DE19603112A1

DE19603112A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden von Baustahlmatten oder/und allgemeinen Baustählen für Stahlbeton mittels Flechterdraht

Info

Publication number: DE19603112A1
Application number: DE19603112A
Authority: DE
Inventors: Jun Albert Hunklinger
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1996-01-29
Filing date: 1996-01-29
Publication date: 1996-06-27
Anticipated expiration: 2016-01-30
Also published as: DE19603112C2

Description

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese bisher noch manuelle, aber dennoch automatisierbare Arbeitsweise in eine kompakte, leicht bedienbare, effektive und dauerhafte (widerstandsfähige) Vorrichtung (Gerät) überzuführen, welches den Materialgegebenheiten (Drahtplastizität, Baustahlmaße, Schmutz und Staub vor Ort, etc.) noch spezifischer Rechnung trägt.

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und Vorrichtung mit den Merkmalen des jeweiligen Oberbegriffs von Anspruch 1 bzw. Anspruch 4. Ein ähnliches Verfahren und eine ähnliche Vorrichtung sind aus der "Veröffentlichung 1" (siehe anliegende Druckschrift) bekannt. Außerdem gibt es viele vorhergehende Patente für dieselbe Problemlösung, welche allerdings im Prinzip wie im Detail teils sehr verschieden sind.

Alle diese Verfahren und Vorrichtungen haben den Nachteil, daß bei ihnen das Abschneiden des jeweils zum Verbinden verwendeten Flechterdrahtstücks immer nach einer festen Zahl von Umdrehungen stattfindet. Das hat zwar den Vorteil, daß dabei die verwendete Vorrichtung jeweils in dieselbe Ausgangslage für einen erneuten Verflechtungsvorgang zurückgeführt wird, aber folgende Nachteile:

- bei verschiedenen Baustahldurchmessern und Baustahlkombinationen kann eine feste Anzahl von Umdrehungen nicht gewährleisten, daß der Knoten fest genug geflochten wurde, was notwendig ist!
- bei größerer Anzahl der Umdrehungen als notwendig würde die Haspel zu groß werden
- auch könnte die Zugspannung im Draht bei zu großer Umdrehungsanzahl derart groß werden, daß die Halteeinrichtung des Drahtes beschädigt werden kann.

Es ist vielfach auch schon bekannt, den Flechterdraht zwischen Zuführ- und Auffangöffnung zwangszuführen.

Das hat jedoch neben einem unverhältnismäßigen und nicht notwendigen baulichen Aufwand im Vergleich mit einer freien Drahtführung folgende Nachteile:

- die Zwangsführung würde während der Rotation im Verbindungsbereich erheblich stören
- außerdem ist sie als vom Hauptteil des Gerätes "wegstehende" Einrichtung sehr schmutz- und schadensanfällig!

Diese Aufgaben werden bei einem Verfahren gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 oder bei einer Vorrichtung gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 4 durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 bzw. 4 gelöst.

Diese Vorrichtung hat nur dann eine reelle Chance, sich durchzusetzen, wenn die gesamte Zeitdauer des Verdrillens kleiner ist, als die Zeitdauer der heute noch gängigen Problemlösung vor Ort mit Beißzange und Drahtknäuel!

Bei vielen der bisherigen Patente war dies nicht gewährleistet! Durch mein Patent ist dies gelöst, mit einer Zeitersparnis von ca. 40%.

Meine Erfindung bietet die Vorteile (1 bis 13):

- Anzahl der Umdrehungen ist nur abhängig von der Eigenzugspannung des Drahtes (entspricht der Festigkeit des Flechtknotens), nicht aber von einer Voreinstellung bzgl. der Umdrehungsanzahl
- selbständiges Re-Positionieren des rotationssummetrischen Drahtführkopfes nach Flechtvorgang
- durch besondere Staubdichtigkeit, Kompaktheit, geringe Größe, geringe Flechtdauer, leichte Anwendbarkeit, sowie rasches Positionieren große Vorteile! Etc.

