DE1957034A1

DE1957034A1 - Verfahren zum Herstellen von Zinnschichten oder Zinnlegierungsschichten auf Draht aus Kupfer oder Kupferlegierungen durch Feuerverzinnen

Info

Publication number: DE1957034A1
Application number: DE19691957034
Authority: DE
Inventors: Henryk Dipl-Ing Fidos; Horst Dr Schreiner
Original assignee: Siemens Corp
Current assignee: Siemens Corp
Priority date: 1969-11-13
Filing date: 1969-11-13
Publication date: 1971-05-19
Also published as: CA937829A; FR2069307A5; ZA707657B; TR16734A; GB1335543A; US3774427A; AT303486B; SE363126B; CH545350A; AR201648A1

Description

Verfahren zum Herstellen von Zinnschichten oder Zinnlegierungsschichten auf Draht aus Kupfer oder Kupferlegierungen durch Feuerverzinnen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Zinnschichten oder Zinnlegierungsschichten aufpraht aus Kupfer oder Kupferlegierungen mit einem Durchmesser < 0,5 mm durch Feuerverzinnen mit einer über den Drahtumfang gleichmäßigen Dicke >· 3 /um, bei dem der Draht ein Zinnbad oder Zinnlegierungsbad durchläuft und durch eine profilierte Abstreifdüse geführt wird.

Für eine einwandfreie Lötbarkeit dickverzinnter Kupferschaltdrähte ist eine Mindestschichtdicke von 3 /um Zinn oder Zinnlegierung an jeder Stelle des Drahtes erforderlich. Es sind bereits verschiedene Verζinnungsverfahren zum Herstellen von Kupferschaltdrähten bekannt oder vorgeschlagen worden, bei denen man das Ziel verfolgt, festhaftende, gleichmäßig dicke., gut lötfähige Zinnschichten auf Kupferdrähten zu schaffen. Man kann dazu den Kupferdraht sowohl vor dem Einführen in das Zinnbad als auch nach dem Austritt aus dem Zinnbad geeignet behandeln.

Bekannt ist z.B. aus der deutschen Offenlegungsschrift 1 521 zum Herstellen einer Zinnschicht der mittleren Dicke zwischen 3 und 10 /um auf Drähten aus Kupfer oder Kupferlegierungen durch Feuerverzinnen eine auf einen Draht mit kreisförmigem Querschnitt aufgebrachte Zinnschicht beim Durchgang durch eine Abstreifdüse mit polygonem Querschnitt zu einer über den Umfang des Drahtes schwankenden, jedoch in den Sektoren gleichen -

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mittleren Zinnschichtdicke zu verteilen und diese unmittelbar darauf mit einer Kalibrierdüse mit gleichförmigem Querschnitt zu gleichmäßiger Schichtdicke zu verformen. -

Bei einem solchen Verfahren der Peuerdickverzinnung unter Verwendung einer profilierten Abstreifdüse muß für jeden Draht— durchmesser eine passend profilierte Düse vorgesehen werden. Solche profilierte Düsen lassen sich bis zu einem Durchmesser des Kupferdrahtes von 0,5 mm ohne besondere Schwierigkeiten herstellen. Bei Durchmessern des Kupferdrahtes, die kleiner als 0,5 mm sind, ist zum Herstellen einer entsprechend profilierten Abstreifdüse ein erhöhter wirtschaftlicher Aufwand nötig. Außerdem besteht bei Kupfersehaltdrahten mit einem Durchmesser, der kleiner als 0,5 mm ist, bei der Peuerdickverzinnung erhöhte Gefahr des Abreißens, beispielsweise durch Zugschwankungen. Dies führt zu größeren Ausfallzeiten und erheblich höhere Anforderungen an das Bedienungspersonal, wobei noch anzuführen ist, daß das Einführen des Drahtes, vor allem in die Abstreifdüse bei kleinen Drahtdurchmesserη schwieriger als bei größeren ist.

