DE19730098A1 - Hochverzugsstreckwerk - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Hochverzugsstreckwerk gemäß Oberbegriff des Anspruches 1.

Aus der deutschen Gebrauchsmusteranmeldung 894 vom 7.8.1952 der "Globus" Gummi- und Asbestwerke GmbH ist es bekannt, daß Hochverzugsriemchen für Kammgarn-, Baumwoll- und Hartfaser-Spinnereien, die im Streckfeld der Spinnmaschinen als Transport- und Führungsriemchen dienen, aus einem Kunststoff hergestellt werden können. Dieser Kunststoff ergibt ein Riemchen, das eine griffige Oberfläche aufweist und doch wiederum glatt ist, wie es nach Ansicht des Standes der Technik bei diesen Riemchen verlangt wird.

Aus dem deutschen Gebrauchsmuster 87 03 714 sind Verzugsriemchen für Streckwerke an Faserspinnmaschinen bekannt, die über den gesamten Umfang eine oder mehrere Rillen eingeschnitten haben. Die Rillen haben eine Tiefe von 0,3 bis 1 mm und eine Rillenbreite von 2 bis 6 mm. Sie können in einem Riemchen oder in beiden Riemchen eingeschnitten sein. Es soll damit eine Verdichtung des Faserbartes erfolgen.

Aus der US-P 4553290 ist ein Riemchen bekannt, das durch einen geeigneten Aufbau den Spannungen und damit Verformungen und Brüchen besser standhalten soll. Es soll damit eine höhere Lebensdauer und ein gleichmäßiger Verzug des Faserbandes erreicht werden. Als nachteilig wird in der US-P 4553290 eine in Längsrichtung des Riemchens erfolgte Verformung F gesehen, da damit nicht genügend Druck auf die Fasern des Faserbandes aufgebracht werden kann. Ebenfalls als nachteilig wird bei diesem Stand der Technik betrachtet, daß bei einer zu dünnen Außenschicht a₁ die im Riemchen eingelagerte Fadenschar Verformungen der Oberfläche erzeugt. Diese Verformungen sollen ebenfalls vermieden werden und die Oberfläche soll möglichst glatt sein.

Obwohl alle diese Maßnahmen nach dem Stand der Technik die Lebensdauer des Riemchens erhöhen und/oder den Verzug des Faserbandes vergleichmäßigen sollten, konnten insbesondere bei sehr hohen Verzügen gute Ergebnisse nicht erzielt werden. Es mußten die Randbedingungen, wie beispielsweise das Spinnklima optimal eingestellt sein, um brauchbare Ergebnisse in der Gleichmäßigkeit des Verzugs und Lebensdauer des Riemchens zu erzielen. Das optimale Spinnklima ist aber sehr unterschiedlich in Abhängigkeit des zu verspinnenden Fasermaterials. Außerdem ist es teuer, ein stets gleichmäßiges Spinnklima in den Spinnsälen aufrechtzuerhalten.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, die bestehenden Nachteile zu vermeiden und besonders bei hohen Verzügen ein gleichmäßiges Faserband und damit ein gleichmäßiges Garn zu erhalten. Darüber hinaus ist es eine weitere Aufgabe der Erfindung, auch bei ungünstigem trockenem Spinnklima eine unzulässige Faserausbreitung im Streckwerk, speziell bei Baumwollfasern, zu vermeiden, um ein gleichmäßiges, wenige Dick- und Dünnstellen und Nissen aufweisendes Garn zu erhalten.

Die Aufgaben werden durch eine Struktur mit den Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Die abhängigen Ansprüche betreffen vorteilhafte Weiterentwicklungen.

Durch die Erfindung ist es erstmals gelungen, auch bei extrem trockenem Spinnklima einen gleichmäßigen Faserbandverzug zu erzielen. Speziell Baumwollfasern, die sehr empfindlich gegenüber einem ungünstigen Spinnklima sind, laufen bei erfindungsgemäßen Hochverzugsstreckwerken im Bereich der Riemchen nicht mehr auseinander. Die Fasern des Faserbandes werden dabei immer sicher geführt. Damit ist ein höherer Verzug möglich. Mit der Erfindung ist es nunmehr auch möglich, sehr feine Baumwollgarne bei bisher unzureichendem Spinnklima herzustellen und die Garneigenschaften zu verbessern. Erfindungsgemäße Streckwerke sind zum Beispiel bei Ring-, Luft-, Umwinde-, Rotor- oder Friktionsspinnmaschinen einsetzbar.

