DE1629340B1

DE1629340B1 - Anordnung zur steuerung der s altbreite/ der ringoeffnung der strangpresse einer blasformmaschine zum herstellen blasgeformter behaelter aus einem kunststoffschlauch

Info

Publication number: DE1629340B1
Application number: DE19661629340
Authority: DE
Inventors: Henry R Williams
Original assignee: Continental Can Co Inc
Current assignee: Continental Can Co Inc
Priority date: 1966-01-18
Filing date: 1966-11-04
Publication date: 1971-04-01
Also published as: US3368241A

Description

Die Erfindung betrifft eine Anordnung zur Steuerung der Spaltbreite eines zwischen einer Düsenhülse und einem axial darin verschiebbaren Düsenkern gebildeten Ringspaltes der Strangpresse einer Blasformmaschine zum Herstellen blasgeformter Behälter aus einem Kunststoffschlauch, bei der der Düsenkern mittels eines in Abhängigkeit von dem Ablauf eines Arbeitsspiels der Maschine und einem vorwählbaren Programm während des Arbeitsspiels steuerbaren elektrischen Servomotors axial verschiebbar ist.
Beim Blasen von,Hoblkörpern aus thermoplastischen Kunststoffen'wird bekanntlich an den Stellen, an denen eine größere Reckung infolge des größeren Umfanges oder infolge einer verschiedenen Richtung der Begrenzungsflächen, z. B. zwischen Zylinderwand und Boden einer Flasche, auftritt, die Wanddicke des Hohlkörpers mehr oder weniger stark geschwächt, wenn der den späteren Hohlkörper bildende Schlauch mit einer gleichen Wanddicke aus dem Ringspalt der Strangpresse austritt. Um eine gleichmäßige Wanddicke im fertig geblasenen Hohlkörper zu erzielen, ist es bekannt, einen Kunststoffschlauch mit Hilfe der Strangpresse zu erzeugen, der an den Stellen der größeren Reckung eine größere Wanddicke besitzt.
Zu diesem Zweck ist es bekannt, die Spaltbreite des zwischen der Düsenhülse und einem axial darin verschiebbaren Düsenkern gebildeten Ringspaltes der Strangpresse zeitabhängig zu steuern, was jedoch zu erheblichen Schwierigkeiten und Ungleichmäßigkeiten führt und keine genaue Beeinflussung der Wanddicke des Kunststoffschlauches gewährleistet.
Um die Nachteile der zeitabhängigen Steuerung zu vermeiden, ist es weiterhin bekannt, bei einer Strangpresse mit axial-vexschiebbarer Preßschnecke die Spaltbreite des Ringspaltes der Strangpresse in Abahängigkeit von der axialen Bewegung der Schnecke zu steuern. Hierbei wird der Düsenkern über eine drehbare Kurvenscheibe gesteuert, deren Drehantrieb in Abhängigkeit von der Bewegung der Schnecke arbeitet AIs Drehantrieb kann z. 3. zwischen der axial verschiebbaren Preßschnecke und der Kurvenscheibe ein mechanisch-hydraulisches System angeordnet sein, innerhalb welchem die Preßschnecke mit dem Kolben einer Kolbenpumpe und die Kurvenscheibe mit dem drehbaren Teil eines hydraulischen Drehmotors gekuppelt sind, der durch die Kolbenpumpe gespeist werden kann. Statt dessen kann aber auch die Bewegung der axial bewegbaren Preßschnecke und der Kurvenscheibe auf elektrischem Wege, z. B. durch einen Servomotor, gekoppelt sein.
Durch die Ausbildung der Nockenscheibe dieser bekannten Anordnung läßt sich zwar die Wanddicke des I Kunststoffschlauches nach einem beliebigen, vorbestimmten Programm ändern unter gleichzeitiger Abhängigkeit von dem durch die axiale Verschiebung der Preßschnecke bedingten Preßvorgang. Abgesehen davon, daß diese bekannte Anordnung eine axiale bewegliche Preßschnecke in der Strangpreßvorrichtung erfordert, setzt sie voraus, daß für jede besondere Form oder Dickenänderung des I Kunststoffschlauches bzw. des durch Blasen aus diesem Schlauch herzustellenden Behälters eine gesonderte Nockenscheibe vorbereitet und auf Vorrat gehalten werden muß. Bei Änderung des Programmes muß entsprechend auch die Nockenscheibe ausgetauscht werden. Auf der anderen Seite ist das Programm durch die Form der Kurven- oder Nockenscheiben festgelegt, so daß eine Änderung, insbesondere auch kleine Korrekturen, während des Betriebes und der laufenden Produktion nicht mehr möglich sind. Dadurch wird insbesondere die Entwicklung jedes einzelnen Programmes für die Herstellung eines bestimmten Behälters außerordentlich erschwert.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Anordnung der eingangs näher bezeichneten Art so weiterzubilden, daß sie bei einer im übrigen beliebig ausgebildeten Blasforrnmaschlne mit Strangpresse angewendet werden kann und gleichzeitig die Möglichkeit bietet, in weiten Grenzen die Arbeitsbedingungen im Bereich des Strangpreßaustrittes beliebig zu ändern, und zwar auch während des Betriebes.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß dem Servomotor zur Steuerung ein in seinem Programm veränderbarer Funktionsgenerator zugeordnet ist. Durch die Verwendung eines solchen an sich bekannten Funktionsgenerators in der neuen Anordnung erhält man die Möglichkeit, beliebige änderungen im Programm vorzunehmen, und zwar auch während des Betriebes, so daß insbesondere die Vorgänge bei der Erarbeitung des jeweiligen Programmes ganz erheblich erleichtert werden. Zudem wird es möglich, beim Auftreten von Änderungen der Betriebsbedingungen oder des Ausgangsmaterials während des Betriebes jederzeit geringfügige Korrekturen an dem Wanddicken-Programm vorzunehmen.
Die Arbeitsweise wird dadurch ganz erheblich erleichtert und vor allem auch in der Anwendbarkeit wesentlich vielgestaltiger. Die synchrone Beziehung zwischen der Steuerung des Ringspaltes und der übrigen Arbeitsweise der Blasformmaschine kann von beliebiger Stelle der Blasformmaschine abgeleitet werden, da es lediglich darauf ankommt, daß die verschiedenen Steuerimpulse des Funktionsgenerators in einer der Arbeitsgeschwindigkeit der Maschine entsprechenden Geschwindigkeit abgetastet werden können.