Es ist bereits an sich bekannt, Walzenpaare zu verwenden (siehe anliegende Druckschrift), es ist ferner bekannt, eine Rotation durchzuführen, ebenfalls den Draht mit einer Biegung zu versehen, ebenso, auf eine Zwangsführung des Drahtes im Verbindungsbereich zu verzichten, aber der Rest ist verschieden!

Bisheriger Stand der Technik (nur vergleichbare Patente)

Dies sind Beispiele aus einer großen Vielzahl von Veröffentlichungs stellen, deren Technik sich aber nicht dauerhaft in der Praxis durchgesetzt hat. Aus diesem Grunde wird in der Praxis immer noch durch die Bank mit manueller Betätigung (Beißzange) und personeller Kontrolle der Verflechtung gearbeitet, einer in der jetzigen Zeit eigentlich nicht mehr hinzunehmender Arbeitsweise, auch in bezug auf die Kosten der Arbeitszeit.

Die Unteransprüche 2 und 3 sowie 5 bis 13 zeigen vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung.

Die Erfindung wird im folgenden an Hand schematischer Zeichnungen an einem bevorzugten Ausführungsbeispiel noch näher erläutert!:

Es zeigen:

Fig. 1 Eine Seitenansicht eines die erfindungsgemäße Vorrichtung verkörpernden Gerätes;

Fig. 2 Einen durch die Achse dieses Gerätes geführten Schnitt;

Fig. 3 schematische Hilfsskizzen:

a) mögliche Mantelabwicklung des Kopfteils für Pos. 26
b) schemat. Speiteldarstellung
c) Baustahlkreuz mit Freibereiche für Drahteintritt;

Der Hauptteil (=Schaft) des Gerätes beinhaltet elektrischen Akku, Motor, Drahtmagazin, elektrische Leitungen, Schaltungen, Gehäuse und Griff mit Berücksichtigung des optimalen Schwerpunktes des Gerätes. Dieser Hauptteil, der in seiner äußeren Erscheinung etwa der Form einer mittelgroßen Handbohrmaschine entspricht, ist nicht Hauptaugenmerk meiner Erfindung, da er keinen wesentlichen Beitrag zur Patentneuheit mit sich bringt.

Der Kopfteil ist Träger der Hauptaussage der Patentneuheit. Sein Name sei auch "Teil B".

Dieser zylindrische Kopfteil ist auf der Kopfachse (24) axial nicht verschiebbar, aber drehbar gelagert.

Zur Fertigung des mechanischen und elektrischen Innenlebens des Teiles B und zur Montage dieser Innereien ist ein Viertelspeitel davon demontierbar und in der Schnitt-Zeichnung als nicht vorhanden dargestellt. (siehe auch Skizze!)

(Es liegen bereits technische Zeichnungen beim Erfinder vor, auf denen all die fertigungstechnischen Masse für das Teil B ersichtlich sind. Außerdem liegt hiervon ein Prototyp vor! Diese Teile sind ausschließlich für den Lizenznehmer bestimmt!!)

Kontakte von Teil B zum Hauptteil

- Kopfachse für Rotationsbewegung. (24)
- Antriebswelle (23) mit Stirnrädern (13) (14) und (mechanischer) Kupplung versehen,
- Drahtzufuhr über zentrische Bohrung (2) der Kopfachse (24)
- elektrische Stromkontakte durch Kohlestäbe (10) mit zylindrischen Stromabnehmern (11) am Überstülprohr (25).
- Einrichtung (26) zum Positionieren der Drahtausgangsöffnung nach Vollendung des Flechtvorgangs. Diese Einrichtung kann mechanisch oder aber auch elektrisch/magnetisch vonstatten gehen.

Es ist bei der Fertigung des Teils B darauf zu achten, daß dieses Teil aus einem festen, aber auch sehr leichten Material herzustellen ist, da die Trägheitskräfte bei Beschleunigung und Verzögerung dieses Rotationsteils B möglichst gering sein müssen. Mögliche Materialien: Hoch fester Kunststoff oder Alu-Magnesium- Legierung.