Eindeutige Verbesserungen wurden beispielsweise erzielt bei einer Temperatur von 20°C, 25% relativer Luftfeuchtigkeit und einem 200-fachen Verzug. Es wurden im Garn weniger Fehler und insbesondere beim Ringspinnen höhere Garnfestigkeiten festgestellt als bei Verwendung herkömmlicher Riemchen.

Ist die Oberflächenstruktur der Riemchen im wesentlichen längsorientiert, so werden die Fasern seitlich geführt. Sie legen sich in die Struktur hinein und werden damit an einem seitlichen Auswandern gehindert.

Korrespondieren die Strukturen zweier zusammenarbeitender Riemchen derart, daß sie ineinandergreifen, so wird eine besonders gute Führung der Fasern erreicht. Die einzelnen Fasern werden in der Struktur seitlich gehalten und werden dadurch gehindert, zum Rand der Riemchen zu wandern. Damit wird ein ausreichender Druck und eine gute Führung auf das Faserband ausgeübt.

Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn die Oberflächenstruktur in die Riemchen eingeschliffen wird. Damit wird einfach und kostengünstig die Oberfläche des Riemchens bearbeitet. Durch das Schleifen ist es außerdem einfach, eine längsorientierte Struktur zu erzielen. Die gewünschte, vorbestimmte Tiefe der Struktur ist durch das Schleifen genau und schnell herzustellen.

Es ist sehr vorteilhaft, wenn die Oberfläche des Riemchens eine Mikrostruktur mit einer Tiefe von weniger als 0,3 mm aufweist. Die Fasern, welche ebenfalls nur eine sehr geringe Dicke aufweisen, werden auch durch diese Mikrostruktur in dem Riemchen gut kontrolliert. Durch Versuche wurde bestätigt, daß eine Tiefe von weniger als 0,3 mm besonders bei Baumwolle bereits sehr gute Verbesserungen in der Gleichmäßigkeit des verstreckten Faserbandes auch bei einem an sich ungünstigen Raumklima ergibt. Besonders gute Ergebnisse wurden erzielt bei einer Struktur mit einer Rauhtiefe in Querrichtung zwischen 0,03 und 0,01 mm und in Längsrichtung von etwa 0,006 bis 0,007 mm. Diese Rauhtiefe in Längsrichtung entspricht etwa der Rauhtiefe, wie sie bei unbehandelten Riemchen in Längs- und Querrichtung im Stand der Technik üblich ist. Vorteilhafterweise wird diese Rauhtiefe mittels eines Schleifvorganges oder mit Hilfe eines Lasers, der die Struktur in die Oberfläche einbrennt, hergestellt.

In einer besonderen Ausführungsform des Hochverzugsstreckwerkes weisen Oberriemchen und Unterriemchen Nut und Feder auf. Diese wirken derart zusammen, daß die Feder, oder auch Steg genannt, des Oberriemchens in die Nut des Unterriemchens eingesetzt ist. Es kann auch die Nut im Unterriemchen und die Feder im Oberriemchen angeordnet sein. Die Oberfläche der Riemchen kann wiederum die Struktur des erfinderischen Hochverzugsstreckwerkes aufweisen, oder die Nut und Feder ist so niedrig, daß sie selbst die Struktur darstellt.

Es ist auch möglich, daß nicht nur eine Nut und eine Feder pro Riemchenpaar vorgesehen ist, sondern eine Mehrzahl von Nuten und Federn zusammenwirken. Diese haben vorzugsweise eine sehr geringe Tiefe, so daß sich wiederum eine Mikrostruktur der erwähnten Dimension ergibt. Dadurch behält das zwischen den Riemchen geführte Faserband im wesentlichen die Ausbreitung, die es beim Einlauf zwischen die Riemchen hatte. Die Mehrzahl von Nuten und Federn können einen rechteckförmigen, trapezförmigen oder bogenförmigen Querschnitt aufweisen.