Vorteilhafterweise weist der Funktionsgenerator ein Impedanzglied und eine Matrix von zwei Gruppen von elektrischen Leitungen auf, von denen die eine Gruppe Drähte umfaßt, die in vorbestimmten Widerstandsabständen von dem Impedanzglied ausgehen und mit diesem eine Spannungsteileanordnung bilden, während die Leitungsdrähte der zweiten Gruppe wahlweise mit den verschiedenen Drähten der ersten Gruppe verbindbar sind, und ist ein synchron mit dem Arbeitsspiel der Maschine fortschaltbarer Schalter vorgesehen, durch den schrittweise die Drähte der zweiten Gruppe nacheinander mit einem das Impedanzglied enthaltenden elektrischen Steuerkreis zur= Erzeugung von Steuerimpulsen für den Servomotor verbindbar ist.
Dabei kann dem Funktionsgenerator eine Stelltafel zugeordnet sein, die eine Mehrzahl von verschiebbaren Kontakten aufweist, mit deren Hilfe die Drähte der beiden Gruppen der Matrix miteinander verbindbar sind. Um ein sicheres Ablaufen jedes Arbeitsspieles zu gewährleisten, ist zweckmäßigerweise eine Rückstelleinrichtung zum Rückführen des Rotors und des Schalters und damit des Düsenkerns in eine Null- oder Ausgangsstellung vorgesehen.
Die Erfindung wird nachfolgend an Hand schematischer Zeichnungen an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert.
Fig. 1 ist eine Seitenansicht, teilweise in einer die Achse des Düsenkerns enthaltenden Ebene geschnitten; F i g. 2 ist - ein Längsschnitt durch einen sftanggepreßten Schlauchabschnitt, der sich innerhalb einer zugehörigen Form der Blasformmaschine befindet; F i g. 3 zeigt in ähnlicher Darstellung wie F i g. 2 den durch Blasformen ausgeformten Gegenstand; F i g. 4 zeigt schematisch einen elektrischen Funktionsgenerator sowie einen drehbaren Schalter, welcher in Verbindung mit dem Generator verwendet wird; F i g. 5 zeigt im vergrößerten Maßstab eine andere Ausführungsform für den Drehschalter nach F i g. 4; F i g. 6 deutet schematisch eine Biasformmaschine an, welche in Verbindung mit der Anordnung verwendet werden kann; Fig. 7 ist ein Schaltdiagramm des Steuerkreises für die Verstelleinrichtung des verschiebbaren Düsenkernes; F 1 g. 8 zeigt im Blockschaltdiagramm die Zusammenhänge zwischen dem Schaltdiagramm nach F 1 g. 7 und den übrigen Teilen; F i g. 9 zeigt eine fertige Flasche.
Fig. 1 zeigt eine Strangpreßeinrichtung 11 für Kunststoff, welche im Zusammenwirken mit einem Formträger für die Blasformen montiert ist, der in Fig. 1 nicht gezeigt ist. Die Strangpreßeinrichtung 11 umfaßt einen Strangpreßkopf 12, aus welchem kontinuierlich ein plastischer Schlauch 13 gemäß F i g. 2 ausgepreßt wird. Der Strangpreßkopf 12 weist ein Strangpreßwerkzeug 45 mit einer variablen Öffnung auf. Der Strangpreßkopf 12 ist so angeordnet, daß Formhälften 16 und 17 einer Form 15, welche zur Ausformung eines Artikels dient, nach Fig. 2 und 3 offen sind und sich beiderseits des Strangpreßlcopfes 12 befinden, wenn ein Schlauch 13 austritt. Es wird bemerkt, daß in der Praxis die Formhälften 16 und 17 gegenüber der Darstellung nach den Fig. 2 und 3 um 900 verdreht, d. h. senkrecht angeordnet sind. Wenn die Form 15 sich in der zur Aufnahme des Schlauches 13 dienenden anfänglichen Stellung befindet, bewegt sich die eine Formhälfte 16 in Richtung auf die andere Formhälfte 17, um den plastischen Schlauch 13 zu erfassen, und zwar an zwei im gegenseitigen Abstand liegenden Stellen entlang der Länge, wie dies F i g. 2 zeigt. Dies wird weiter unten noch näher beschrieben.
Wenn die Formhälften 16 und 17 den Schlauch 13 ergreifen, wird eine Luftinjektionsnadel 38 durch den Schlauch 13 hindurchgestochen. Sobald die beiden Formhälften 16 und 17 vollständig geschlossen sind und die entgegengesetzten Enden des Schlauches 13 geschlossen haben, wird Luft unter Druck in den Schlauch 13 eingeführt. Der Schlauch 13, welcher vom Strangpreßvorgang noch erweicht ist, wird dann ausgedehnt, wobei das Äußere des ausgedehnten Schlauches 13 die Gestalt der Formhöhlung annimmt.
Es können mehrere Formen 15 in gleichen Abständen um eine gemeinsame Hauptwelle 6 angeordnet sein, wie dies Fig. 6 zeigt. Die Formen 15 werden gemeinsam in einer gleichen Ebene in eine Stellung gedreht, in welcher sie je einen plastischen Schlauch 13 aufnehmen können, der aus dem Strangpreßwerkzeug 45 des Strangpreßkopfes 12 austritt.
Die Formhälfte 16 umfaßt eine Stirnwand 18, welche in Flucht mit einer Stirnwand 19 der Formhälfte 17 steht.
Die Stirnwand 18 der Formhälfte 16 weist eine abgeschrägte Kante 21 auf, die sich gegen eine abgeschrägte Kante 22 der Stirnwand 19 der Formhälfte 17 legt. Da die Formhälfte 16 sich in Richtung auf die Formhälfte 17 bewegt und schließlich sich an diese anlegt, wird ein Abschnitt eines plastischen Schlauches 13 zwischen den abgeschrägten Kanten 21 und 22 eingeklemmt. Die Folge davon ist, daß der Schlauch 13 zusammengequetscht und an dieser Stelle abgetrennt wird, wobei das abgetrennte Schlauchende gleichzeitig abgedichtet wird. Das an dere oder entgegengesetzte Ende der Formhälfte 16 weist eine Stirnwand 25 in Flucht mit einer Stirnwand 26 der Formhälfte 16 auf. Auch die Stirnwände 25 und 26 weisen abgeschrägte Kanten 27 bzw. 28 auf. Wenn sich die Formhälften zusammen bewegen, wird auch an dieser Stelle der Schlauch 13 zwischen den abgeschrägten Kanten 27 und 26 eingeklemmt. Der Schlauch 13 wird zusammen gequetscht und abgedichtet.