Zur Fertigung

Bei großen Stückzahlen und Kunststoff ist eine spritzgußtechnische Herstellung wirtschaftlicherweise in Betracht zu ziehen. Bei Aluminium-Magnesium-Legierung kommt eine spanende Bearbeitung in Frage: Drehen und Fräsen, im Automaten.

Dieses Gerät kann vor Ort auf der Baustelle remote verwendet werden. Daß heißt, es benötigt keinen Kontakt mit dem Boden (Stromzufuhr, Drahtzufuhr)! Dies ist unabdingbar bei großen Baustellen! Außerdem besitzt es eine sehr dauerhafte und schützende Hülle, das Rotationsteil (B) befindet sich unter dem Überstülprohr (25) und selbst der Spalt zwischen Teil B und Teil 25 ist mit einer Staubabdichtung versehen!

Daher ist dieses Gerät sehr wenig schmutzanfällig und robust! Ideal für die Baustelle!

Flechterdraht liegt mittlerweile auf der Baustelle in Form von handflächengroßen Knäueln vor, da diese Form die günstigste für die manuelle Flechttätigkeit mit Beißzange war und ist.

Ich bleibe bei dieser Form der Drahtanlieferung, da sie sehr zweckmäßig ist bei gleichmäßiger Rundung. Dieser Knäuel wird in die Drahtaufnahme (1) im Hauptteil des Gerätes gesetzt, ein spezieller Drahtvorschub führt ihn durch die zentrische Bohrung (2) der Kopfachse (24) (d= ca. 3 mm), um anschließend in das gebogene Vierkantrohr (3) geführt zu werden. Dieses Vierkantrohr leitet den Draht zum Walzenpaar I. Die Verbiegung des Drahtes im Teil (3) ist bezogen auf die Biegsamkeit des Drahtmaterials und der Differenz zwischen dem Drahtdurchmesser und Vierkantrohr- Innendurchmesser ohne weiteres tragbar. Sobald dieses Walzen paar den Draht erfaßt hat, wird der Drahtvorschub beim Auswechseln der Knäuel beendet.

Jetzt ist das Gerät flechtbereit!

Fall A, Verflechten von Baustahlmatten

Übereinandergelegte Baustahlmatten, u. a. im Boden- oder Deckenbereich, bilden bezogen auf die einzelnen Stäbe jeweils ein Kreuz. Siehe Skizze B! (Überlappung ist notwendig zur statischen Sicherung.) An diesem Kreuz findet die Verflechtung statt.

Auch Fall B, Verflechtung von allgemeinen Baustählen Ablauf:

t₀ = 0s

Das Gerät wird per (rechte) Hand stehend oder leicht gebeugt (je nach Ausführung) über dem Kreuz positioniert. Hierzu werden die Nuten (12) an der Stirn des Überstulprohres (7) über die Baustahlmatten-Stäbe der sich bildenden Kreuzform gesetzt, was entsprechend der Nutausbildung unausweichlich rasch und sicher geschieht!

Allerdings ist eine 90°-Form der Baustähle zueinander nicht notwendig! Das heißt, durch die Re-Positionierung der Drahtausgangsöffnung (bei 6) nach Vollendung des Flechtvorgangs in bezug zur Hauptachse des gesamten Gerätes und somit auch zum Überstülprohr, ist in jedem Fall eine eindeutig richtige und sofortige Positionierung für jede Situation gewährleistet!

t₁ = 0,3 s

Jetzt wird a) der Schalter am Griff betätigt oder b) (noch besser!) ein automatischer Schalter betätigt, der ausgelöst wird durch das Andrücken des Überstülprohres in axialer Richtung hin zum Hauptteil des Gerätes durch die sich in den Nuten (12) befinden Baustahlmatten-Stäbe.

