DE19819535A1 - Kunststoffrahmen - Google Patents

Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffrahmens, insbesondere eines Glashalterahmens für Türen, Fenster oder dergleichen, werden aus einer Kunststoffplatte gewünschter Dicke Leisten mit einem gewünschten Umfangsverlauf herausgeschnitten, an einem Teil der Umfangsfläche der Leisten Stoßflächen für eine Klebeverbindung ausgebildet und die Leisten durch Verkleben an den Stoßflächen zu einem Rahmen zusammengefügt. Ferner wird ein Plattenelement mit einer Trägerplatte vorgeschlagen, an der auf mindestens einer Seite ein Kunststoffrahmen angebracht ist, wobei der Rahmen aus von einer Kunststoffplatte abgeschnittenen Kunststoffleisten gebildet ist, die abgelängt zu einem Rahmen zusammengeklebt und als Rahmen auf der Trägerplatte befestigt sind.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffrahmens, insbesondere eines Glashalterahmens für Türen, Fenster oder dergleichen, sowie auf ein Platten­ element mit einer Trägerplatte, an der auf mindestens einer Seite ein Kunststoffrahmen angebracht ist.

Bei der Herstellung von Kunststofftüren, Kunststoffenstern oder ähnlichen Plattenelementen aus Kunststoff bzw. mit einer Kunststoffbeschichtung, mit einem auf einer oder beiden Plat­ tenseiten angebrachten Rahmen zur Verzierung oder zur Halte­ rung von beispielsweise Türfüllungen oder Glasscheiben, ist es bekannt, den Zier- bzw. Ornamentrahmen mit einer Deck­ schicht für die gesamte Platte tiefzuziehen. Die Deckschicht wird dann auf eine Trägerplatte aufgeklebt, und die durch den Ornamentrahmen ausgebildeten Hohlräume werden mit einem Schaum ausgefüllt. Alternativ wird der Rahmen vorab getrennt gegossen und nachträglich auf die Trägerplatte bzw. deren Deckschicht aufgeklebt. Nachteilig ist dabei, daß sowohl für den in die Deckschicht integrierten Rahmen als auch für den getrennt hergestellten Ornamentrahmen jeweils spezielle For­ men notwendig sind, deren Herstellung kosten- und zeitinten­ siv ist. Daher können Kunden in der Regel lediglich zwischen den bestehenden Formen auswählen oder sie müssen die hohen Kosten für die Herstellung neuer Formen in Kauf nehmen. Eine schnelle und einfache Anpassung an Kundenwünsche ist nicht möglich.

Demgegenüber liegt die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, eine flexiblere und einfachere Herstellung von Kunst­ stoffrahmen zu ermöglichen und Plattenelemente mit auf ein­ fache Weise beliebig formbaren Kunststoffrahmen zur Verfügung zu stellen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß aus einer Kunst­ stoffplatte gewünschter Dicke Leisten mit einem gewünschten Umfangsverlauf herausgeschnitten, an einem Teil der Umfangs­ flächen der Leisten Stoßflächen für eine Klebeverbindung aus­ gebildet und die Leisten durch Verklebung an den Stoßflächen zu einem Rahmen zusammengefügt werden.

Mit den erfindungsgemäßen Maßnahmen können beliebige Kunst­ stoffrahmen ohne aufwendigen Maschinenpark hergestellt wer­ den. Da entgegen dem Stand der Technik die Kunststoffrahmen durch spanende Bearbeitung hergestellt werden, wird eine wei­ testgehende Flexibilität in der Gestaltung des Kunststoffrah­ mens erzielt. Die Form und die Abmessungen des Kunststoffrah­ mens können beliebig variiert werden, d. h. die Kunden sind nicht mehr an einen diesbezüglichen vorgegebenen Katalog ge­ bunden. Dadurch, daß Leisten aus einer Kunststoffplatte ge­ schnitten werden, kann die gewünschte Dicke und auch der Um­ fangs- bzw. Kantenverlauf der Leisten beliebig hergestellt werden, ohne daß hierfür umfangreiche Vorarbeiten, wie im Stand der Technik beispielsweise durch den Bau einer entspre­ chenden Tiefzieh- oder Gießform, notwendig sind. Die Leisten können dann zwischengelagert oder auch sofort zu einem Rahmen zusammengefügt werden. Hierzu werden an den Leisten Stoßflä­ chen für eine Klebeverbindung ausgebildet, wobei durch die Wahl der Lage sowie des Verlaufes der Stoßflächen weitere Variationsmöglichkeiten für die Gestaltung des Rahmens gege­ ben sind. Wenn der Rahmen für die Weiterverarbeitung benötigt wird, werden die Leisten an den Stoßflächen durch Verklebung zusammengefügt. Die Lagerhaltung wird hierdurch erheblich vereinfacht, da nicht der Rahmen als solcher sondern ledig­ lich die Leisten bis zu ihrer Verwendung gelagert werden müs­ sen. Darüber hinaus wird die Gefahr einer Beschädigung des Rahmens erheblich reduziert.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird als Kunststoffplatte eine Vollkunststoffplatte verwendet. Voll­ kunststoffleisten bzw. -rahmen sind formbeständig und auf­ grund ihrer durchgehenden Außenfläche einfach verklebbar.