Wie dargestellt, umfassen die Formhälften 16 und 17 nach dem Ausführungsbeispiel eine Formhöhle in Gestalt einer Flasche 50, wie aus den F 1 g. 3 und 9 hervorgeht.
Die Formhöhlung 31 der Formhälfte 16 umfaßt einen den Boden bestimmenden Abschnitt 31 a und einen Halsforrnabschnitt 31 b. Die Formhöhlung32 der Formhälfte 17 umfaßt einen Bodenbildungsabschnitt 32 a und einen Halsformabschnitt 32 b. Die Halsformabschnitte 31b und 32b weisen Verlängerungen 3in und 32 c nach F i ! 3 auf, die sich über den Halsabschnitt der zu bildenden Flasche 50 hinaus erstrecken.
Die Luftinjektionsnadel 38 wird durch die Formhälfte 16 unterstützt und erstreckt sich in die Verlängerung 32 c der Formhöhlung 32. Das andere Ende der Luftinjektionsnadel 38 steht in Verbindung mit einer Luftdruckleitung 40 über einen Stutzen 39. Die Luftdruckleitung 40 führt zu einer Druckluftquelle, die nicht wiedergegeben ist. Wenn die Formhälfte 16 mit der Formhälfte 17 zum Ablçlemmen und Abdichten des plastischen Schlauches 13 zusammen wirkt, dringt die Luftinjektionsnadel 38 in den plastischen Schlauch 13 ein. Als nächstes wird Druckluft in den plastischen Schlauch 13 zwischen den abgedichteten Stellen eingeführt mit dem Ergebnis, daß der plastische Schlauch 13 von innen her ausgedehnt und in Berührung mit der Umrißgestalt der Formhöhlung 31 und 32 gebracht wird, wie dies Fig. 3 zeigt.
Wie zuvor erwähnt, würden die Abschnitte des Schlauches 13, welche der größten Dehnung unterliegen, um die fertige Flasche 50 zu bilden, normalerweise auch der größten Dickenverminderung während des Formprozesses unterliegen. Wie ebenfalls oben erwähnt, ist es oft wünschenswert, daß der untere Wandabschnitt und der Boden der Flasche 50 etwas dicker und folglich fester als der obere Wandabschnitt der Flasche 50 ist. In ähnlicher Weise kann es wünschenswert sein, andere Stellen der Wandabschnitte zu verdicken, z. B. dann, wenn ein Handgriff auf der Wand ausgebildet werden soll.
Die Einzelheiten des Strangpreßkopfes 12 und des Strangpreßwerkzeuges 45 werden nun erläutert. Der Strangpreßkopf 12 umfaßt ein Gehäuse 41, das in Fig. 1 im Querschnitt gezeigt ist. Das Gehäuse 41 weist einen umgekehrt L-förmigen Kanal 43 auf, der so angeordnet ist, daß der eine Schenkel 43 a in Verbindung mit dem Strangpreßkopf 12 steht, um das plastische Material aus der Strangpreßeinrichtung 11 zu erhalten. Der andere Schenkel 43 b des Kanals 43 öffnet sich in eine Ringöffnung 44 von veränderlichem Querschnitt, welche kreisförmig ausgebildet ist.
Das Strangpreßwerkzeug45 ist an dem Schenkel 43b des Kanals 43 angeschlossen. Das Strangpreßwerkzeug 45 wird hauptsächlich durch eine Düsenhülse 46, einen Dorn 47 und einen Formkern 48 gebildet. Der Dorn 47, der in Form eines langgestreckten röhrenförmigen Teils ausgebildet ist, ist in dem Gehäuse 41 befestigt und erstreckt sich die ganze Länge über durch den Schenkel 43 b des Kanals 43.
Das untere Ende des Dorns 47 bildet ein vergrößertes rohrförmiges Gehäuse 47a. Der Dorn 47 nimmt den Formkern 48 in dem inneren Gehäuse 47a auf, welches sich über die ganze Länge des Dorns 47 bis in den oberen Abschnitt erstreckt. Der obere Abschnitt des Dorns 47 ist abdichtend in einer Bohrung 41a des Gehäuses 41 aufgenommen. Die Verbindung zwischen dem Gehäuse 41 und dem oberen Abschnitt des Dorns 47 ist durch Abdichtmittel abgedichtet, die nicht näher beziffert sind.
Der Formkern 48 umfaßt einen langgestreckten Schaft 48a, der in einer Bohrung 47b des Dorns 47 geführt ist, so daß er in Längsrichtung Schiebebewegungen ausführen kann. Ein Kernstück 48b von größerem Durchmesser als der Schaft 48 a ist mittels Schrauben an dem unteren Ende des Schaftes48a befestigt. Das Kernstück 48b wird in dem Gehäuse 47 a aufgenommen. Das Kernstück 48 b umfaßt einen entfernbaren vergrößerten Endabschnitt 48 c. Der vergrößerte Endabschnitt 48 c springt nach unten von dem unteren Ende des Dorns 47 bis in eine Stellung vor, welche geringfügig außerhalb der Ringöffnunng 44 liegt. Wenn der Formkern 48 bewegt wird, vergrößert oder verkleinert der Endabschnitt 48 c wirksam die Größe der Ringöffnung 44, um die Menge an plastischem Material, welche durch die Ringöffnung44 während einer bestimmten Periode des Strangpreßvorganges ausgepreßt wird, zu steuern.
Das obere Ende des Formkerns 48 weist eine Nockenrolle 48 e auf, die zu weiter unten zu beschreibenden Zwecken daranmontiert ist.
