DE19728542A1

DE19728542A1 - Zäh-steife Formmasse

Info

Publication number: DE19728542A1
Application number: DE1997128542
Authority: DE
Inventors: Michael Dr Schneider; Axel Dr Gottschalk; Konrad Dr Knoll; Christof Dr Mehler; Volker Dr Warzelhan
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1997-07-04
Filing date: 1997-07-04
Publication date: 1999-01-07

Description

Die Erfindung betrifft eine schlagzäh modifizierte Formmasse auf der Grundlage eines Styrol-Diphenylethylen-Copolymeren.

Copolymerisate von Styrol und 1,1-Diphenylethylen (DPE) mit einem Erweichungspunkt über 100°C besitzen eine höhere Wärmeform beständigkeit als gewöhnliche Styrolpolymere. Sie sind jedoch sehr spröde und haben sich bisher nicht einführen können.

In der DE-A-44 36 499 werden anionisch hergestellte Copolymere aus Styrol und DPE beschrieben, die sich durch eine sehr hohe Wärmeformbeständigkeit bzw. eine hohe Erweichungstemperatur aus zeichnen, aber nur eine geringe Zähigkeit besitzen. Diese Copolymeren können auch schlagzäh modifiziert werden durch Mischung mit kautschukelastischen teilchenförmigen Pfropfcopoly merisaten.

Die Schwierigkeit bei der Herstellung derart schlagzäh modifi zierter Copolymerer besteht darin, daß leicht Entmischungser scheinungen auftreten, die die Polymerisate wertlos machen.

Aus der DE-A-42 40 445 sind Dreiblockcopolymere z. B. aus Styrol, Butadien und Methylmethacrylat bekannt, die als Phasenvermittler in Mischungen (Polymerlegierungen) sonst unverträglicher Polyme rer eingesetzt werden können. Die dort verwendeten Mischungen be stehen im wesentlichen aus Polyphenylenether und C₁-C₁₈-Alkyl estern der (Meth)acrylsäure und können für die vorliegende Auf gabe nicht eingesetzt werden.

Aus der nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung 195 47 044.3 sind Dreiblockcopolymere bekannt, in denen ein Block aus S/DPE bestehen kann und die als thermoplastische Elastomere Verwendung finden. Diese Blockcopolymeren weisen jedoch einen Elastomeranteil von 50 bis 90 Gew.-% auf und sind deshalb als Phasenvermittler ungeeignet.

Es bestand daher die Aufgabe, schlagzähe Formmassen auf der Grundlage von Copolymeren aus Styrol und DPE ("Poly-S-co-DPE") vorzuschlagen, die wärmeformbeständiger als Styrolhomopolymere sind und die eine möglichst hohe Zähigkeit bei hoher Steifigkeit aufweisen und keine Entmischungserscheinungen mehr aufweisen. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung von Form massen auf der Grundlage von S/DPE-Copolymeren mit deutlich ver besserter Zähigkeit, ohne die günstige Wärmeformbeständigkeit und Steifigkeit dieser Copolymeren nachteilig zu beeinflussen.

Es wurde gefunden, daß diese Aufgabe, allgemein gesprochen, da durch gelöst werden kann, daß man als Schlagzähigkeit verbessern des Mittel ein Styrolpolymer einsetzt und weiterhin ein speziel les Blockcopolymerisat mit drei chemisch unterschiedlichen Blöc ken, wobei mindestens ein Block ein S/DPE-Copolymer ist, und wei terhin ein Elastomerblock vorhanden ist sowie ein Block, der die Phasenanbindung an den Mischungspartner Polystyrol bewirkt. Sol che Dreiblockcopolymere haben phasenvermittelnde Eigenschaften, wobei sich eine spezielle Morphologie der hergestellten Mischungen ausbildet.