Dabei wird vorteilhafterweise eine Vollkunststoffplatte aus Polyvinylchlorid verwendet, deren Temperatur für den Schneid­ vorgang auf etwa 18°C eingestellt wird. Mit dieser Maßnahme wird einerseits die bei zu kalten Platten bestehende Gefahr einer Absplitterung an den Schnittflächen und andererseits die bei zu warmen Platten bestehende Verschmierungsgefahr vermieden, wodurch eine gleichbleibend hohe Schnittqualität erzielt wird.

Vorteilhafterweise werden mittels einer Formatsäge mit Tra­ pezsägeblatt Leisten konstanter Breite längs der gesamten Länge oder Breite einer rechteckigen Kunststoffplatte von dieser abgeschnitten und die Leisten anschließend mit einer Gehrungssäge mit Trapezsägeblatt abgelängt. Hierdurch wird die Herstellung des Kunststoffrahmens noch einmal beträcht­ lich vereinfacht, da die Einrichtarbeiten beträchtlich redu­ ziert werden.

In günstiger Weiterbildung der Erfindung ist die Kunststoff­ platte auf mindestens einer Seite mit einer Schutzfolie ver­ sehen, die nach dem Ausschneiden der Leisten aus der Kunst­ stoffplatte und vor einem Planschleifen der Schnittkanten von den Leisten abgezogen wird. Wenn die Schutzfolie erst nach dem Ausschneiden der Leisten aus der Kunststoffplatte von den Leisten abgezogen wird, ist ein weitestgehender Schutz der Leisten vor Beschädigungen gewährleistet.

Unter Inkaufnahme geringerer Effektivität ist es auch denk­ bar, daß die Leisten anstatt durch Herausschneiden aus oder Abschneiden von einer Kunststoffplatte durch Strangpressen oder in ähnlicher Weise hergestellt werden.

In einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung wird in die als Sichtflächen vorgesehenen Flächen der ausgeschnittenen Leisten ein Profil spanend eingearbeitet. Die Oberfläche des Kunststoffrahmens kann so beliebig, den Kundenwünschen ent­ sprechend gestaltet werden.

Dabei werden die Leisten zur Ausbildung der Profilierung vor­ zugsweise gefräst. Die Sichtflächen der Leisten können hier­ durch auf besonders einfache Weise gestaltet werden.

Vor dem Fräsen werden die Leisten vorteilhafterweise mit Stahlwolle poliert. Etwaige Kunststoffreste, wie z. B. Staub­ partikel vom Schneiden und Schleifen, werden so entfernt, damit beim Fräsen der Fräskopf nicht schlägt.

Günstig ist es, wenn die Leisten stufenweise gefräst werden. Hierdurch wird zum einen die Qualität der Profilierung erhöht und andererseits die Standzeit des Fräskopfes verlängert.

In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung werden die Leisten mit einem auf Alpha-Cyanacrylsäureester basieren­ den Klebstoff miteinander verklebt. Bei solch einem Klebstoff ist die Gefahr eines Bruches der Klebverbindung äußerst ge­ ring.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn nach der Verklebung auf die Klebestöße Klebstoff nachgeträufelt wird, um ein voll­ ständiges Ausfüllen der Klebestöße mit Klebstoff sicherzu­ stellen. Hierdurch wird die Gefahr eines Bruches der Klebver­ bindung weiter gesenkt.