Jetzt befindet sich die Kupplung in B, so daß der Motorantrieb (23) das Zahnrad (14) zur Rotation bringt. Dieses Stirnrad betätigt ein breites (oder zwei gestiftete) Stirnrad (15), welches durch Spielpassung gleiten kann. Dieses Stirnrad (15) (d₀ = 40 mm) gibt die Rotationsbewegung an die beiden Stirnräder und Wellen (16) und (17) weiter. Dadurch werden über diese Wellen und die sich am Ende befindenden Kegelrädern (Verhältnis 1 : 1) die beiden Walzenpaare in optimale Drehbewegung versetzt. Alle Zahnräder und Innereien sind fast ausnahmslos Normteile!

Jetzt wird der Draht vom Walzenpaar I in hoher Geschwindigkeit befördert. Er wird durch die engen Vertiefungen und Nuten und u. a. durch das Teil (5), welches durch Gewindestift (18) feinjustierbar ist, auf eine Kreisbahn geschickt, welche zwangsläufig durch die rechteckförmige Öffnung (8) nach Walzenpaar II läuft.

Hierbei durchläuft der Draht die Druckgabel (6) und umschlingt das Baustahl(matten)-Kreuz bei (7), außerdem betätigt der bei Walzenpaar II ein dringende Draht sofort den sich dahinter befindlichen Schalter (9). Dieser Schalter (9) schließt über die Kohlestäbe (10) und den rotationssymmetrischen Stromabnehmern (11), welche über Kabel Kontakt haben zum Hauptteil und der darin befindlichen Schaltung den Stromkreis, so daß die Kupplung sofort von B nach R gleitet. Stirnrad (14) wird gelöst, Stirnrad (13) geschlossen. Die Kupplung wird mechanisch über eine (i. b. a. die Zeichnung) vor den Stirnrädern befindliche Einrichtung vom Hauptteil aus betätigt.

t₂= 1,0 s

Jetzt wird das gesamte Teil B, der Kopfteil also, über das fest verbundene Stirnrad (19) beschleunigt und in Rotation versetzt (daher die Notwendigkeit der geringen Masse!). Stirnrad bei B (14) läuft lose mit. Der Drahtbereich von (1) bis (3) erfährt eine leichte Verdrillung, welche aber die Eigenschaften des Drahtes nicht negativ beeinflußt, er wird nur etwas fester.

Die Drahtschlinge bei (7), um das Baustahlkreuz, wird nun verdrillt, die Drahtenden sind durch die rillenhafte Oberfläche der Walzenpaare fest gehalten, außerdem sind die Walzenpaare über das gemeinsame Stirnrad (15) gekoppelt, der Draht ist gehalten! Die Zugspannung im Draht steigt stetig an, je nach Durchmesser und Situation der zu verbindenden Stäbe.

Der die Druckgabel (6) bei (20) durchlaufende Draht drückt jetzt mit steigender Kraft auf diesen Körper, um bei einer einzustellenden und einstellbaren Kraft die Druckgabel (6) (=Sensor) in Richtung A bewegt, dabei wird Schneideteil (21) nach B bewegt, bis es den Draht auf den gehärteten Paßstift (22) drückt und somit trennt!

Es handelt sich somit hierbei nicht um eine die Umdrehungsanzahl einstellbare, sondern um eine zugspannungs-abhängige Steuerung der Umdrehungszahlen und des Abtrennmomentes.

Der Vorteil liegt offen und klar darin, daß bei verschiedenen Baustahlkombinationen mit versch. Durchmessern und versch. Situationen keine Voreinstellung notwendig ist, bezügl. der Umdrehungszahlen! (=Zeitersparnis!)

Jetzt ist das Drahtende bei (6) frei; durch die Zugspannung im Draht tritt er auch aus II bei (8) aus; dadurch setzt er Walzenpaar II entgegengesetzt in Bewegung. Durch die Koppelung über (15) dreht sich auch Walzenpaar I um die vorhandene Drahtlänge zurück, solange, bis der Draht völlig aus Walzenpaar II ausgetreten ist! Jetzt ist der Draht um die Baustähle fest verdrillt und beide Enden sind frei. Die Drahtenden am Baustahlkreuz liegen flach, durch den Spreizwinkel am Kopfteil B!

t₃=2.0 s bis 2.5 s! Fertig!!!