Erfindungsgemäß werden schlagzäh modifizierte, thermoplastische Formmassen vorgeschlagen, die enthalten, bezogen auf die Summe aus A, B, und C:

A: 50 bis 90 Gew.-% eines Copolymerisats A aus etwa, bezogen auf A:
15 bis 63 Gew.-% (10 bis 50 Mol-%) 1,1-Diphenylethylen und
37 bis 85 Gew.-% (50 bis 90 Mol-%) Styrol;
B: 5 bis 45 Gew.-% eines Dreiblock-Copolymeren B aus
b1: einem Block b1 im wesentlichen aus einpolymerisierten Einheiten der Comonomeren des Copolymerisats A
b2: einem elastomeren Block b2 und
b3: einem Block b3 im wesentlichen aus einem Styrol-Polyme ren;
C: 5 bis 45 Gew.-% eines Styrol-Polymeren und/oder eines mit Po lystyrol mischbaren Polymeren C.

Bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen

A: 60 bis 80 Gew.-% des Copolymerisats A;
B: 10 bis 30 Gew.-% des Dreiblock-Copolymeren B aus, bezogen auf B
b1: 20 bis 60 Gew.-% des Copolymeren b1,
b2: 20 bis 60 Gew.-% des elastomeren Blocks b2 und
b3: 20 bis 60 Gew.-% des Styrolpolymer-Blocks b3;
C: 10 bis 30 Gew.-% des Styrol-Polymeren bzw. mischbaren Polyme ren C.

Bevorzugt wird als elastomerer Block b2 ein Butadienpolymer ein gesetzt.

Hierbei ist A mischbar mit dem Block b1 des Dreiblockcopolymeren und weder verträglich mit den Blöcken b2 und b3 des Dreiblockco polymeren noch mit C.

C ist verträglich mit dem Block b3 des Dreiblockcopolymeren und weder verträglich mit den Blöcken b1 und b2 des Dreiblockcopoly meren noch mit A.

Die Blöcke des Blockcopolymeren b1, b2 und b3 sind untereinander ausnahmslos nicht verträglich.

"Verträglich" bedeutet dabei, daß die jeweils nicht in Blöcken angeordneten Polymeren homogen mischbar wären.

Die Polymermischung, die die erfindungsgemäßen Merkmale aufweist, zeichnet sich durch eine spezielle Morphologie aus. Es wird ange nommen, daß die gute Zähigkeit und Steifigkeit dieser Mischung in der gefundenen Morphologie ihre Ursache hat.

Hauptmerkmal der Morphologie sind drei getrennte Phasen: Es wurde beobachtet, was jedoch die Erfindung nicht begrenzen soll, daß in der erhaltenen Masse mehrere Phasen auftreten, die den verwende ten Mischungsbestandteilen zugeordnet werden können. Es wird hierzu auf die beigefügten Abbildungen (Fig. 1-3) verwiesen:
Darin wird eine kohärente Phase (Matrix) als Phase 1, eine dis pergierte Phase (diskrete Partikel) als Phase 3 und eine elasto mere Zwischenphase, die an der Grenzfläche von Phase 1 zu Phase 3 auftritt, als Phase 2 bezeichnet. Wie sich gezeigt hat, besteht Phase 1 aus der Komponente A und dem Block b1 des Dreiblockco polymeren, Phase 2 aus dem Block b2 des Dreiblockcopolymeren und Phase 3 besteht aus dem Block b3 des Dreiblockcopolymeren und Komponente C.

Wie die Abbildungen weiter zeigen, besteht die Phase 3 aus sphä rischen Partikeln. Diese können z. B. einen mittleren Teilchen durchmesser von 200 bis 8000 nm aufweisen (häufig 400 bis 5000, besonders häufig 500 bis 3000 nm).

Die Phase 2 bildet an der Grenzfläche zwischen Phase 1 und Phase 3 keine kontinuierliche Schicht aus, sondern besteht wie derum aus diskreten, kugel- oder diskusförmigen, im Querschnitt kreisförmigen bzw. elliptischen Mikrodomänen, die untereinander je nach den gegebenen Mengenverhältnissen unterschiedliche, je doch i.a. deutlich wahrnehmbare Abstände (C in der Abbildung). einhalten. Typisch sind z. B. Abstände von 10 bis 20 nm. Wenn Dis ken beobachtet werden, weisen sie i.a. ein Verhältnis der länge ren zur kürzeren Halbachse (A : B) von bis zu 3 : 1 auf.