Bei einem Plattenelement der eingangs genannten Art wird die Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, daß der Rahmen aus von einer Kunststoffplatte abgeschnittenen Kunststoffleisten gebildet ist, die abgelängt zu einem Rahmen zusammengeklebt und als Rahmen auf der Trägerplatte befestigt sind.

Plattenelemente aus Kunststoff oder Leichtmetallen, wie z. B. Türen, Tore, Fenster oder dergl., die mit solchen Kunststof­ frahmen versehen sind, zeichnen sich durch eine nahezu unbe­ grenzte Formenvielfalt hinsichtlich eines Ausschnittes für beispielsweise eine Türfüllung oder eine Glasscheibe aus. Irgendwelche Vorgaben für den Verlauf des Ausschnittrandes bzw. -umfanges müssen Kunden nicht vorgegeben werden, sondern sind schnell und kostengünstig herstell- bzw. lieferbar.

Die Kunststoffleisten können vorzugsweise aus Vollkunststoff gebildet sein. Aus Vollkunststoffleisten hergestellte Rahmen zeichnen sich durch hohe Formstabilität bzw. -treue aus.

In einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist der Rah­ men auf die Trägerplatte aufgeklebt. Hierdurch wird die Befe­ stigung des Rahmens auf der Trägerplatte auf einfache Weise erzielt. Der Rahmen kann aber auch auf die Trägerplatte auf­ geschraubt werden.

Bevorzugt sind die abgelängten Kunststoffleisten auf Gehrung geschnitten. Hierdurch wird eine relativ große Stoßfläche ausgebildet, die bei einer Verklebung eine erhöhte Festigkeit der Verbindung bewirkt.

In günstiger Weiterbildung der Erfindung sind die Vollkunst­ stoffleisten spanend profiliert. Hierdurch wird den Voll­ kunststoffleisten ein möglichst sauberes Aussehen verliehen.

Bevorzugt umfaßt der Rahmen eine Durchbrechung in der Träger­ platte, wobei besonders bevorzugt der Rahmen eine in der Durchbrechung sitzende Füllung hält und ganz besonders bevor­ zugt die Füllung eine Glasscheibe ist. Bei diesem Ausfüh­ rungsbeispiel wird der Rahmen als Glashalterahmen eingesetzt. Hierzu wird auf beiden Seiten eines Plattenelements - bei­ spielsweise eines Fensters - ein solcher Rahmen angeordnet, die eine zwischen diesen eingesetzte Glasscheibe halten.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung beispiel­ halber noch näher erläutert.

Die einzige Figur zeigt einen Teil-Querschnitt durch ein Fen­ ster mit als Glashalterahmen eingesetzten Kunststoffrahmen gemäß der vorliegenden Erfindung.

Das als Ausführungsbeispiel dargestellte Fenster 1 ist aus einer Trägerplatte 2 gebildet, in die ein Glasausschnitt 3 geschnitten ist. Als Trägerplatte 2 kann beispielsweise eine Kunststoffplatte aus Polyvinylchlorid oder eine Aluminium­ platte verwendet werden, wobei die Trägerplatte 2 eine Sand­ wich-Konstruktion aus zwei Deckschichten 4 und einer wärme­ dämmenden Hartschaum-Zwischenschicht 5 sein kann. In dem den Glasausschnitt 3 umschließenden Randbereich der Trägerplatte 2 ist auf deren beiden Seiten jeweils ein Vollkunststoffrah­ men 6 durch Verklebung 8 befestigt, der aus einzelnen Leisten 7 durch Verklebung zusammengesetzt ist. Die Leisten 7 wiede­ rum sind von einer Vollkunststoffplatte abgeschnitten und durch einen Gehrungsschnitt abgelängt. Auf etwa ihrer halben Breite sind die Leisten 7 des Vollkunststoffrahmens 6 auf jeweils einer Deckschicht 4 der Trägerplatte 2 aufgeklebt. Mit ihrer zweiten Hälfte ragen sie in den Glasausschnitt 3 hinein. Zwischen den in den Glasausschnitt 3 hineinragenden Abschnitten der Leisten 7 bzw. des Rahmens 6 ist eine Glas­ platte 9 angeordnet, im dargestellten Beispiel aus Isolier­ glas, die mittels Verlegebändern 10 und Silikon 11 gehalten bzw. abgedichtet ist.