Diese Zeit ist effektiv kleiner, als die Zeit, welche der manuelle Flechter auf der Baustelle benötigt für den gesamten Flechtvorgang (t_Flechter = ca. 4 s bis 5 s)!

Das Gerät wird entfernt und erneut positioniert. Währenddessen positioniert sich Teil B in Rotation durch (26) automatisch wieder derart, daß der Drahtaustritt bei (6) am Baustahl-Kreuz im offenen Bereich liegt (Skizze B!) bzw. in einem zum Hauptteil des Gerätes festzusetzender Stelle!

Mögliche Nachteile der oben erwähnten bereits veröffentlichen Patente:

zu a)
zu lange Dauer des kompletten Verdrillvorganges
nur geeignet für 90° Winkel der Armierungsstäbe zueinander
zu viel offene und lockere Mechanik
schematische Skizze ungenügend für genaue technische Umsetzbarkeit
Vorrichtung zu schmutzempfindlich

zu b)
zu lange Verdrilldauer
zu teurer Aufbau für Massenproduktion (Kegelräder)
nicht nachvollziehbar, wie Flechtvorgang vonstatten gehen soll, ebensowenig die Drahtabtrennung
Drahtführung bei entsprechender Plastizität ungenügend
durchdacht (am Kopf bleibt die Drahtkrümmung, Draht läuft nicht mehr in das Gerät zurück!)

zu c)
zu lange Verdrilldauer
zu langes Stück überstehender Draht
Draht kommt nicht als laufender Draht von Rolle oder Lager
zu umständlich für die Handhabung (auch ungeübter Arbeiter!)

zu d)
zu lange Verdrilldauer
Drahtlager-Antrieb unzureichend
Kopfteil zu unflexibel (bei Kreuzungswinkel der Armierungsstäbe größer oder kleiner 90°!)
gesamtes Gerät zu groß und zu schwer
zu viel offene Mechanik, daher zu schmutzempfindlich
Drahtführung am Kopf problematisch (einmal radial gebogener Draht bleibt rund, Drahtrückführung in 34 b problematisch!)

zu e)
zu lange Verdrilldauer
schematische Skizze für Details zu wenig aussagefähig
Gerät zu schmutzempfindlich
Drahtführung (am Kopf) zu ungewiss (ungewisse Rückführung!)
Drahtabtrennung ungelöst!
zu viel lose Mechanik!

zu f)
zu lange Verdrilldauer
für Baustahlmatte nicht geeignet, da Zangenachse in Mattenebene
Verfahren und Gerät ungenügend nachvollziehbar

zu g)
zu lange Verdrilldauer
zu viel offen bewegliche Mechanik, daher
zu schmutzanfällig und schmutzempfindlich
zu leicht zerstörbar
schematische Zeichnung ungenügend aussagekräftig i. b. a. Details

zu h)
zu lange Verdrilldauer
unerkenntlich, wie Draht zum Gerät zurückgeführt wird
unerkenntlich, wie Draht abgetrennt wird
zu schmutzempfindlich
schematische Skizze unzureichend bei Klärung von Detail fragen

zu i)
zu lange Verdrilldauer
Zeit des Draht-"Tankens" als Totzeit des Gerätes im Einsatz
ungeklärt, wie sich Draht um Stäbe schlingt und zurückkommt
wie geschieht Draht-"Auftanken"?
zu schmutzanfällig
manuell bedienbar (= halbautomatisch!)

zu k)
zu lange Verdrilldauer
Draht wird wahrscheinlich nicht sauber auf Bahn laufen,
außerhalb der Kreisbahn!
nur bei bestimmten Baustahl-Durchmessern anwendbar
nicht erkennbar, wie Draht verdrillt werden soll!