Die Größe dieser Mikrodomänen liegt im Bereich von 5 bis 200 nm (häufig 10 bis 100 nm, besonders häufig 20 bis 60 nm). Diese An gabe gilt im Falle von ellipsoiden Teilchen für die längere Halb achse.

Die vorstehenden Angaben zur Morphologie wurden durch Auswertung transmissions-elektronenmikroskopischer Aufnahmen von Ultradünn schnitten nach Kontrastierung mit OsO₄/RuO₄ gewonnen. Vermessen werden dabei jeweils mindestens 3000 Teilchen und aus den gemes senen Schnittkreisverteilungen die Kugeldurchmesserverteilung und hieraus die Volumenverteilungen errechnet.

Beschreibung der Komponente A

Als Styrol/DPE-Styrol-Blockcopolymerisate sind die nach dem Ver fahren der DE-A-44 36 499 erhältlichen Styrol-DPE-Copolymerisate geeignet. Dabei steht Styrol bzw. DPE auch für die jeweiligen technischen Äquivalente.

Technische Äquivalente des Styrols sind z. B. ein- oder mehrfach C₁-C₄-kernalkylierte oder ein- oder mehrfach kernhalogenierte Styrole sowie in der Ethenyl-Seitenkette in α-Stellung methylier tes Styrol. Bevorzugt werden Styrol, α-Methylstyrol und p-Methyl styrol allein oder als Mischungen verwendet. Besonders bevorzugt wird Styrol.

Außer 1,1-Diphenylethylen können dessen mit Alkylgruppen mit bis zu 22 C-Atomen ringsubstituierte Äquivalente eingesetzt werden, insbesondere solche mit Alkylgruppen mit 1 bis 4 C-Atomen wie Methyl-, Ethyl-, i- und n-Propyl und n-, i- oder tert.-Butyl. Aus wirtschaftlichen Gründen ist unsubstituiertes DPE bevorzugt.

Das in DE-A-44 36 499 beschriebene Verfahren zur Herstellung eines Copolymerisats aus Einheiten des Styrols und Einheiten des Diphenylethylens "Poly-S-co-DPE" besteht im wesentlichen darin, daß man eine Teilmenge des Reaktionsgemisches, die eine gewisse Menge an DPE enthält, vorlegt, und die restliche Monomermenge derart zudosiert, daß das Verhältnis von Styrol zu DPE im Reakti onsgemisch konstant bleibt. Mit anderen Worten, man dosiert der art zu, daß mit zunehmender Umsetzung die zugegebene Menge an Styrol pro Zeiteinheit im wesentlichen entsprechend der abnehmen den Menge an DPE verringert wird. Ein solches Verfahren kann man als Gradientenverfahren bezeichnen. Es kann z. B. so durchgeführt werden, daß während der Umsetzung kontinuierlich der Brechungsin dex des Reaktionsgemisches bestimmt und das Styrol in Abhängig keit von der Änderung des Brechungsindex zugegeben wird. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, in einer Reihe von Vorversu chen das Monomerverhältnis als Funktion des Umsatzes zu bestimmen und so eine entsprechende Eichkurve zu erhalten. Es sei darauf hingewiesen, daß die Verwendung des Begriffes "Gradienten-Verfah ren" häufig in anderem Bezug gebraucht wird, nämlich für ein be stimmtes Vorgehen bei der Fraktionierung von Polymeren. Die vor stehende Verwendung des Begriffs hat natürlich mit der analyti schen Behandlung von Polymeren nichts zu tun.

Die Polymerisation wird zweckmäßig in einem für die anionische Polymerisation üblichen Lösungsmittel und mit einer Alkalimetall verbindung als Initiator vorgenommen.

Als Lösungsmittel geeignet sind beispielsweise Cyclohexan, Methylcyclohexan, Benzol, Toluol, Ethylbenzol oder Xylol. Geei gnet sind auch Kohlenwasserstoffe, in denen das Copolymerisat nicht löslich ist. Man spricht in diesem Fall von einer Fällungs polymerisation oder, bei Verwendung eines Dispergierhilfsmittels, einer Dispersionspolymerisation. Hierfür eignen sich beispiels weise Butan, Pentan, n-Hexan, Iso-pentan, Heptan, Oktan und Isooktan. Als Alkalimetallverbindungen werden besonders Lithium verbindungen wie Methyllithium, Ethyllithium, Propyllithium, n-Butyllithium, sek.-Butyllithium und tert.-Butyllithium verwendet. Die metallorganische Verbindung wird in der Regel als Lösung zugesetzt. Die Dosierung richtet sich nach dem angestrebten Mole kulargewicht des Polymeren, liegt aber in der Regel im Bereich von 0,002 bis 5 Mol-%, wenn man sie auf die Monomeren bezieht.