Ein Schmiernippel 49 ist in dem oberen Ende des Dorns 47 eingeschraubt. Der Formkern 48 weist eine innere Luftführung 47 c auf, welche sich über die ganze Länge erstreckt und der Luft von einer Luftleitung 48 f zugeführt werden kann. Die Luftführung 47c steht mit einem Kanal 48 d in Verbindung, der in dem Kernstück 48 b und in dem Endabschnitt 48 c vorgesehen ist. Es wird Luft kontinuierlich durch die Luftleitung 48f, die Luftführung 47c und den Kanal 48d in den Schlauchl3 während des Strangpreßvorganges eingeblasen, um den Schlauchl3 daran zu hindern, daß er nach innen zusammenklappt.
Ein Schwenkhebel 110 ist auf den Strangpreßkopf 12 mit Hilfe eines Stiftes 111 schwenkbar angeordnet. Das nach P i g. 1 rechte Ende des Hebels 110 ist gegabelt, um zwei Verlängerungen 112 und 113 zu bilden, welche die Nockenrolle 48 e auf dem Formkern 48 umfassen. Das andere Ende des Hebels 110 ist ebenfalls gegabelt, um zwei Verlängerungen 115 und 116 zu bilden, welche eine Nockenrolle 117 umfassen. Die Nockenrolle 117 ist an dem unteren Stangenende einer Zahustange 118 eines Getriebes 120 befestigt, welches auf einem Rahmen 122 des Gehäuses 41 montiert ist. Die Zahnstange 118 wird über einen Servomotor 51 angetrieben, der auf dem Rahmen 122 montiert ist. Der Antrieb erfolgt über einen Zahnradzug 119, wobei die Zahnstange 118 nach oben oder unten bewegt wird. Die Zahnstange 118 ist verschiebbar unterstützt und geführt in Lagerböcken 125 des Rahmens 122. Wie leicht ersichtlich ist, veranlaßt die Zahnstange 118 bei ihrer Bewegung den Schwenkhebel 110, um seinen Stift 111 zu schwenken, wobei der Formkern 48 in einer Richtung entgegengesetzt zu der Bewegung der Zahnstange 118 bewegt wird.
Es wird weiterhin bemerkt, daß das Innere der Düsenhülse 46 und das Äußere des Kernstückes 48 b und des Endabschnittes 48 c am unteren Teil des Formkernes 48 so ausgebildet sind, daß sie die gewünschte Gestalt des plastischen Schlauches erzeugen. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sorgen das Kernstück 48 b, der Endabschnitt 48 c und die Düsenhülse 46 für die Formung- des Strangpreßmaterials in einen Schlauch 13. Es wird weiter bemerkt, daß die Düsenhülse 46 in ihrer Stellung mit Hilfe von Klemmitteln 49 a festgelegt ist und in seitlicher Richtung gegenüber dem Gehäuse 41 verstellt werden kann.
Da das den Schlauch 13 bildende plastische Material stets über den vergrößerten Endabschnitt 48 c des Kernstücks 48 b gleitet, bleibt der innere Durchmesser des Schlauches 13 stets konstant. Der äußere Durchmesser des Schlauches 13 wird jedoch durch Bewegen des Formkernes 48 verändert. Dabei bewegt sich auch das Kernstück 48b und der vergrößerte Endabschnitt 48 c, um den Querschnitt der Ringöffnung 44 zu verändern und mehr oder weniger plastisches Material durch die Ringöffnung 44 während einer vorgegebenen Periode hindurchtreten zu lassen.
Auf diese Weise wird deutlich, daß dann, wenn der Formkern 48 nach oben bewegt werden sollte, so daß der vergrößerte Endabschnitt 48c sich in Flucht mit der Ringöffnung44 befindet, der wirksame Querschnitt der Ringöffnung 44 verkleinert wird. Dies führt dazu, daß der Schlauch 13 einen Abschnitt von verminderter Wanddicke erhält, während der innere Durchmesser derselbe bleibt. Die Wanddicke des Schlauches 13 kann ohne Anhalten des Strangpreßvorganges verändert werden. Die erwähnte Änderung kann während des fortgesetzten Auspressens von Material erzielt werden, indem man die Stellung des Formkerns 48 verändert, so daß das Kernstück 48 b den Querschnitt der Ringöffnung 44 verändert. Weiterhin wird deutlich, daß der Schwenkhebel 110 die Bewegung und die Stellung des Formkerns 48 kontrolliert. Es ist augenscheinlich notwendig, daß die Steuerung des Forrnkerns 48 und der Querschnitt der Ringöffnung 44 in zeitlicher Beziehung angepaßt werden müssen an die Arbeitsweise der Formmaschine, welche die fertigen Flaschen 50 mit ausgewählter Wanddicke entlang unterschiedlicher Abschnitte der Länge herstellt. Dies wird nachfolgend beschrieben.
Der Kreis wird zum Steuern der Arbeitsweise des Servomotors 51, welcher den Schwenkhebel 110 bewegt und folglich die Stellung des Formkernes 48 bestimmt, wird nun in bezug auf die Fig. 4 beschrieben. F i g. 4 zeigt einen Funktionsgenerator 52, der im wesentlichen eine Spannungsteilermatrix umfaßt. Eine Mehrzahl von elektrischen Drähten 68 ist so angeordnet, daß die Drähte 68 an ein Impedanzelement angeschlossen sind, welches in der Fig.4 als Widerstand 54 wiedergegeben ist. Die Drähte 68 sind in gegenseitigen Abständen an den Widerstand 54 angeschlossen, um unterschiedliche Widerstandswerte zu repräsentieren. Auf diese Weise erfüllt die Anordnung eine Spannungsteilungsfunktion, und zwar zu Zwecken, die noch erläutert werden. In einem Ausführungsbeispiel wird eine Spannung von etwa 20 Volt über den Widerstand 54 gelegt, so daß die Drähte 68 so angeschlossen werden können, daß sie eine Abstufung von jeweils /2 Voltintervall liefern.
Eine Mehrzahl von einstellbar verbindbaren elektrischen Leitungsdrähten 71 ist so angeordnet, daß diese selektiv. mit den Drähten 68 über bewegliche Verbindungselemente verbunden werden können, wie sie durch die Pfeile an den Leitungsdrähten 71 angedeutet sind. Die Drähte 68 und die Leitungsdrähte 71 bilden eine rechteckförmige Matrix von horizontalen und vertikalen Drähten, wie sie nach Fig.4 angeordnet sind. Wie erwähnt, sind die Leitungsdrähte 71 beweglich, so daß sie selektiv mit den Drähten 68 für noch zu beschreibende Zwecke verbindbar sind.