Anstelle von Rechteckzacken sind für manche Fasern auch Dreieckszacken von Vorteil. Diese üben auf die Fasern eine nicht so hohe Seitenführung aus wie Rechteckzacken. Allerdings sind sie für die Fasern auch schonender, da die Fasern keiner Scherwirkung unterliegen. Eine derartige Oberflächenstruktur kann abgesehen von bestimmten Fasern, welche eine hohe Seitenführungskraft benötigen, auch bei einem weniger hohen Verzug des Streckwerkes vorteilhaft sein, da bei niedrigeren Verzügen auch die Tendenz der Fasern zum Auseinanderlaufen geringer ist.

Eine noch geringere Seitenführungskraft kann eine gewölbte Oberflächenstruktur der Riemchen ausüben, wenn die Wölbung konvex ist. Sie kann aber auch vergrößert sein, wenn die Wölbung konkav ist, oder wenn sie wellenförmig ist. Besonders günstige Wirkungen auf die Führung der Fasern können erzielt werden, wenn die Strukturen der beiden Riemchen korrespondieren und beispielsweise ineinandergreifen.

Eine vorteilhafte Wirkung auf die Fasern wird auch dadurch erzielt, daß in Querrichtung des Riemchens unterschiedliche Strukturen angeordnet sind. So kann es für eine besonders schonende Führung vorteilhaft sein, daß in den Randbereichen des Riemchens Strukturen mit einer großen Seitenführungskraft, beispielsweise mit einer Rechteckstruktur vorgesehen sind. In dem mittleren Bereich des Riemchens kann dagegen beispielsweise eine gezackte, gewellte oder sogar glatte Oberfläche mit einer geringeren Seitenführungskraft angeordnet werden. Damit werden die Fasern, wenn sie aus dem zentralen Bereich des Riemchens abwandern wollen, stärker zurückgehalten und bleiben im mittleren Bereich des Riemchens.

Die Strukturen der korrespondierenden Riemchen müssen nicht immer gleiche Tiefen aufweisen. Es kann bei manchen Fasern auch vorteilhaft sein; wenn in Ober- und Unterriemchen unterschiedliche Strukturen eingebracht sind. Eine schonende und sichere Führung im zentralen Bereich der Riemchen kann damit erzielt werden.

Obwohl es sich erwiesen hat, daß die Struktur auf dem Riemchen im wesentlichen längsorientiert sein muß, kann auch vorgesehen sein, daß sie in Längsrichtung immer wieder unterbrochen ist. Durch Mikroschuppen wird eine gute Führung der Fasern erreicht. Es ist auch möglich, in Bezug auf die Längsrichtung des Riemchens eine keilförmig ausgerichtete Struktur vorzusehen.

Bei allen erfindungsgemäßen Strukturen ist es wichtig, daß bei Riemchen, bei denen Fäden zur Verstärkung eingelagert sind, diese Fäden bei der Bearbeitung der Struktur nicht verletzt werden. Es ist daher erforderlich, daß die Struktur eine geringere Tiefe aufweist, als die äußere, auf den Fäden aufgetragene Schicht des Riemchens dick ist.

Aufgrund der Vielzahl unterschiedlicher Fasern, sowohl Naturfasern, als auch Kunstfasern, muß die geeignetste Oberflächenstruktur durch Versuche erprobt werden. Die Anzahl der Versuche ist allerdings durch die hier ausführlich beschriebenen Wirkungsweisen unterschiedlicher Strukturen auf eine geringe Zahl beschränkbar.

Neben der beschriebenen besonders vorteilhaften Bearbeitung des Riemchens durch Schleifen, ist es auch durch andere spanabhebende Fertigungsverfahren oder durch entsprechende Guß-, Präge- oder Brennverfahren möglich, die geeignete Struktur zu erlangen.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben.

Es zeigen:

Fig. 1 ein Hochverzugsstreckwerk,

Fig. 2 bis 4 ein Ober- und ein Unterriemchen im Querschnitt,

Fig. 5 bis 8 ein Ober- oder Unterriemchen im Querschnitt,

Fig. 9 ein Ober- oder Unterriemchen in perspektivischer Teilansicht.

In Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßes Hochverzugsstreckwerk 1 in Seitenansicht dargestellt. Derartige Hochverzugsstreckwerke werden in Spinnmaschinen, insbesondere in Ringspinnmaschinen oder Luftspinnmaschinen, eingesetzt. Besonders in Luftspinnmaschinen werden für die Herstellung sehr feiner Garne hohe Verzüge eingestellt. Dies bedeutet, daß ein Faserband 2, das in das Streckwerk 1 eingeführt wird, sehr stark verstreckt wird. Dabei wird beispielsweise aus einem 1 cm langen dicken Faserband 2 am Eingang des Streckwerkes 1 ein 200 cm langes dünnes Faserband am Ausgang des Streckwerkes 1. Um einen derart hohen Verzug bei großen Liefergeschwindigkeiten fahren zu können, mußte bisher ein optimales Spinnklima herrschen. Besonders bei Naturfasern war dies sehr wichtig, da diese sehr empfindlich auf das Klima reagieren und bei falschen Einstellungen die Haftung aneinander verlieren und dann seitlich aus dem Streckwerk laufen.

Um den gewünschten Verzug des Faserbandes zu erreichen, werden in dem Streckwerk 1 Walzenpaare mit unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten betrieben. Ein Eingangswalzenpaar mit Oberwalze 3 und Unterwalze 4 hat eine niedrigere Geschwindigkeit als das Ausgangswalzenpaar mit Oberwalze 5 und Unterwalze 6. Der Geschwindigkeitsunterschied der beiden Walzenpaare 3, 4 und 5, 6 entspricht dem gewünschten Verzug, der in einem Vorverzugsfeld und einem Hauptverzugsfeld erreicht wird.

Damit das Faserband 2 allmählich auf den gewünschten Verzug gebracht wird, ist zwischen Eingangswalzenpaar 3, 4 und Ausgangswalzenpaar 5, 6 ein Riemchenpaar 11, 12 mit Oberwalze 7 und Unterwalze 9, sowie Führung 8 und 9 angeordnet. Die jeweiligen Walzen- bzw. Riemchenpaare werden über nicht dargestellte, bekannte Vorrichtungen aneinandergepreßt, um das Faserband 2 zu führen und die Fasern in dem sogenannten Vorverzugsfeld zwischen Eingangswalzenpaar 3, 4 und dem Riemchenpaar 11, 12, sowie in dem Hauptverzugsfeld zwischen Riemchenpaar 11, 12 und Ausgangswalzenpaar 5, 6 zu verziehen, das heißt die einzelnen Fasern gegeneinander zu verschieben.

Es sind auch Streckwerke mit mehr als den gezeigten beiden Walzenpaaren und dem einen Riemchenpaar möglich.

Ziel des Hochverzugsstreckwerkes 1 ist, es ein vorbestimmtes, möglichst gleichmäßiges, dünnes Faserband am Ausgang des Streckwerkes 1 zu erhalten, während am Eingang ein möglichst schweres Faserband vorgelegt wurde. Faserbandbrüche müssen möglichst vermieden werden. Dazu ist es notwendig, daß die Fasern möglichst den Kontakt zueinander nicht verlieren. Diese Gefahr besteht insbesondere im Bereich des Riemchenpaares 11, 12, wo sich einzelne Fasern aus dem Faserverband lösen können und seitlich aus dem Riemchenpaar 11, 12 austreten können oder zumindest sich unzulässig weit ausbreiten können.

In den folgenden Figuren sind Ausführungsbeispiele von erfindungsgemäßen Riemchen dargestellt.

Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt eines Oberriemchens 111 und eines Unterriemchens 121. Beide Riemchen sind in einem Querschnitt dargestellt. Sie sind vorzugsweise aus Kunststoff hergestellt und weisen im allgemeinen eine Dicke von bis zu 2 mm auf. In dem Riemchen 111 und 121 ist eine Fadenschar 13 und 14 eingelagert. Damit wird die Zugfestigkeit und Haltbarkeit der Riemchen 111 und 121 verbessert. In einer Oberfläche 131 des Riemchens 111 ist eine Feder oder ein Steg 15 angeordnet. Dieser Steg 15 korrespondiert mit einer Nut 16 in der Oberfläche 132 im Unterriemchen 121. Das Faserband 2 wird hauptsächlich zwischen Steg 15 und Nut 16 geführt. Durch den Absatz zum äußeren Bereich der Riemchen 111, 121 hin wird ein Ausbreiten des Faserbandes 2 verhindert. Die Nut 16 ist so niedrig, bzw. der Steg 15 so wenig hoch, daß bei ihrer Herstellung, zum Beispiel durch Schleifen, die Fadenschar 13 bzw. 14 nicht beschädigt wird. Meist genügt eine Höhe von wenigen Zehntel Millimetern, um die Vorteile der Erfindung zu erzielen. Es ist auch darauf zu achten, daß die Fadenschar 13 bzw. 14 nicht frei auf der Oberfläche 131, 132 der Riemchen 111, 121 liegt, da in diesem Fall Fasern an den Fäden anhaften könnten und sich nach einer gewissen Zeit wieder lösen und zu Dickstellen im Garn führen könnten.

Die Breite der Nut 16 und des in die Nut 16 eingreifenden Steges 15 ist vorteilhafterweise so zu wählen, daß alle Fasern des Faserbandes 2 zwischen Nut und Steg geführt werden. Durch diese Formgebung in Verbindung mit einer hier nicht dargestellten feinen Oberflächenstruktur, wie sie beispielsweise zu den folgenden Figuren beschrieben wird, ist eine besonders gute Faserführung zu erzielen, bei der die Fasern nicht auseinanderlaufen.

Die Tiefe der Nut 16 ist vorteilhafterweise etwas geringer zu wählen als die Höhe des Steges 15. Damit ist eine Führung des Faserbandes 2 zwischen Nut 16 und Steg 15 gewährleistet.

In Fig. 3 ist ein Oberriemchen 112 mit einer auf Fasern 17 einwirkenden Oberfläche 133 und ein Unterriemchen 122 mit einer Oberfläche 134 im Querschnitt dargestellt. Die Oberflächen 133 und 134 weisen eine feine Oberflächenstruktur auf, die gewölbt ist. Die Wölbung ist jeweils konkav ausgebildet. Dadurch ist eine relativ hohe Seitenführungskraft auf die Fasern 17 auszuüben. Die einzelnen Fasern 17 liegen in den Wölbungen. Wollen sie in den Randbereich der Riemchen 112, 122 auswandern, so müssen sie die Spitze der konkaven Wölbung überwinden. Die Seitenführungskraft wird um so größer, je näher die Faser 17 zur Spitze der Struktur gelangt. Die Fasern 17 werden dadurch schonend geführt, solange sie nicht auswandern. Sobald sie allerdings die Bestrebung zum Ausbreiten haben, werden sie durch dies Struktur daran gehindert.

Wie der Darstellung der Fig. 3 zu entnehmen ist, ist ein ausreichender Abstand zwischen den eingelagerten Fadenscharen 13 und 14 und der Oberflächenstruktur vorgesehen. Dieser Abstand gewährleistet einerseits, daß die Oberfläche nicht durch die Fadenschar beeinflußt ist. Andererseits ist der Abstand auch so groß, daß genügend Material des Riemchens 112, 122 zwischen Oberfläche 133, 134 und Fadenschar 13, 14 ist, daß die Fäden nicht durch die Herstellung der Oberflächenstruktur beschädigt wurden.