Zur Erhöhung der Polymerisationsgeschwindigkeit kann eine geringe Mengen eines polaren, aprotischen Lösungsmittels zugesetzt wer den. Geeignet sind beispielsweise Diethylether, Diisopropylether, Diethylenglykoldimethylether, Diethylenglykol-dibutylether und insbesondere Tetrahydrofuran. Bevorzugt ist Tetrahydrofuran in einer Menge von 0,1 bis 0,3 Vol.-%.

Die Polymerisationstemperatur wird - isotherm oder ansteigend - be vorzugt im Bereich von 50° bis 90°C gehalten, kann je nach tech nischer Ausstattung aber auch tiefer oder höher gewählt werden.

Man erreicht ausreichenden Umsatz i.a. innerhalb von 12 Stunden, meist weniger.

Der Anteil an DPE kann, bezogen auf die Summe an DPE und Styrol bei (statistischen) Styrol/DPE-Copolymeren bis zu etwa 50, bevor zugt 10 bis 40 und in den meisten Fällen ausreichend, etwa 10 bis 30 Mol-% betragen. Dies entspricht Molanteilen von etwa 50 bis 99, bevorzugt 60 bis 95 und meist 70 bis 90 Mol-% Styrol.

Zu beachten ist hierbei, daß der Gehalt an DPE im S/DPE-Copolymeren bzw. dem entsprechenden Block b1 nicht mehr als etwa 63,3 Gew.-% (d. h. 50 Mol-%) betragen kann, da DPE für sich allein nicht polymerisiert.

Man polymerisiert zweckmäßig in einem für die anionische Polymerisation üblichen Lösungsmittel aus der Gruppe der alipha tischen und aromatischen Kohlenwasserstoffe. Geeignet sind beispielsweise Cyclohexan, Methylcyclohexan, Benzol, Toluol, Ethylbenzol oder Xylol. Wenn man einen Kohlenwasserstoff verwendet, in dem das entstehende Copolymere nicht löslich ist, ergibt sich eine Fällungspolymerisation; unter Verwendung eines Dispergierhilfsmittels läßt sich auch eine Dispersionspolymerisa tion durchführen. Als Medium für eine Dispersionspolymerisation eignen sich beispielsweise Butan, Pentan, n-Hexan, Isopentan, Heptan, Oktan und Isooktan.

Als metallorganische Initiatoren werden Verbindungen der Alkali metalle, insbesondere des Lithiums bevorzugt. Beispiele für In itiatoren sind Methyllithium, Ethyllithium, Propyllithium, n-Bu tyllithium, sek. Butyl-lithium und tert.-Butyllithium. Die metallorganische Verbindung wird in der Regel als Lösung in einem chemisch indifferenten (inerten) Kohlenwasserstoff zugesetzt. Die Dosierung richtet sich nach dem angestrebten Molekulargewicht des Polymeren, liegt aber in der Regel im Bereich von 0,002 bis 5 Mol-%, wenn man sie auf die Monomeren bezieht.

Zur Erhöhung der Polymerisationsgeschwindigkeit können geringe Mengen eines polaren, aprotischen Lösungsmittels zugesetzt wer den. Geeignet sind beispielsweise Diethylether, Diisopropylether, Diethylenglykoldimethylether, Diethylenglykol-dibutylether oder insbesondere Tetrahydrofuran. Das polare Cosolvens wird dem unpolaren Lösungsmittel bei dieser Verfahrensvariante in der Re gel in einer Menge von ca. 0,5 bis 5 Vol.-% zugesetzt; bevorzugt ist THF in einer Menge von 0,1 bis 0,3 Vol.-%.