Die Leitungsdrähte 71 enden in einem Drehschalter 72. Der Schalter 72 umfaßt eine Mehrzahl von im gegenseitigen Abstand angeordneten ortsfesten Kontakten73a bis 73h und einen drehbaren Rotor 74, auf welchem ein elektrischer Schleifkontakt75 angeordnet ist. Wenn der Rotor 74 gedreht wird, schließt der Schleifkontakt 75 einen elektrischen Kontakt mit jedem der Kontakte 73, und zwar nacheinander und in zeitlich bestimmten Schritten.
Eine Modifikation des Drehschalters 72 ist als Schalter 72' in Fig. 5 veranschaulicht. In diesem Falle ist jedes Anschlußstück mit einem Ankerzungenschalter 173 versehen, der zwei magnetisch betätigbare Kontakte 175 und gel76 in gegenseitiger Beziehung aufweist. Ein Rotor 74' entspricht dem Rotor 74 des Drehschalters 72 und umfaßt einen Permanentmagneten 174, der dann, wenn er in eine Stellung angrenzend an den Ankerzungenschalter 173 gedreht wird, veranlaßt, daß die elektrischen Kontakte 175 und 176 des Ankerzungenschalters 173 schließen und einen elektrischen Kontakt geben. Der Rotor 74 bzw. 74' der Drehschalter 72 bzw. 72' kann direkt von einer Hauptwelle 6 (vgl. F i g. 6) der Formeinrichtung durch einen Zeitgeberriemen 80 und Zeitgeberriemenscheiben 70 und 70 a angetrieben werden.
Der Kontakt 175 jedes Ankerzungenschalters 173 ist mit einem zugehörigen Leitungsdraht 71 verbunden, wie dies weiter unten in bezug auf Fig. 7 noch erläutert wird. Jeder Kontakt 176 ist mit einer Leitung 76 verbunden. Die Funktion der Drehschalter 72 bzw. 72', und zwar im Hinblick auf die Arbeitsweise des Kreises, ist im wesentlichen gleich, so daß nachfolgend lediglich auf den Drehschalter 72 Bezug genommen wird. Es wird ersichtlich aus der Beschreibung, daß ebensogut an jeder Stelle der Schalter 72t gemeint sein könnte.
In F i g. 7 ist ein elektrisches Schaltdiagramm für die Anordnung gezeigt. Dieses Schaltdiagramm umfaßt den Funktionsgenerator 52, den Servomotor 51, welcher die Stellung des Formkernes 48 nach F i g. 1 steuert. Der Servomotor 51 ist ein Wechselstrom-Servomotor. Die Arbeitsweise des Servomotors 51 wird durch den selektiv programmierbaren einstellbaren Funktionsgenerator 52 gesteuert. Zum Zwecke der Deutlichkeit der Zeichnung und der Erläuterung ist die Darstellung des Funktionsgenerators 52 nach F i g. 4 in F i g. 7 vereinfacht wiedergegeben.
Wie Fig. 7 zeigt, weist der Widerstand 54 des Funktionsgenerators 52 einen Anschluß 55 auf, der durch eine Leitung 57 mit einem Anschluß 59 einer Sekundärwicklung 62 eines Transformators 60 verbunden ist. Das andere Anschlußende 56 des Widerstandes 54 ist über eine Leitung 63 mit dem anderen Anschluß 64 der Sekundärwicklung 62 verbunden.
Ein Mittelabgriff des Widerstandes 54 ist mit der Erde verbunden. In gleicher Weise ist ein Mittelabgriff 66 der Sekundärwicklung 62 ebenfalls mit der Erde verbunden.
Der Rotor 74 des Drehschalters 72 steht in elektrischer Verbindung über die Leitung 76 mit einem Amplitudensteuerpotentiometer 77 und über dieses mit Erde. Ein Abgriff 79 am Potentiometer 77 steht über ein Potentiometer 81 und Leitungen 83 und 84 mit einem Servoverstärker 85 in Verbindung, der so angeordnet ist, daß er ein Signal zum Antrieb des Servomotors 51 liefert. Das Potentiometer 81 umfaßt einen Abgriff 82, welcher ein Mittel zum Einstellen des Widerstandes des Potentiometers 81 zum Anpassen an die Eingangsimpedanz des Servoverstärkers 85 bildet.
Der Transformator 60 ist mit seiner Sekundärwicklung 62 auch über die Leitung 63 und ein Vorspannsteuerpotentiometer 86 mit Erde verbunden.
Das Potentiometer 86 umfaßt einen Abgriff 87, der über einen Widerstand 88 und eine Leitung 89 und die Leitung 84 mit dem Servoverstärker 85 in Verbindung steht. Zu bemerken ist, daß die Spannungen, die über das Vorspannungssteuerpotentiometer 86 und das Amplitudenpotentiometer 77 abgegriffen werden, zunächst miteinander addiert werden, bevor sie an den Servoverstärker 85 herangeführt werden.
Der nach F i g. 7 obere Anschluß 59 der Sekundärwicklung 62 des Transformators 60 steht außerdem über die Leitung 57 mit einer Wicklung 95 eines linear veränderbaren Differentialtransformtors 92 und über diesen mit Erde in Verbindung. Die anderen Wicklungen 93 und 94 des Differentialtransformators 92 sind in Reihe über ein Potentiometer 96 an Erde angeschlossen. Ein Abgriff 97 des Potentiometers 96 ist über Leitungen 98 und einen Widerstand 99 mit dem Servoverstärker 85 verbunden. Wie erläutert wird, bildet den Differentialtransformator 92 eine Rückführungsleitung für ein Rückführunssignal des Servoverstärkers 85.
Der Transformator 60 wird durch eine Wechselstromquelle, die nicht gezeigt ist, gespeist, und zwar über Leitungen 101, 102, welche an die Primärwicklung 61 des Transformators 60 angeschlossen sind. Entsprechend wird der Servoverstärker 85 durch Leitungen 103 und 104 aus der gleichen Wechselstromquelle gespeist.