zu l)
Gerät zu groß
zu lange Verdrilldauer
nur brauchbar für 90°-Winkel der Baustähle zueinander
zu aufwendig
zu wenig kompakt
zu offene und lose Mechanik, daher zu schmutzanfällig
Ablauf nicht ausreichend nachvollziehbar

zu m)
zu lange Verdrilldauer
ungewisse Rückführung des Drahtes am Kopfteil von gebogenen in geraden Zustand
Verdrillung des Drahtes ungenügend nachvollziehbar
Schwerpunkt des Gerätes unzureichend
schematische Skizze technisch zu wenig ausgefeilt
wie kann die Spannung im Draht in jedem Fall ausreichend sein, wenn die Umdrehungsanzahl einstellbar ist, bei unterschiedlichen Durchmessern?

zu n)
zu lange Verdrilldauer
zu viel offene, lose Mechanik, daher zu schmutzanfällig
nicht erkenntlich, wovon Umdrehungsanzahl abhängig ist!
zu langes Drahtstück nach Verdrillvorgang
schematische Skizze ungenau in den Aussagen zu den Details

zu o)
zu lange Verdrilldauer
schematische Skizze unzureichend in Detailaussagen
wie wird Drahtlager wieder gefüllt?
zu viele offene Mechanik, daher zu schmutzempfindlich
zu leicht zerstörbar
zu umständlich
ungeklärter Rest

Legende: (Fig. 1, Fig. 2, Fig. 3)

A (Zylindermantelabwicklung M1:1 für Pos. 26)
B Schemat. "Speiteldarstellung"
C Baustahlmattenkreuz bei Überlappung
D Drahtaustrittsbereiche
E Akku-Dock
F Draht-Magazin für ca. 100 Flechtgänge
G ca. -Schwerpunkt
H Hauptteil
I Motor
K Teil B, Kopfteil
L Schemaskizze des gesamten Gerätes M 1 : 2 = Fig. 1
M Schnittzeichnung des Kopfteils M 2 : 1 = Fig. 2.

Claims

1. Verfahren zum Verbinden von Baustahlmatten oder/und allgemeinen Baustählen für Stahlbeton mittels mit bleibender Restbiegung plastisch deformierbarem Flechterdraht, indem der Flechterdraht zugeführt und im Verbindungsbereich U-förmig während des Vorschubs zurückgebogen wird, wobei dem Flechterdraht im Zuführbereich eine Eigenkrümmung fortlaufend aufgeprägt wird, das freie Ende des Flechterdrahtes aufgefangen, sowie Zuführ- und Auffangstelle gleichsinnig unter Bildung einer haspelförmigen Schlaufe des Flechterdrahtes an der Verbindungsstelle mit mehreren Umläufen verdreht werden.

Dadurch gekennzeichnet, daß bei der Verdrehung die sich aufbauende Zugspannung im Flechterdraht abgefühlt und der Umdrehungsvorgang bei Erreichen eines Schwellenwertes oder Sollwertes der aufgebauten Zugspannung gestoppt und in Verbindung damit der Flechterdraht mindestens zuführseitig abgeschnitten wird, wonach die Drahtzuführ- und -auffangstelle in eine Soll-Anfangsstellung zurückgeführt wird.

2. Dadurch gekennzeichnet, daß die Drahtzuführ- und -auffangöffnung vorzugsweise selbständig, jeweils in die selbe Ausgangsstellung zurückgeführt werden!

3. Verfahren nach 1 oder 2:
Dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zuführseitig der Draht abgeschnitten wird, und die Drahtvorschubelemente (=Walzenpaare) in der Drahtzuführ- und der Drahtauffangöffnung derart gekoppelt werden, daß der sich (nach dem Abschneiden) aus der Zuführöffnung unter Eigenzugspannung herausziehende Flechterdraht und das sich somit unter Freigabe herausziehende andere Flechterdrahtende sich aus der Drahtauffangöffnung also derart herauszieht, daß es das Walzenpaar der Auffangstelle derart antreibt, daß die getriebemäßige Koppelung beider Walzenpaare das freie Ende des in der Zuführstelle nachgeführten Drahtes für den nachfolgenden Verbindungsvorgang zwangsweise etwas zurückzieht!