Die Polymerisation verläuft zwischen etwa 0 und 130°C. Bevorzugt sind Temperaturen von 50 bis 90°C. Meist wird unter isothermen Be dingungen polymerisiert. Man kann die Temperatur aber auch in dem angegebenen Bereich, vorzugsweise von 30 bis auf 120°C ansteigen lassen. Besonders zweckmäßig ist es, zunächst isotherm zu polyme risieren und gegen Ende der Polymerisation die Temperatur adiaba tisch ansteigen zu lassen, um die Polymerisationsdauer abzukür zen.

Das Molekulargewicht des S/DPE-Copolymeren, bestimmt aus GPC (Gewichtsmittel M_w, PS-Standard) beträgt zweckmäßig 10 000 bis 2 000 000 g/mol (bevorzugt 20 000 bis 1 000 000 g/mol; besonders bevorzugt 50 000 bis 500 000 g/mol)

Beschreibung der Komponente B

Die Dreiblockcopolymeren B können durch sequentielle anionische Polymerisation der Blöcke b1, b2 und b3 erhalten werden, wobei es lediglich darauf ankommt, daß der Block b2 zwischen den Blöcken b1 und b3 angeordnet ist.

Die Polymerisation des Blocks b1, also des S/DPE-Copolymeren verläuft dabei wie vorstehend beschrieben; b2 und b3 werden nach den allgemeinen Regeln für die Blockcopolymerisation z. B. von Styrol-Butadien-Blockcopolymeren einpolymerisiert. Die vorstehend genannten Bedingungen für die anionische Polymerisation sind ent sprechend anzuwenden (vgl. hierzu auch die DE-A-42 40 445).

Das Gesamtmolekulargewicht des Dreiblockcopolymeren (GPC, M_w, PS-Standard) liegt i.a im Bereich von 20 000 bis 500 000 g/mol (bevorzugt 30 000 bis 400 000, besonders bevorzugt 50 000 bis 250 000 g/mol).

Die Anteile der einzelnen Blöcke im Blockcopolymeren beträgt zweckmäßig 20 bis 60 Gew.-% für b1, 20 bis 60 Gew.-% für b2 und 20 bis 60 Gew.-% für b3.

Polymerisat C

Als Polymerisat C kommen Polystyrol, schlagfestes Polystyrol (HIPS), Polyphenylenether (PPE) sowie beliebige Mischungen dieser Polymeren in Betracht. Diese Stoffe und deren Herstellung sind allgemein bekannt und vielfach beschrieben, so daß auf eine spe zielle Darstellung verzichtet wird.

Die erfindungsgemäßen Mischungen können durch Mischen ihrer Be standteile mit einem üblichen Mischverfahren - z. B. Extrudieren - in der Schmelze hergestellt werden. Der Temperaturbereich der Verarbeitung sollte zwischen 200 und 300, bevorzugt 220 bis 280°C liegen.

Erfindungsgemäße Mischungen können auch aus Lösungen ihrer Be standteile hergestellt werden. Als geeignete Lösungsmittel kommen organische Lösungsmittel in Betracht, in denen alle drei Kompo nenten löslich sind, beispielsweise THF, Ethylbenzol, Toluol, Cyclohexan, Benzol u.ä.

Zu den nachstehenden Beispielen ist anzumerken: Lösungen mit le benden Anionen wurden grundsätzlich unter Reinststickstoff ge handhabt. Die Lösungsmittel wurden über wasserfreiem Aluminium oxid getrocknet. Die Herstellung von 1,1-Diphenylethylen zu Ver suchszwecken ist beispielsweise in der DE-A-44 36 499 beschrie ben. In den Beschreibungen steht S für Styrol und DPE für 1,1-Diphenylethylen; die Prozent-Angaben beziehen sich auf das Gewicht, soweit nicht anders angegeben.

Beispiel 1 Mischungsbestandteil A1

In einem 10-l-Metallkessel mit Doppelmantel für Kühlung und Hei zung und Rührer wurde zur Feinreinigung eine Lösung von DPE/sec-Butyllithium in Cyclohexan mehrere Stunden am Rückfluß erhitzt.