Bevor die Arbeitsweise des Steuerkreises nach Fig. 7 erläutert wird, kann es wünschenswert sein, die arbeitsmäßigen Zusammenhänge zwischen dem Kreis nach Fig.7 und den anderen Einheiten des gesamten Systems zu erläutern. Nach Fig. 6 treibt die Formmaschine, wenn sie arbeitet den Drehschalter 72 an und bildet damit die Synchronisierungseinrichtung für den Steuerkreis nach F i g. 7, um die aufeinanderfolgenden Verbindungen mit den programmierten Leitungen des Funktionsgenerators 52 herzustellen. Der Funktionsgenerator 52-des Steuerkreises nach Fig. 7, der entsprechend programmiert worden ist, um ein ausgewähltes Ausgangssignal zu liefern, treibt den Servomotor 51 nach diesem Programm an. Das Rüdcführungssignal unterstützt die Steuerung der Arbeitsweise des Servomotors 51. Dieser wiederum bewegt oder moduliert die Stellungen des Formkerns 48, um die Menge an plastischem Material zu steuern, die in jedem Augenblick durch die Ringöffnung 44 austritt. Ein Abschnitt des Schlauches 13 wird durch Strangpressen fertiggestellt und eine Form 15 betätigt, um den vorgegebenen Abschnitt des Schlauches 13 abzudichten und abzuschneiden. Der Schlauch 13 wird als nächstes ausgedehnt, um sich der die Flasche bestimmenden Formhöhlung der Form 15 anzupassen. Die Formmaschine ist zeitlich so abgestimmt in ihrer Arbeitsweise, daß sie den nächsten Vorgang auslöst und es wird der zuvor beschriebene Zyklus wiederholt für den nachfolgenden Schlauchabschnitt und die anschließende Form.
Die Arbeitsweise des Kreises nach Fig.7 ist folgende, wobei zuerst angenommen wird, daß die Wechselstromquelle an den Kreis angeschlossen ist über die Leitungen 101 und 102. Es wird weiterhin angenommen, daß die senkrechten Leitungsdrähte 71 des Funktionsgenerators 52 selektiv in ihre Stellungen gebracht, d. h. programmiert worden sind, um selektiv einzelne horizontale Drähte 68 des Funktionsgenerators 52 gemäß der Dicke der gewünschten Wand in jedem gewünschten Abschnitt der Flasche 50 zu verbinden.
Anfänglich wird eine mittlere Dicke für die Wanddicke der Schlauches 13 hergestellt, und zwar mit Hilfe des Abgriffes 87 auf dem Vorspannungssteuerpotentiometer 86. Damit wird der Formkern 48 und damit das Kernstück 48 b und der Endabschnitt 48c in eine gewünschte Nullstellung oder Anfangsstellung gebracht. Jede Wanddicke, die von dieser mittleren Dicke für einen bestimmten Abschnitt des Schlauches 13 abweichen soll, wird dadurch hergestellt, daß die vertikalen Leitungsdrähte 71 so eingestellt werden, daß sie einen bestimmten horizontalen Draht 68 berühren. Die Dicke der Wand an den äußersten Enden des Schlauches 13 kann durch die zwei äußersten Leitungsdrähte 71a und 71h programmiert werden. Die Dicke der Wand des Schlauches 13 zwischen den Enden wird gesteuert oder bestimmt durch die Einstellung der Leitungsdrähte 71b bis 71 g. Dabei kontrolliert jeder Leitungsdraht die Dicke eines bestimmten Abschnittes der Schlauchwand.
Beispielsweise kann die Einstellung oder Programmierung des Funktionsgenerators 52 nach F i g. 4 entsprechend dem Schlauch 13 und der Flasche 50 nach den Fig. 2, 3 und 9 sein.
Die Zeit, die erforderlich ist, um den Drehschalter 72 zu drehen und folglich die Leitung 76 mit allen Leitungsdrähten 71a bis 71h zu verbinden, ist synchronisiert mit der Arbeitsweise der Formmaschine, wie dies oben schon bemerkt wurde, so daß ein Abschnitt des Schlauches 13, der durch eine der Formen 15 aufgenommen wird, während der Periode ausgepreßt wird, die erforderlich ist, um den Drehschalter 72 nacheinander mit allen Leitungsdrähten 71a bis 71h zu verbinden. Wie oben erwähnt wurde, kann der Drehschalter 72 direkt von der Hauptwelle 6 der Formmaschine entsprechend Fig 6 angetrieben werden.
Es wird noch bemerkt, daß der Funktionsgeneraror 52 tatsächlich die Dicke bestimmter einzelner Abschnitte der Wand des ausgepreßten Schlauches 13 steuert, wie dies die F i g. 2 und 3 zeigen, wobei der Schlauch 13 dann ausgedehnt wird, um eine Flasche 50 zu bilden, deren Wanddicke die gewünschte Dicke besitzt. Die Wanddicke oder der Querschnitt wird damit über die ganze Länge des Schlauches 13 vollständig programmiert durch Einstellung der vertikalen Leitungsdrähte 71.
Es wird angenommen, daß ein vorgegebener Punkt der Strangpreßvorgänge erreicht ist, wobei der Schleifkontakt 75 des Drehschalters 72 den Kontakt 73 a berührt, welcher über den Leitungsdraht 71 a den horizontalen Draht 68f nach F i g. 7 berührt. Mit der Verbindung des Leitungsdrahtes 71 a und des Drahtes 68f wird Spannung über den Transformator 60, den Funktionsgenerator 52, den Drehschalter 72, das Amplitudensteuerpotentiometer 77 und den Servoverstärker 85 dem Servomotor 51 zugeführt, wobei die Spannung den effektiven Wert Null annimmt.
Damit ist die einzige Spannung, die dem Servomotor 51 zugeführt wird, über das Vorspannsteuerpotentiometer 86 entwickelt. Entsprechend bleibt der Servomotor 51 in der anfänglichen Nullstellung und der Formkern 48 bleibt ebenfalls in der anfänglichen Stellung, um eine vorbestimmte Menge zu plastischem Material durch die Ringöffnung 44 austreten zu lassen und die gewünsche mittlere Dicke der Wand zu erzeugen.