In Fig. 4 sind Riemchen 113 und 123 im Querschnitt dargestellt. Die Oberflächen 135 und 136 sind rechteckförmig gestaltet und greifen ineinander. Die Oberfläche 135 weist eine Tiefe D auf. Die Tiefe D ist größer als eine Tiefe d der Oberfläche 136. Damit wird eine stärkere Führung der Fasern in den Bereichen der Riemchen 113, 123 gewährleistet, in denen im Riemchen 113 ein Steg ist. An den Stellen, an denen sich am Riemchen 135 eine Nut befindet, ist die Führungskraft nicht so groß, und die Fasern werden nur wenig geführt. Der Unterschied der Tiefen d und D kann sehr gering sein. Er beträgt in Abhängigkeit von der Anzahl der zu führenden Fasern, das heißt in Abhängigkeit der Stärke des Faserbandes, im allgemeinen weniger als ein Zehntel Millimeter. Bereits diese Tiefendifferenz genügt für eine entsprechende Beeinflussung der Faserführung.

Nut 16 und Steg 15 können eine Art Makrostruktur aufweisen. In diesem Fall betragen die Tiefen d und D mehr als drei Zehntel Millimetern. Auf den Oberflächen 135 und 136 ist dann die Mikrostruktur in Längsrichtung der Riemchen 113 und/oder 123 aufgebracht. D und d können aber auch so klein sein, daß sie selbst bereits die Mikrostruktur sind. Dann betragen die Tiefen d und D weniger als 0,3 mm. Die Tiefen d und D der Mikrostruktur werden vorteilhafterweise in Anlehnung an den Faserdurchmesser gewählt. Fasern geringen Durchmessers benötigen eher eine Struktur geringer Tiefe, während Fasern größeren Durchmessers auch eine Struktur größerer Tiefe erfordern, um eine gute Seitenführung in Längsrichtung zu erhalten.

In Fig. 5 ist ein Oberriemchen 112 dargestellt, in welchem ebenfalls wie in den anderen Figuren eine Fadenschar 13 eingelagert ist. Das dazugehörige Unterriemchen ist hier nicht dargestellt. Es ist entweder wie das Oberriemchen 112, oder aber in einer anderen, für die Faserführung günstigen Oberfläche ausgebildet.

Die Oberfläche 137 weist eine längsorientierte Struktur mit Vertiefungen weniger als 0,5 mm auf, die gewellt ist. Die Wellen sind gleichmäßig ausgebildet. Sie bringen eine relativ geringe Seitenführungskraft auf die Fasern auf. Die Fasern werden aber schonend, das heißt, ohne daß sie einer starken mechanischen seitlichen Führungskraft ausgesetzt werden, durch das Riemchen geführt.

Eine trapezförmige Oberflächenstruktur 138 ist in Fig. 6 bei einem Riemchen 115 dargestellt. Die Erhebungen der Struktur sind wiederum so niedrig, daß die Fadenschar 13 nicht beeinflußt wird. Außerdem sind die Fasern zwischen dem Riemchen 115 und dem nicht dargestellten Unterriemchen geführt, um den Verzug im Hochverzugsstreckwerk zu gewährleisten. Bei dieser trapezförmigen Struktur werden die Fasern erfindungsgemäß am Ausbreiten gehindert, da eine verstärkte Führung eintritt, sobald sie eine seitliche Bewegungskomponente erhalten.

Riemchen 116 in Fig. 7 weist keine Fadenschar zur Verstärkung auf. In Abhängigkeit des verwendeten Materials des Riemchens 116 kann es ausreichend für die erforderliche Zugfestigkeit und Haltbarkeit sein, wenn auf die Fadenschar verzichtet wird. Die Oberfläche 139 ist gezackt. Die Zacken können gleiche Steigung aufweisen und wirken dann ähnlich wie die trapezförmige Oberfläche aus Fig. 6. Sind sie sägezahnförmig ausgebildet, so daß die steilere Flanke zum Randbereich hin angeordnet ist und die flachere Flanke zur Mitte des Riemchens 116 hin angeordnet ist, so werden Kräfte auf die Fasern ausgeübt, die in Richtung zur Mitte des Riemchens 116 hin größer sind als in Richtung zum Rand des Riemchens 116. Eine gute Orientierung der Fasern zur Riemchenmitte wird damit erreicht.