Der Kunststoffrahmen und das Fenster werden wie folgt herge­ stellt:
Zunächst wird entsprechend der vom Kunden gewünschten Dicke bzw. Stärke des Rahmens eine entsprechende Kunststoffplatte 2 ausgewählt, beispielsweise 3 mm, 6 mm oder 10 mm dick. Die Beschichtung der Kunststoffplatte 2 ist mit einer Schutzfolie abgedeckt. Die Temperatur der ausgewählten Platte 2 wird auf eine Temperatur von etwa 18°C gebracht. Wenn die Verarbei­ tungstemperatur erreicht ist, werden mittels einer Formatsäge mit Trapezsägeblatt für Kunststoffe Leisten 7 in der ge­ wünschten Breite von der Kunststoffplatte 2 abgetrennt bzw. aus dieser herausgeschnitten. Anschließend wird die auf den Leisten 7 bzw. Streifen befindliche Schutzfolie abgezogen, und die Schnittflächen werden an einem Kantenschleifer, z. B. mit Schleifpapier 80er Körnung, plangeschliffen. Danach wer­ den die Kunststoffleisten 7 mit einer Gehrungssäge mit Tra­ pezsägeblatt für Kunststoffe abgelängt. Da das Kunststoffma­ terial sehr hart ist, kann das Sägeblatt u. U. aus der ge­ wünschten Richtung laufen, so daß keine rechtwinkligen Schnitte entstehen und ein - eventuell auch mehrfaches - Nach­ schneiden der Schnittflächen nötig ist, um Probleme beim späteren Kleben der Leisten 7 zu vermeiden. Anschließend wer­ den die abgelängten Leisten 7 mit Stahlwolle poliert, um Kunststoffreste, d. h. Staubpartikel vom Schneiden und Schlei­ fen, zu entfernen, damit beim Fräsen der Fräskopf nicht schlägt.

Nun kann ein vom Kunden gewünschtes Profil in die Sichtflä­ chen 12 der Leisten 7 gefräst werden. Diese Fräsung erfolgt mit einer Drehzahl von etwa 27 000 U/min stufenweise, so daß trotz der Härte des verarbeiteten Materials ein sauberes Frä­ sen erfolgt. Zusätzlich wird hierdurch die Standzeit des Fräskopfes erhöht. Die Fräsung kann per Handvorschub durchge­ führt werden. Als günstig hat es sich erwiesen, wenn eine Oberfräse unter einen Arbeitstisch in der Weise montiert wird, daß der Fräskopf durch ein Loch in der Arbeitsplatte um ein bestimmtes Maß über die Arbeitsfläche nach oben vorsteht und mit einem Anlaufring versehen ist.

Um die Leisten 7 zu einem Rahmen 6 zusammenzukleben, werden die profilierten Leisten 7 an den abgelängten Schnittstellen mit feinem Schleifpapier, beispielsweise mit einer 240er Kör­ nung, fettfrei geschliffen und entstaubt. Anschließend wird ein auf Alpha-Cyanacrylsäureester basierender Klebstoff auf die Schnittstellen aufgetragen und die Verbindung für eine vorgegebene Zeitdauer auf Druck zusammengehalten. Nach der Verklebung des Rahmens 6 wird auf die Klebestellen abermals der erwähnte Klebstoff nachgeträufelt, wodurch sichergestellt ist, daß der Klebstoff die Klebflächen vollständig ausfüllt. Nach einer vorgegebenen Zeitdauer ist die Klebeverbindung vollständig ausgehärtet. Die Oberflächen können nun mit einem Exzenterschleifer geschliffen und die Profilierung mit einer Ziehklinge nachgezogen werden. Anschließend wird der Rahmen mit Stahlwolle poliert, abgeblasen und mit einem Antistatikum abgerieben.

Der Rahmen ist nun zur Befestigung an einer Trägerplatte be­ reit.