Wenn man den Rotor 74 des Drehschalters 72 fortgesetzt drehen läßt, wird der Schleifkontakt 75 in elektrische Berührung mit dem Kontakt 73 b gebracht, der nach F i g. 7 über den Leitungsdraht 71 b und den Draht68d mit dem Widerstand 54 in Verbindung steht. An dieser Stelle wird eine relative positive Spannung vom Transformator 60 über den Widerstand 54 den Draht 68 d, den Leitungsdraht 71b, den Schleifkontakt 75, den Rotor 74, die Leitung 76 und das Amplitudensteuerpotentiometer 77 mit der Erde verbunden. Die über das Potentiometer 77 entwickelte Spannung ist eine positive Spannung, welche mit der Spannung über dem Vorspannsteuerpotentiometer 86 kombiniert und an den Servoverstärker 85 angeschlossen wird, um den Servomotor 51 anzutreiben.
Der Servomotor 51 ist also so angeordnet, daß er durch seine Spannung in einer Richtung angetrieben wird, um den Formkern 48 zum Vergrößern der Ringöffnung 44 gegenüber der Düsenhülse 46 abzusenken, so daß relativ mehr plastisches Material durch die Ringöffnung 44 hindurchtreten kann.
Wenn der Rotor 74 seine Drehbewegung fortsetzt, werden unterschiedliche Spannungen von dem Transformator 60 über den Funktionsgenerator 52 abgeleitet, um den Servomotor51 in der einen oder der anderen Richtung zur Stellung des Formkerns 48 anzutreiben und mehr oder weniger plastisches Material durch die Ringöffnung 44 durchzulassen.
Es wird bemerkt, daß in F i g. 7 der Widerstand 54 des Funktionsgenerators 52 einen mittleren Abgriff 65 aufweist, der mit Erde verbunden ist. Entsprechend weist der Transformator 60 den Mittelabgriff 66 zur Erde hin auf. Der horizontale Draht 68f ist mit der Erde verbunden, während die horizontalen Drähte 68 a bis 68 e oberhalb der Erde liegen und die horizontalen Drähte 68g bis 68 k eine negative Spannung aufweisen. Die vertikalen Leitungsdrähte 71e bis 71f und 71g, die in Fig. 7 in Verbindung mit den horizontalen Drähten 68 h, 68i und 68r gezeigt smd, wehren damit zu einer Spannung entwicklung über dem Amplitudensteuerpotentiometer 77, welche in Verbindung, in diesem Falle nach Subtraktion der Spannung am Vorspannsteuerpotentiometer 86 wirksam wird. Die kombinierte Spannung am Potentiometer 86 und am Potentiometer 77 ist damit kleiner als die Vorspannung.
Entsprechend wird der Servomotor 51 in einer Richtung angetrieben, um den Formkern48 anzuheben und die Ringöffnung 44 zu verkleinern und die Menge an plastischem Material, die durch die Ringöffnung 44 hindurchtritt zu verringern.
Zur Vereinfachung in der Erläuterung des augenblicklichen Stromflusses des Kreises nach F i g. 7 wird angenommen, daß in einem vorgegebenen Augenblick eine negative halbe Welle des Wechselstromsignals über dem Transformator 6D wirksam ist.
Es wird weiterhin angenommen, daß die Arbeitsweise des Kreises während der positiven Hälfte einer Wechselstrom-Sinuswelle in ähnlicher Weise erläutert werden kann.
Wenn weiterhin angenommen wird, daß der Anschluß 59 der Sekundärwicklung 62 des Transformators 60 ein negatives Potential hat, so hat der Anschluß 64 ein positives Potential. Der Leitungsdraht 71 c ist mit dem Draht 68 c verbunden, der Schleifkontakt 75 berührt den Kontakt 73 c. Ein Strom fließt durch das Potentiometer 86 in einer Richtung, um eine positive Spannung an den Servoverstärker 85 zu führen. Im gleichen Augenblick veranlaßt das negative Potential des oberen Anschlusses 59 einen Strom von Erde durch einen Weg, der iiber das Amplitudensteuerpotentiometer 77, die Leitung 76, den Rotor 74, den Schleifkontakt 75, den Leitungsdraht 71 c, den Draht68c und einen Abschnitt des Widerstandes 54, den Anschluß 55, die Leitung 57 und den oberen Abschnitt der Sekundärwicklung 62 sowie den Mittelabgriff 66 bis zur Erde verfoIgt werden kann. Der Stromfluß durch das Potentiometer 77 ist daher in einer Richtung derart, daß eine Spannung über das Potentiometer 77 entwickelt wird, welche sich in Gegenphase zu der Spannung befindet, welche über dem Vorspannsteuerpotentiometer 86 entwickelt wird. Die Spannungen über den Potentiometern 77 und 86 werden kombiniert an der Leitung 84 und an dem Servoverstärker 85 angekuppelt, um den Servomotor 51 in einer Richtung anzutreiben, in welcher der Strangpreßkopf 12 den Querschnitt der Ringöffnung 44 vergrößert und mehr plastisches Material durch die Ringöffnung 44 in diesem Augenblick hindurchtreten läßt.
Wenn als nächstes angenommen wird, daß der Leitungsdraht 71 mit einem horizontalen Draht 68 verbunden ist, der unter dem horizontalen Draht 68f liegt, beispielsweise, daß der Leitungsdraht 71e mit einem Draht 68h verbunden ist und sich der Schleifkontakt 75 des Rotors 74 in der Berührung mit dem Kontakt 73 e befindet, fließt dann, wenn der Anschluß 64 der Sekundärwicklung 62 ein positives und ein Anschluß 69 ein positives Potential annehmen, ein Strom durch das Vorspannsteuerpotentiometer 86, um eine positive Spannung an diesem zu erzeugen.
Eine positive Spannung wird auch am Potentiometer 77 durch einen Strom erzeugt, der vom Anschluß 64 durch die Leitung 63, das Anschluß ende 56, einen Abschnitt des Widerstandes 54, den Draht 68 h, den Leitungsdraht 71 e, den Schleifkontakt 75, den Rotor 74, die Leitung 76 und das Potentiometer 77 fließt.
Die Spannungen über den Potentiometern 86 und 77 werden in der Leitung 84 addiert und dem Servoverstärker 85 zugeführt. Die beiden kombinierten Spannungen zusammen liefern eine größere positive Spannung als die Vorspannung, die durch das Potentiometer 86 allein geliefert wird. Die kombinierte Spannung treibt den Servomotor 51 in einer Richtung, in welcher der Querschnitt der Ringöffnung 44 vermindert und der Austritt des plastischen Materials, welcher in die Form 15 in diesem Augenblick eintritt, verringert wird. In einem Ausführungsbeispiel wird der Servomotor 51 kontrolliert, um weniger als 3600 in jeder Richtung aus der Nullstellung heraus zu drehen und dennoch eine saubere Einstellung des Formkernes 48 zu ermöglichen.