In Fig. 8 ist ein Riemchen 117 beispielhaft dargestellt, deren Oberfläche 140 unterschiedliche Strukturen aufweist. In den Randbereichen des Riemchens 117 ist eine rechteckförmige Struktur für eine starke Seitenführung vorgesehen, während zur schonenden Führung der Fasern in der Mitte des Riemchens 117 eine gewellte Struktur eingebracht wurde. Damit werden die Fasern in dem Bereich, in dem sie sich befinden sollen, nämlich in der Mitte des Riemchens 117, nur leicht seitlich geführt. Wenn sie den optimalen Klemmbereich verlassen, werden sie mit einer stärkeren Seitenführungskraft beaufschlagt und bleiben daher eher im optimalen Bereich des Riemchens 117.

Fig. 9 zeigt eine Draufsicht auf einen Ausschnitt eines Riemchens 141. Es ist darin die Längsstrukturierung der Oberfläche zu erkennen. Die Struktur kann entweder durchgängig sein, oder wie in dieser Figur dargestellt, mit Rippen 18 unterbrochen sein. Durch die Rippen 18 ist eine zusätzliche Führung der Fasern möglich. Die Fasern liegen dann in den Kerben der Struktur der Oberfläche. Ragen sie über die Kerben in Längsrichtung hinaus, so werden sie im Bereich der Rippen 18 beim Zusammenwirken mit dem zweiten Riemchen geklemmt. Das zweite Riemchen kann glatt oder ebenfalls strukturiert sein.

Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Es sind Kombinationen der verschiedenen Strukturen, ebenso wie die Verwendung anderer längsorientierter Strukturen geringer Tiefe, die eine Seitenführung der Fasern ergeben, möglich.

Claims (15)

1. Hochverzugsstreckwerk mit Streckwerkswalzen sowie zwei zusammenwirkenden Riemchen zum Verziehen von einem Faserband, insbesondere in einer Ringspinn- oder Luftspinnmaschine, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eines der Riemchen (11, 12; 111-117, 121-123) auf seiner Oberfläche (131-141) eine im wesentlichen längsorientierte Struktur mit Erhebungen und Vertiefungen im Bereich unter 0,5 mm zur Führung der Fasern des Faserbandes (2) aufweist.

2. Hochverzugsstreckwerk nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Struktur des einen Riemchens (11, 12; 111-117, 121-123) mit der Struktur des anderen Riemchens (11, 12; 111-117, 121-123) derart korrespondiert, daß die Strukturen ineinandergreifen.

3. Hochverzugsstreckwerk nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Struktur in die Riemchenoberfläche (131-141) geschliffen ist.

4. Hochverzugsstreckwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Struktur eine Tiefe von weniger als 0,3 mm aufweist.

5. Hochverzugsstreckwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Struktur vorzugsweise eine Tiefe von weniger als 0,03 und 0,01 mm aufweist.

6. Hochverzugsstreckwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche (131-141) der Riemchen (11, 12; 111-117, 121-123) Nut (16) und Feder (15) aufweisen.

7. Hochverzugsstreckwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Struktur gewölbt ist.

8. Hochverzugsstreckwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Struktur gezackt ist.

9. Hochverzugsstreckwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Riemchen (11, 12; 111-117, 121-123) unterschiedliche Strukturen angeordnet sind.

10. Hochverzugsstreckwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe der Struktur bei Oberriemchen und Unterriemchen (11, 12; 111-117, 121-123) unterschiedlich ist.

11. Hochverzugsstreckwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß Oberriemchen und Unterriemchen (11, 12; 111-117, 121-123) unterschiedliche Strukturen aufweisen.

12. Hochverzugsstreckwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Struktur in Längsrichtung des Riemchens (11, 12; 111-117, 121-123) unterbrochen ist.

13. Hochverzugsstreckwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhebungen kleiner sind als der Abstand zwischen den Vertiefungen und einer im Riemchen (11, 12; 111-117, 121-123) eingelagerten Fadenschar (13, 14).

14. Verfahren zur Herstellung eines Riemchens für ein Hochverzugsstreckwerk gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche (131-141) des Riemchens (11, 12; 111-117, 121-123) zur Strukturierung geschliffen wird.

15. Verfahren zur Herstellung eines Riemchens für ein Hochverzugsstreckwerk gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche (131-141) des Riemchens (11, 12; 111-117, 121-123) zur Strukturierung mit einem Laser bearbeitet wird.