Es besteht die Aufgabe, ausgehend von einem Verfahren der eingangs genannten Art, Drähte mit Durchmessern auch unter 0,5 mm einwandfrei und ohne die beschriebenen Mängel der Fertigung zu verzinnen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß nach dem Verzinnen der Kupferdraht durch wenigstens eine Reckstufe geführt und deipurchmesser des Kupferdrahtes durch Zieiien verkleinert wird.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können feuerverzinnte Drähte kleinen Durchmessers, beispielsweise von Durchmessern zwischen 0,1 und 0,5 mm in einfacher Weise hergestellt werden. Der Drahtdurchmesser wird erst nach dem Feuerverzinnen auf den gewünschten Wert verkleinert. Daher besteht die Gefahr der beschriebenen Betriebsstörungen nicht. Außerdem Lassen sich

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Abstreifdüsen mit genormten Bohrungsdurchmessern, beispielsweise Abstreifdüsen mit Durchmessern von 1 mm, 0,8 mm und 0,5 mm verwenden. Zwischen diesen Bohrungsdurchmesserη liegende Drahtdurchmesser und kleinere Drahtdurchmesser lassen sich durch Ziehen erhalten. Die Herstellung der Abstreifdüsen wird damit erheblich erleichtert und die Wirtschaftlichkeit des Verzinnungsverfahrens verbessert.

Es ist an sich bekannt, zur Verminderung des Durchmessers von Drähten, diese in Reckstufen zu ziehen. Bei verzinnten Drähten wurde dieses Verfahren bisher nicht angewendet und es ist für ™ den Durchsehnittsfachmann überraschend, daß durch das Ziehen die Oberflächengüte der Zinnschicht, beispielsweise durch Verschmieren narbiger Stellen verbessert und eine gleichmäßigere Zinnschichtdicke erhalten wird, überraschend ist es ebenfalls, daß durch das Ziehen wesentlich engere Durchmessertoleranzen bei bereits verzinnten Kupferdrähten eingehalten werden können, im Vergleich zu nach der üblichen Technik gewonnenen Kupferdrähten, bei der die auf das Endmaß gezogenen Drähte nachträglich mit einem der bekannten Verfahren feuerdickverzinnt werden. .

Die Iiötbarkeit der erfindungsgemäß verzinnten und nachträglich Jj gezogenen Kupferdrähte kann nach dem Lotkugeltest geprüft wer- τ den. Als Prüfbedingungen sind bei 0,5 mm Drahtdurchmesser ein Lotkugelgewicht von 75 mg, falls SnPb 40 als Lot verwendet wird und eine Prüftemperatur von 235 ⁰C festgelegt. Der eingespannte Draht wird in die flüssige Lotperle eingetaucht und die Zeit gemessen, die verstreicht, bis der Lottropfen den gesamten Draht umschlossen hat. Bei erfindungsgemäß verzinnten Drähten liegen diese Lötzeiten auch nach Alterung über mehrere Tage, z.B. durch Tempern, wesentlich unterhalb einer Sekunde, was eine hervorragende Lotbarkeit bedeutet. Wegen dieser

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guten Lotbarkeit sind die erfindungsgemäß verzinnten Kupferdrähte als Schaltdrähte auch für das Löten mit automatischem Lötverfahren, z.B. für das Schwallöten oder das Hubtauchlöten geeignet.

Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand der Figuren 1 bis 6 beispielhaft näher beschrieben.

In Fig. 1 ist eine-Feuerdickverzinnungsanlage schematisch dargestellt. Der Kupferschaltdraht 1, der beispielsweise einen Durchmesser von 1 mm haben kann, läuft in der durch Pfeile gekennzeichneten Richtung von einer Abspulvorrichtung 2 ab. Nach zwei Umlenkrollen durchläuft er zunächst in einem Glühofen 3 eine Wasserdampfatmosphäre bei 800 bis 900 C, in der seine Oberfläche gereinigt wird. Danach läuft der geglühte Draht 1 in ein Wasserbad 4 ein. Mit einer Trockenbürste 5 wird nach dem Wasserbad 4 das Wasser von der Oberfläche des Drahtes 1 abgestreift. Zur Beseitigung von Oberflächenschichten durchläuft der Kupferschaltdraht 1 eine HCl-Beize 6 und läuft in das Zinnbad 7 ein. Die HCl-Beize besteht aus einem mit Salzsäure gefüllten Tropfgefäß. Das Tropfgefäß ist über Abstreifern, die beispielsweise aus Filz gefertigt sein können, angeordnet. Die Filzstreifen des Abstreifers werden mittels der Tropfvorrichtung mit Salzsäure getränkt.