Dann wurden 5140 ml Cyclohexan und 1486 ml (1520 g; 8,43 mol) DPE vorgelegt und mit sec-Butyllithium austitriert, 69,2 ml 0,289 M sec-Butyllithium-Lösung in Cyclohexan zugegeben und auf 70°C thermostatisiert. Hierzu wurden 2733 ml (2480 g; 23,81 mol) Styrol in 200 ml Schritten alle 10 min zugegeben. Nach weiteren 180 Minuten wurde mit Ethanol bis zur Farblosigkeit titriert, durch Eingießen in dünnem Strahl in Ethanol gefällt, abfiltriert, mehrmals mit Ethanol gewaschen und 2 h bei 200°C/1 mbar getrock net.
Ausbeute: 3936 g (98,4%); Styrolgehalt (FTIR): 62,2% (ber. 62,0); DPE-Gehalt (FTIR): 37,8% (ber. 38,0); Tg (DSC): 150°C (Breite der Glasstufe: 10°C); Molmassen (GPC, Polystyrol-Eichung, g/mol): M_N 194 000, M_w 256 000.

Mischungsbestandteil A2

Es wurde wie vorstehend verfahren und 5140 ml Cyclohexan und 2346 ml (2400 g; 13,31 mol) 1,1-Diphenylethen vorgelegt, mit sec-Butyllithium austitriert, 69 ml sec-Butyllithium-Lösung in Cyclo hexan zugegeben und auf 70°C thermostatisiert. Hierzu wurden 1764 ml (1600 g; 15,36 mol) Styrol in 200 ml Schritten alle 10 min zugegeben. Nach weiteren 180 Minuten wurde mit Ethanol bis zur Farblosigkeit titriert, durch Eingießen in dünnem Strahl in Ethanol gefällt, abfiltriert, mehrmals mit Ethanol gewaschen und 2 h bei 200°C/1 mbar getrocknet.
Ausbeute: 3901 g (97,5%); Styrolgehalt (FTIR): 42,6% (ber. 40,0%); DPE-Gehalt (FTIR): 57,4% (ber. 60,0%); Tg (DSC): 170,4°C, (Breite der Glasstufe: 11°C); Molmassen (GPC, Poly styrol-Eichung, g/mol): M_N 175 000, M_w 261 000.

Komponente B1

Polymerisation in einem 6-l-Glasrührautoklaven unter Reinstick stoff. Bei Raumtemperatur wurden 0,5 ml DPE in 4,5 l Cyclohexan mit einer 1,65 molaren Lösung von sek. Butyllithium in Hexan aus titriert, 167 g = 1,6 Mol Styrol) zugegeben und nach Zugabe von weiteren 2 ml sek. Butyllithium-Lösung eine Stunde bei 60°C polymerisiert. Danach wurde auf 60°C gestellt und aus gekühlter Vorlage 230 g Butadien (= 4,3 Mol) langsam in den Reaktor über führt. Nach einer Stunde Nachrührzeit wurde eine Mischung aus 104 g Styrol (1 Mol) und 65 g DPE (0,36 Mol) zugegeben und wei tere 2 Stunden polymerisiert. Danach wurde die Polymerisation durch Auspumpen des Lösungsmittelgemisches und Ausfällen in Iso propanol abgebrochen. Nach Trocknen wurden 545 g farbloses Poly mer erhalten. Charakterisierung des Blockcopolymeren durch GPC (Polystyrol-Eichung), UV-,IR- und NMR-Spektroskopie. Das Gesamt molekulargewicht M_w betrug = 190 000, die Polydispersität lag bei 1,30.

Komponente B2

Polymerisation in einem 6-l-Glasrührautoklaven unter Reinstick stoff. Bei Raumtemperatur wurden 0,5 ml DPE in 4,5 l Cyclohexan mit einer 1,65 molaren Lösung von sek. Butyllithium in Hexan aus titriert, 167 g (= 1,6 Mol) Styrol zugegeben und nach Zugabe von weiteren 2 ml sek. Butyllithium-Lösung eine Stunde bei 60°C polymerisiert. Danach wurde auf 60°C gestellt und aus gekühlter Vorlage 230 g Butadien (= 4,3 Mol) langsam in den Reaktor über führt. Nach einer Stunde Nachrührzeit wurde eine Mischung aus 72 g Styrol (0,7 Mol) und 108 g DPE (0,6 Mol) zugegeben und wei tere 2 Stunden polymerisiert. Danach wurde die Polymerisation durch Auspumpen des Lösungsmittelgemisches und Ausfällen in Iso propanol abgebrochen. Nach Trocknen wurden 545 g farbloses Poly mer erhalten. Charakterisierung des Blockcopolymeren durch GPC (Polystyrol-Eichung), UV-,IR- und NMR-Spektroskopie. Das Gesamt molekulargewicht M_w betrug = 220 000, die Polydispersität lag bei 1,42.

