruch 8, wobei das Trennpapier bzw. die Trennfolie siliconisiert und/oder teflonisiert ist.

10. Bodenbelag nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Bodenbelag ein auf Linoleum, Kautschuk, Elastomer, Polyolefin, PVC und/oder Nadelfilz basierender Bodenbelag und/oder ein Teppich ist.

11. Bodenbelag nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Bodenbelag trägerloses Linoleum umfaßt.

12. Bodenbelag nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Bodenbelag in Form einer Fliese ausgebildet ist.

13. Verfahren zur Herstellung eines selbstklebenden Bodenbelags nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei eine Klebstoffschicht auf Basis eines Haftklebstoffs auf die Rückseite des Bodenbelags aufgebracht wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, umfassend die Schritte

a) Beschichten eines Trennpapiers oder einer Trennfolie mit einer Dispersion, welche mindestens einen Haftklebstoff umfaßt,
b) Trocknen der Dispersion unter Ausbildung eines Klebstoffilms und
c) Kaschieren der dem Trennpapier abgewandten Seite des Kleb stoffilms mit einem Bodenbelag unter Ausbildung der Klebstoff schicht auf dem Bodenbelag.

15. Verfahren nach Anspruch 13, umfassend die Schritte

a) Beschichten der Rückseite eines Bodenbelags mit einer Disper sion, welche mindestens einen Haftklebstoff umfaßt,
b) Trocknen der Dispersion unter Ausbildung einer Klebstoffschicht und
c) Kaschieren der dem Bodenbelag abgewandten Seite der Kleb stoffschicht mit einem Trennpapier oder einer Trennfolie.

16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, wobei in die beschichtete Dispersion vor dem Trocknen mindestens ein Textilgelege einge bracht wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, wobei als Dispersion eine Haftklebstoff-Dispersion, welche mindestens eine Haftklebstoff- Dispersions-Komponente umfaßt, verwendet wird.