Im Zinnbad 7 wird der Draht T mit einer Umlenkrolle 8 umgelenkt und verläßt das Zinnbad 7 wenigstens angenähert senkrecht. Um eine Verunreinigung des Zinnbades 7, z.B. auch eine Oxidation an der Oberfläche zu vermeiden, ist das Zinnbad 7 wenigstens im Bereich der Einlaufsteile des Drahtes 1 mit Holzkohle 9 abgedeckt. Im Bereich der Auslaufstelle des Drahtes 1 aus dem Zinnbad 7 befindet sich auf der Oberfläche des Zinnbades 7 eine ölschicht 10.

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Der aus dem Zinnbad 7 auslaufende Kupfersehaltdraht 1 ist durch eine Abstreifdüse 11 geführt, die oberhalb der Oberfläche des Zinnbades 7 angeordnet ist. Das überschüssige Zinn, das von dem Draht 1 mitbewegt wird, wird durch die Abstreifdüse 11 abgestreift und nach Durchlaufen einer Kühlstrecke 12 wird der Draht über Rollen 13 und H umgelenkt und einer Ziehvorrichtung zugeführt. In dem in Pig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel besteht die Ziehvorrichtung aus zwei Reckstufen, wobei in jeder Reckstufe ein Ziehstein 15a und 15b angeordnet ist. Nach Durchlaufen der Ziehsteine wird der Kupferschaltdraht 1 auf eine Rolle 16 aufgewickelt. " H

Der Durchmesser der Kupferschaltdrähte wird in an sich bekannter Weise beim Durchlaufen der Ziehsteine verkleinert. Beispielsweise kann der angenommene Durchmesser von 1 mm für den Kupferschaltdraht beim Durchlaufen der Ziehsteine 15a und 15b der Pig. 1 auf 0,6 mm verkleinert werden. Als Material für die Ziehsteine ist Stahl oder ein Hartmetall geeignet.

Es ist noch darauf hinzuweisen, daß in Pig. 1 der Abstand zwischen der Abstreifdüse 11 und der Oberfläche des Zinnbades

10 vorzugsweise so gewählt wird, daß die Abstreifdüse 11 innerhalb des Erstarrungsbereiches des Zinns oder der Zinnlegierung J des Bades 7 liegt. Bezüglich der Profilierung der Abstreifdüse ™

11 und ihres Einflusses auf die Zinnschichtdicke des verzinnten. Drahtes wird auf die spätere Figurenbeschreibung verwiesen.

In Pig. 2 ist ein anderes Ausführungsbeispiel der Dickverzinnungsanlage schematlsch gezeichnet. In Fig. 2 ist die Abstreifdüse 11 so angeordnet, daß sie sich mit ihrer Auslaufdüse unterhalb der Oberfläche des Zinnbades 7 befindet. Die Abgtreifdüse 11 ist in ein Rohr 17 eingesetzt, mit dem sie.

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unter die Oberfläche des Zinnbades 7 gedruckt wird. Mit eingetauchter Abstreifdüse 11 wird verhindert, daß Verunreinigungen, beispielsweise Oxidationsprodukte, die sich an der Oberfläche des-Zinnbades 7 befinden, die Zinnschicht des Drahtes 1 verunreinigen. Dies lann bereits mit einer Abstreifdüse 11 erreicht werden, die abweichend von Pig. 2 mit ihrer Einlauföffnung in das Zinnbad 7 eintaucht. Darüber hinausgehend wird mit der Abstreifdüse 11, deren Auslauföffnung sich unterhalb der Oberfläche des Zinnbades 7 befindet, der hydrodynamische und hydrostatische Druck im Zinnbad im Bereich der Einlauföffnung der Abstreifdüse 11 in günstiger Weise beeinflußt.