Komponente C1

Handelsübliches Standardpolystyrol (Polystyrol 158K; BASF) mit einer Viskositätszahl = 96 ml/g.

Komponente C2

Handelsübliches schlagfestes Polystyrol (Polystyrol 476L; BASF) mit 8,0% Polybutadien-Gehalt, einer mittleren Teilchengröße von 3,2 µm, M_w = 170.000 g/mol, Viskositätszahl = 70 ml/g und einer Zellteilchenstruktur.

Komponente C3

Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylenether) (PPE) mit einer reduzierten spezifischen Viskosität von 0,6 dl/g bestimmt als 1 gew.-%ige Lösung in Chloroform bei 25°C.

Herstellung der Mischungen

Die in der Tabelle 1 angegebenen Anteile der Komponenten wurden in einem Zweischneckenextruder (ZSK 30 der Fa. Werner & Pfleiderer) bei einer Temperatur von 240 entgast, als Strang extrudiert, durch ein Wasserbad geleitet, granuliert und getrock net. Das Material wurde anschließend zu den entsprechenden Norm prüfkörpern verspritzt und geprüft.

Der E-Modul wurde aus dem Zugversuch gemäß DIN 53 457 ermittelt.

Die Schlagzähigkeit a_n nach Charpy wurde aus dem Schlagbiege versuch nach DIN 53 453 bestimmt.

Die Wärmeformbeständigkeit (Vicat-Temperatur wurde gemäß DIN 53 460 geprüft.

Morphologie

Die erfindungsgemäßen Beispiele weisen die beschriebene Morphologie auf (Die Matrix besteht aus dem S/DPE-Copolymeren, die dispergierte Phase aus Polystyrol bzw. PPE und die Zwischen phase wird vom Elastomer gebildet).

Tabelle

Claims

1. Schlagzäh modifizierte, thermoplastische Formmasse enthal tend, bezogen auf die Summe aus A, B, und C

A: 50 bis 90 Gew.-% eines Copolymerisats A im wesentlichen aus etwa, bezogen auf A
15 bis 63 Gew.-% einpolymerisierten Einheiten des 1,1-Diphenylethylens und
37 bis 85 Gew.-% einpolymerisierten Einheiten des Sty rols;
B: 5 bis 45 Gew.-% eines Dreiblock-Copolymeren B aus
b1: einem Block b1 im wesentlichen aus einpolymerisierten Einheiten der Comonomeren des Copolymerisats A
b2: einem elastomeren Block b2 und
b3: einem Block b3 aus einem Styrol-Polymer;
C: 5 bis 45 Gew.-% eines Styrol-Polymeren und/oder eines mit Polystyrol mischbaren Polymeren C.

2. Formmasse nach Anspruch 1, enthaltend

A: 60 bis 80 Gew.-% des Copolymerisats A;
B: 10 bis 30 Gew.-% des Dreiblock-Copolymeren B aus, bezogen auf B
b1: 20 bis 60 Gew.-% des Copolymer-Blocks b1,
b2: 20 bis 60 Gew.-% des Elastomer-Blocks b2 und
b3: 20 bis 60 Gew.-% des Styrolpolymer-Blocks b3;
C: 10 bis 30 Gew.-% des Styrol-Polymeren bzw. mit Polystyrol mischbaren Polymeren C.

3. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als elastomerer Block b2 ein Butadienpolymer eingesetzt wird.

4. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsmittel M_w des Copolymeren A 20 000 bis 1 000 000 be trägt.

5. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsmittel M_w des Dreiblockpolymeren B 40 000 bis 400 000 beträgt.