4. Vorrichtung zum Ausführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3:
mit einer Drahtzuführung, einer im Bereich von der Drahtzuführöffnung wirksamen Biegeeinrichtung zum Aufprägen einer dauerhaften, plastischen Biegung auf den Flechterdraht, einer Drahtauffangstelle, einer Antriebseinrichtung für die Drahtzuführ- und -auffangvorrichtung, für die Bildung einer haspelartigen mehrfachen Verdrehung des Flechterdrahtes gegeneinander im Verbindungsbereich, sowie einer nach mehreren Umdrehungen wirksamen Einrichtung zum Abschneiden des freien Flechterdrahtes.
Gekennzeichnet durch eine Sensoreinrichtung zum Abfühlen der Eigenzugspannung des Flechterdrahtes, mindestens einer im Zuführbereich des Flechterdrahtes wirksamen autom. Schneideeinrichtung zum Abschneiden des freien Flechterdrahtes sowie eine die Zuführ- und somit auch Auffangstelle in eine Sollstellung für einen nachfolgenden Flechtvorgang zurückführende Antriebs- und Steuereinrichtung.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4:
Dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die Zuführ-, möglichst auch die Auffangeinrichtung jeweils Walzenpaare sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5:
Dadurch gekennzeichnet, daß die Walzenpaare gegenläufig gekoppelt sind.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6:
Dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoreinrichtung von einem druckabhängig verschiebbaren Fühler gebildet ist, der mit einem automatischen Schneidemesser zum Abschneiden des Flechterdrahtes in Abhängigkeit von der Verschiebestrecke und/oder der Verschiebekraft des Fühlers gekoppelt ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7:
Dadurch gekennzeichnet, daß Fühler und Schneidemesser in bezug auf die Verschiebestrecke und/oder Verschiebekraft gekoppelt sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8:
Gekennzeichnet durch nur einen einzigen Antriebsmotor für einerseits den Antrieb von Drahtzuführ- und -auffangeinrichtung und andererseits deren Verdrehung.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9:
Dadurch gekennzeichnet, daß das freie Drahtende beim Eindringen in die Auffangöffnung und nachdem er das Walzenpaar II passiert hat, sofort einen Schalter betätigt, welcher einen Stromkreis schließt, so daß an der Antriebswelle des Motors im Hauptteil eine Kupplung betätigt wird, welche bewirkt, daß der Drahtvorschub sofort gestoppt und somit die Verdrehung des gesamten Rotationsteils (Kopfteils) stattfindet.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 10:
Dadurch gekennzeichnet, daß der gesamte Flechtvorgang 2,6 bis 2,5 Sekunden benötigt. (heute übliche Zeitdauer per Beißzange und Drahtknäuel, manuell: ca. 4 bis 5 Sekunden!)

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 11:
Dadurch gekennzeichnet, daß der Flechterdraht zwischen der Einrichtung zum fortwährenden Aufprägen der Biegung und der Auffangeinrichtung von Zwangsführungselementen vollständig freigehalten ist.

13. Unteranspruch 1:
(mögliches) Walzenpaar II kann durch ein anderes Übersetzungsverhältnis der Zahnräder schneller als Walzenpaar I laufen, so daß

a) das freie Drahtende beim Eintreten in Walzenpaar II hiervon schneller aufgenommen wird als im Zuführbereich zugeführt; daraus folgt, die Schlaufe wird kurzzeitig im Verbindungsbereich "enger".
b) das Herausziehen des Drahtes durch Eigenzugspannung nach Verdrillung kraftsparender vonstatten geht und die über Walzenpaar I nach Abschneiden heraustretende Drahtlänge weniger weit in Richtung Walzenpaar I "zurückgezogen" wird.