Die Ziehvorrichtung der Fig. 2 besteht wieder aus zwei Reckstufen. In der ersten Reekstufe läuft der Draht über zwei Rollen 18 und 19. Der Durchmesser der zweiten Rolle 19 ist größer als der Durchmesser der ersten Rolle 18. Die beiden Rollen 18 und 19 rotieren, wobei die Rotationsgeschwindigkeit der zweiten Rolle 19 größer sein kann als die Rotationsgeschwdndigkeit der ersten Rolle 18. Durch die Rollen 18 und 19 werden unterschiedliche Umfangskräfte auf den Kupferdraht 1 ausgeübt, wobei die von der Rolle 19 ausgeübte TJmfangskraft größer ist als die von der Rolle 18. Infolge der unterschiedlichen Umfangskräfte wird der Kupferschaltdraht 1 in sehr gleichmäßiger Weise gedehnt. Nach den beiden Rollen ist der Kupferdraht; 1 in einer zweiten Reekstufe durch einen Ziehstein 15 geführt, in dem die Oberfläche des verzinnten Kupferdrahtes 1 geglättet und der Durchmesser des Kupferschaltdrahtes weiter verkleinert wird. Nach dem Ziehstein 15 wird der Draht 1 wie in Pig. 1 einerAufwickelrolle zugeführt. Diese Aufwickelrolle ist in Pig. 16 nicht gesondert dargestellt.

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In den Ausführungsbeispielen der Pig. 1 und 2 wird der Kupferdraht 1 unmittelbar nach dem Verzinnen in die Ziehanlage eingeführt und die Erwärmung des Drahtes im Zinnbad 7 zum Zühen ausgenützt. Eine zusätzliche Erwärmung kann unter Umständen während des Ziehens nötig sein, sie kann beispielsweise durch Widerstandserhitzung erreicht werden. Hierfür sind Schleifkontakte an den Kupferdraht 1 zu legen. Diese Kontakte sind in den Fig. 1 und 2 nicht dargestellt. Falls erforderlich,kann jedoch die Ziehvorrichtung von der Verzinnungsanlage getrennt werden. Der verzinnte Draht kann dann nach völliger Abkühlung eventuell auch erst nach längerer Lagerung in die Ziehvorrichtung eingeführt, erhitzt und gedehnt werden. Die Qualität des auf Endmaß gedehnten, verzinnten Kupferdrahtes wird durch die Unterbrechung in der Fertigung nicht beeinflußt.

Durch das Ziehen in den Reckstufen sowohl der Fig. 1 als auch der Fig. 2 wird mit dem Drahtdurchmesser auch die Zinnschichtdicke verkleinert. Da nach Fertigstellung der Kupferdraht eine Zinnschicht aufweisen soll, die 3 /um nicht unterschreiten darf und die möglichst auch nicht größer als 10 /um sein soll, da sonst der Zinnverbrauch unwirtschaftlich wird, muß die Zinnschicht, die in der Dickverzinnungsanlage auf den Kupferdraht aufgebracht wird, an das Endmaß des gezogenen,verzinnten Drahtes angepaßt sein. Diese Anpassung kann man mit Hilfe der Beziehung

in einfacher Weise durchführen. In dieser Beziehung ist r.. der ursprüngliche Drahtradius r^ der Radius des Kupferdrahtes nach dem Ziehen und S₁ bzw. S2 die Dicke der Zinnschicht vor

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bzw. nach dem Ziehen. Die angegebene Beziehung erhält man mit einfachen Betrachtungen, die davon ausgehen, daß sowohl das Volumen des Kupferdrahtes als auch das Volumen der aufge-. brachten Zinnschicht vor und nach dem Ziehen gleich sein müssen. Das Problem, beim Ziehen des verzinnten Kupferdrahtes eine gleichmäßige Zinnschicht definierter Dicke auf dein Kupferdraht herzustellen, ist damit zurückgeführt auf das Problem, beim Verzinnen selbst eine Zinnschicht definierter Dicke zu schaffen. Dies gelingt mit Hilfe der profilierten Abstreifdüse, wobei der Bohrungsdurchmesser der Düse und die Profilierung der Düse sowohl an den Radius des Kupferdrahtes als auch an die gewünschte Schichtdicke angepaßt sein müssen.