Zur Herstellung eines Fensters oder einer Tür oder eines ähn­ lichen Bauteiles wird aus einer Trägerplatte 2, beispielswei­ se aus einer Kunststoffplatte oder Aluminiumplatte, die die gewünschte oder benötigte Dicke aufweist, ein Glasausschnitt 3 in den gewünschten Abmessungen ausgeschnitten und ein er­ ster entsprechend geschnittener, erfindungsgemäßer Kunst­ stoffrahmen 6a als äußerer Glashalterahmen mit einem geeig­ neten Klebstoff oder mit Silikon aufgeklebt. Danach kann diese Oberfläche der Trägerplatte 2 einschließlich des auf­ geklebten Glashalterahmens 6a lackiert werden. Nach dem Aus­ härten des Lackes wird auf die Innenseiten des äußeren Glas­ halterahmens ein Verlegeband 10a aufgeklebt. Anschließend wird die Glasscheibe 9 eingesetzt, mit Silikon fixiert und danach ein zweiter entsprechend geschnittener, erfindungsge­ mäßer Kunststoffrahmen 6a als der innere Glashalterahmen und ein weiteres Verlegeband 10b aufgeklebt. Schließlich wird zwischen Glasscheibe 9 und dem inneren sowie dem äußeren Glashalterahmen 6a, 6b mit Silikon 11 versiegelt.

Claims (19)

1. Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffrahmens, insbeson­ dere eines Glashalterahmens für Türen, Fenster oder derglei­ chen, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

• - aus einer Kunststoffplatte gewünschter Dicke werden Leisten (7) mit einem gewünschten Umfangsverlauf herausgeschnitten;
• - an einem Teil der Umfangsflächen der Leisten (7) werden Stoßflächen für eine Klebeverbindung ausge­ bildet;
• - die Leisten werden durch Verklebung an den Stoßflä­ chen zu einem Rahmen (6) zusammengefügt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunststoffplatte eine Vollkunststoffplatte verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vollkunststoffplatte aus Polyvinylchlorid verwendet wird, deren Temperatur für den Schneidvorgang auf etwa 18°C eingestellt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß mittels einer Formatsäge mit Trapezsägeblatt Leisten kon­ stanter Breite längs der gesamten Länge oder Breite einer rechteckigen Kunststoffplatte von dieser abgeschnitten und die Leisten (7) anschließend mit einer Gehrungssäge mit Tra­ pezsägeblatt abgelängt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffplatte auf mindestens einer Seite mit einer Schutzfolie versehen ist, die nach dem Ausschneiden der Lei­ sten aus der Kunststoffplatte und vor einem Planschleifen der Schnittkanten von den Leisten (7) abgezogen wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in die als Sichtflächen vorgesehenen Flächen der ausge­ schnittenen Leisten (6) ein Profil spanend eingearbeitet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Leisten (7) zur Ausbildung der Profilierung gefräst werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Leisten (7) vor dem Fräsen mit Stahlwolle poliert werden.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Leisten (7) stufenweise gefräst werden.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Leisten (7) mit einem auf Alpha-Cyanacrylsäureester basierenden Klebstoff miteinander verklebt werden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Verklebung auf die Klebestöße Klebstoff nachge­ träufelt wird, um ein vollständiges Auffüllen der Klebstöße mit Klebstoff sicherzustellen.

12. Plattenelement mit einer Trägerplatte, an der auf mindestens einer Seite ein Kunststoffrahmen angebracht ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmen aus von einer Kunststoffplatte abgeschnittenen Kunststoffleisten (7) gebildet ist, die abgelängt zu einem Rahmen zusammengeklebt und als Rahmen (6) auf der Trägerplat­ te (2) befestigt sind.

13. Plattenelement nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffleisten Vollkunststoffleisten (7) sind.

14. Plattenelement nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmen (6) auf die Trägerplatte (2) aufgeklebt ist.

15. Plattenelement nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die abgelängten Kunststoffleisten (7) auf Gehrung ge­ schnitten sind.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Vollkunststoffleisten (7) spanend profiliert sind.

17. Plattenelement nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmen (6) eine Durchbrechung (3) in der Trägerplatte (2) umfaßt.

18. Plattenelement nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmen (6) eine in der Durchbrechung (3) sitzende Füllung (9) hält.

19. Plattenelement nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllung eine Glasscheibe (9) ist.