Zum Einstellen der Schichtdicke hat es sich als besonders günstig erwiesen, eine Abstreifdüse 11 zu verwenden, deren Bohrung ein Wellenprofil aufweist. In Pig. 3 ist eine solche Abstreifdüse 11 im Schnitt dargestellt, wobei in der Bohrung -.20 der Abstreifdüse 11 ein Kupferdraht 1 ebenfalls im Schnitt gezeigt ist und die Bohrung 20 ein Wellenprofil· aufweist. In der Fig. sind zwei konzentrische Kreise 21 und 22 mit den Radien R₁ und Rp eingezeichnet. Zwischen diesen konzentrischen Kreisen und 22 verläuft der Wellenzug 23. Der Wellenzug 23 besitzt pro Millimeter des Umfangs des inneren Kreises 21 zwischen 3 und 15» vorzugsweise 5 bis 8 Halbwellen. In der Pig. 3 ist eine Düse für einen Drahtradius r.. von 0,25 mm dargestellt .Es ist ein geschlossener Wellenzug mit 8 Halbwellen vorgesehen, dies entspricht etwa 5 Halbwellen, bezogen auf die Längeneinheit. Die Radien R₁ und R₂ und damit die Tiefe (R₁ - R_?). der Halbwellen des Wellenzuges 23 sind an den Radius T₁ des Drahtes angepaßt. Für diese Anpassung sind die Toleranzgrenzen für den Drahtradius r₁ und die gewünschte Schichtdicke für die Verzinnung ausschlaggebend. Die Toleranzgrenzen für den Drahtdurchmesser T₁ gehen im wesentlichen in den Radius R₁ des inneren konzen-

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trischen Kreises 16 ein. Dieser Radius muß wenigstens so groß gewählt werden, daß beim Durchlaufen des Drahtes 1 sich das Wellenprofil nicht in die Drahtoberfläche eingräbt. Günstig ist es, wenn R-. zwischen 1 und 20 /um größer ist als die obere Toleranzgrenze für den Drahtradius r₁. Die Schichtdicke wird im wesentlichen durch die Tiefe R₁ - Rp der einzelnen Wellen und durch den Abstand der Wellenmaxima bzw. -minima, äii. durch die Zahl der Halbwellen pro Millimeter des Umfangs bestimmt.

In Pig. 4 ist ein vergrößerter Ausschnitt der Abstreifdüse nach Fig. 3 dargestellt. Der Pig. 4 ist zu entnehmen, daß die Halbwellen 23a, die den äußeren konzentrischen Kreis 22 berühren, vorzugsweise wenigstens angenähert halbkreisförmig sind. Der Radius r des einer Halbwelle 23a eingeschriebenen Kreises 24 und die Sehne c, die von den Schnittpunkten des Kreises mit dem inneren konzentrischen Kreis 21 gebildet wird, sind neben der Differenz zwischen den Durchmessern R₁ und Rp der konzentrischen Kreise 21 und 22 für die Schichtdicke ausschlaggebend. Der Radius r bzw. die länge der Sehne c wird durch die Anzahl der Halbwellen des Wellenzuges 18 bestimmt. Es hat sich gezeigt, daß für eine Schichtdicke, die um ungefähr 7 /um liegt, die Anzahl der Halbwellen pro Millimeter des Umfangs R₁ des Kreises 21 zwischen 3 und 15 liegen muß, wobei die Differenz R₁ - Rg zwischen den Radien R₁ und R^ der konzentrischen Kreise 21 und 22 von 10 bis ungefähr 100 /um variiert werden kann. Mit einer so bemessenen Abstreifdüse 11 wird die auf den Draht haftende Zinnschicht profiliert. Die anschließende Glättung wird durch die Oberflächenspannung der profilierten Zinnschieht von selbst herbeigeführt, wobei durch die Form der Profilierung eine gleichmäßige mittlere Schichtdicke wenigstens angenähert konstanter Größe über den gesamten Drahtumfang erreicht wird.

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Von dieser Schichtdicke ausgehend, kann mit dem Ziehvorgang sin dünnerer Draht geschaffen werden, der ebenfalls mit einer gleichmäßigen Zinnschicht wenigstens angenähert konstanter Schichtdicke über den gesamten Drahtumfang versehen ist. Es wurde bereits- darauf hingewiesen, daß durch das Ziehen des verzinnten Kupfersehaltdrahtes die Oberflächengüte besonders durch Verschmieren narbiger Stellen in der Zinnachicht verbessert wird und die Zinnschichtdicke ausgeglichen wird. Man kann daher dickverzinnte Kupferschaltdrähte mit sehr engen Toleranzen bezüglich des Drahtdurchmessers und der Schichtdicke herstellen, die für manche Anwendungsfälle erforderlich sind.

Mit Pig. 5 und 6 werden zwei Ausführungsbeispiele für feuerdickverzinnte Kupferschaltdrähte erläutert. In Pig- 5a ist ein feuerdickverzinnter Kupferschaltdraht 1 vergrößert dargestellt, dessen Radius r.. 0,4 mm beträgt. Die Dicke S₁ der aufgebrachten Zinnschicht beträgt 6,6 /um. In der Zinnschicht 25 treten stellenweise Narben 26a und 26b auf. Pig. 5b zeigt dten feuerdickverzinnten Kupferschaltdraht der Pig. 5a nach dem Ziehen auf einem Radius Γρ von 0,3 mm. Die Dicke Sp der Zinnschicht beträgt nun 5 /um. Durch den Ziehvorgang ist die Zinnschi-cht narbenfrei und was in der Zeichnung angedeutet ist, gleichmäßiger, als in Pig. 5a vor dem Ziehen.

Ein weiteres Beispiel eines Kupferschaltdrahtes mit einem Durchmesser T₁ von 0,25 mm vor dem Ziehen, ist in Pig. 6a dargestellt. Auf den Kupfersehaltdraht 1 ist eine Schicht aus SnPb 40 aufgebracht. Die Schichtdicke S₂ vor dem Ziehen beträgt ungefähr 9 /um. In. Pig. 6b ist der Draht nach Fig. 6a nach dem Ziehen dargestellt. Der Kupfersehaltdraht 1 wurde auf einen Radius r₂ von 0,15 mm gezogen. Die Schichtdicke der SnPb 40 Schicht nach

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dem Ziehen beträgt wieder 5 /um. Fig. 6b zeigt ebenfalls, daß die SnPb-Schicht gleichmäßiger in der Dicke und narbenfrei ist. Anzufügen ist noch ein weiteres Merkmal des erfindungsgemäßen Verf ahrens . Beim Durchlaufen des Drahtes durch das Zinnbad, dessen Temperatur um 250 ⁰C liegt, wird die Härte des Kupferschaltdrahtes herabgesetzt. Durch das anschließende Ziehen wird die Härte wieder gesteigert. Falls ein weicher, dickverzinnter Kupferschaltdraht mit einem Durchmesser *C0,5 mm gefordert wird, muß der beim Ziehen gehärtete Kupferschaltdraht einer Wärmebehandlung bei Temperaturen zwischen 200 und 220 ⁰C unterworfen werden. Diese Erweichung des Kupferdrahtes kann auch in einem Durchlaufverfahren mit Wiederstandserhitzung erfolgen. Dabei wird dem Kupferschaltdraht über zwei Kontaktrollen elektrischer Strom zugeführt. Beim Durchlaufverfahren läßt sich die Erweichung in wesentlich kürzeren Zeiten erreichen, da Drahttemperaturen oberhalb von 220 C angewendet werden können. Die Drahttemperatur darf nur nicht so hoch gewählt werden, daß sich ds Zinnschicht wesentlich verformt und daß sich in der kurzen Zeit, die der Draht mit der Temperatur beaufschlagt ist, Diffusionsschichten ausbilden können.

4 Patentansprüche 6 Figuren

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Claims

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Patentansprüche

Verfahren zum Herstellen von Zinnschichten oder Zinnlegierungsschichten auf Draht aus Kupfer oder Kupferlegierungen mit einem Durchmesser <. 0,5 mm durch Feuerverzinnen mit einer über den Drahtumfang gleichmäßigen Dicke

-y- 3 /um, bei dem der Draht ein Zinnbad oder Zinnlegierungsbäd durchläuft und durch eine profilierte Abstreifdüse geführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Terzinnen der Kupferschaltdraht (1) durch wenigstens eine Reckstufe (15 bzw* 18 und 19) geführt und der Durchmesser des Kupferdrahtes durch Ziehen verkleinert wird»
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet', daß der Kupfersehaltdraht in wenigstens einer Reckstufe durch einen Ziehstein (15) geführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kupferschaltdraht (1) in wenigstens einer Reckstufe über zwei Rollen (18 und 19) geführt wird, wobei von der ersten Rolle (18) eine kleinere TTmfangskraft auf den Kupferdraht ausgeübt wird als von der zweiten Rolle (19).
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn~ zeichnet, daß der Kupferdraht unmittelbar nach Durchlaufen des Zirinbades in die Reckstufe eingeführt wird.

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