Der Gesamtkreis nach Fig. 7 bewirkt auf diese Weise eine kontinuierliche Modulation des Querschnittes der Ringöffnung 44, um dadurch auch kontinuierlich die Menge an plastischem Material zu kontrolIieren, welche durch die Ringöffnung44 austritt, um einen Schlauch 13 mit gewünschter ausgewählter Dicke zu bilden und folglich die Herstellung einer Flasche 50 mit gewünschter, ausgewählter Wanddicke zu ermöglichen.
Der linear veränderliche Differentialtransformator 92 ist auf dem Rahmen 122 montiert, wie dies F i g. 1 zeigt und ist so mit den Elementen verbunden, daß für den Kreis nach Fig. 7 ein Rückführungssignal erzeugt wird. Da der Servomotor 51 das Getriebe 120 antreibt, um die Zahnstange 118 nach oben oder unten zu bewegen, wird ein beweglicher Kern 91 des Differentialtransformators 92 entsprechend durch Berührung mit dem oberen Ende der Zahnstange 118 bewegt, wie dies ebenfalls aus F i g. 1 hervorgeht. Eine Bewegung des Kernes 91 veranlaßt eine Spannung im Differentialtransformator 92 bzw. eine Spannungsänderung entsprechend dieser Bewegung. Die mit Hilfe des Kernes 91 entwickelte Spannung wird über das Potentiometer 96, die Leitung 98 und den Widerstand 99 dem Servoverstärker 85 zum VergIeich mit dem Ursprungssignal, welches dem Verstärker 85 über die Leitung 84 zugeleitet wird, zugeführt. Das ursprüngliche Signal und das Rückführungssignal werden verglichen, um eine genaue Stellung des Formkernes 48 zu gewährleisten.
Das Potentiometer 96 ist einstellbar, um die Ansprechgeschwindigkeit des Formkernes 48 einzustellen.
Ein Verfahren zum Einstellen des Arbeitsablaufes ist folgendes: Zunächst wird der Funktionsgenerator 52 derart eingestellt, daß ein Buckel in der Mitte der Schalttafel des Funktionsgenerators 52 erzeugt wird. Unter Bezugnahme auf Fig. 4 wird beispielsweise der Funktionsgenerator 52 mit dem mittelsten Leitungsdraht 71 m so eingestellt, daß dieser den größten Spannungswert auf der positiven Seite führt, während die Leitungsdrähte beiderseits des Leitungsdrahtes 71 m in abnehmender Spannungsanordnung verteilt werden. Dadurch wird ein Bauch an plastischem Material in der annähernd oder genauen Stellung des stranggepreßten Schlauches 13 hergestellt, welche als Bezugsstelle verwendet werden kann, um mit der Mitte der Form zusammenzufallen.
Darauf wird die Formmaschine eingeschaltet. Die mit der Formmaschine hergesteIlte Flasche 50 wird geprüft, um die Lage des verstärkten Bandes 50' festzustellen, die aus dem Bauch des plastischen Materials im stranggepreßten Schlauch 13 herrührt.
Wenn das verstärkte Band 50' an plastischem Material außerhalb der Mitte der geformten Flasche liegt und damit außerhalb der Mitte der Form, wird der gesamte Körper des Drehschalters 72 in Winkelstellung verstellt, bis der Bauch des plastischen Materials auf dem stranggepreßten Schlauch 13 genau in der Mitte der Form liegt, wenn die Form geschlossen ist. Nachdem das verstärkte Band 50' an der Flaschenwand seinen Zweck erfüllt hat, wird diese Bauchbildung wieder eleminiert, indem der Leitungsdraht 71m bzw. der zugehörige Kontakt und die benachbarten Leitungsdrähte wieder in die Normalstellung für eine normale Flasche 50 zurückgeführt werden. Die beschriebene Einstellung des Drehschalters 72 ist auf diese Weise synchronisiert, so daß die Ausgangssignale des Funktionsgenerators 52 genau mit der Arbeitsweise der Formmaschine zusammenstimmen.
Das Vorspannsteuerpotentiometer 86 dient zum Einstellen der Nullstellung des Servormotors 51 und damit zum Einstellen einer mittleren Stellung des Formkernes 48 gegenüber der Ringöffnung 44 Das Vorspannsteuerpotentiometer 86 stellt auf diese Weise die gewünschte mittlere Dicke der Wand des plastischen Schlauches 13 ein.
Das Potentiometer 96 ist so eingestellt, daß es die Empfindlichkeit des Servomotors 51 steuert und folglich die Empfindlichkeit des Formkerns 48 während des Nachfolgens des vorgeschriebenen Musters, welches durch die programmierten Leitungsdrähte 71 des Funktionsgenerators 52 repräsentiert wird. Wenn die Ansprechbarkeit des Servomotors 51 zu träge erscheint, d. h., wenn er den Kern 48 nicht so betätigt, daß dieser schnell genug dem programmierten Muster folgt, dann wird das Rückführungssignal durch Einstellung des Potentiometers 96 verstärkt. Wenn die Wirkung des Formkernes 48 zu unregelmäßig oder zu schnell erscheint, dann wird das Rückführungssignal durch Einstellung des Potentiometers 96 vermindert.
Der Funktionsgenerator 52 wird so programmiert, daß man die gewünschte Flaschenform erhält, beispielsweise die, die in Fig.4 gezeigt-ist. Wie oben erwähnt wurde, erfordert das Programmieren lediglich die Einstellung der gewünschten. Verbindungsstifte der Leitungsdrähte71. Das Amplitudensteuerpotentiometer 77 wird so eingestellt, daß es die Hublänge des Formkernes 48 gegenüber der Ringöffnung44 varüert und damit die gewünschte Gesamtdicke der herzustellenden Flasche 50 bestimmt.
Durch eine bestimmte Arbeitsweise, beispielsweise durch Ausprobieren, kann eine Feineinstellung gemacht werden, um die gewünschte Verteilung des plastischen Materials in der geformten Flasche 50 dadurch zu erhalten,-daß man eine Reihe von Flaschen 50 aufschneidet und prüft und die Verbindungsstifte der Leitungsdrähte 71 dort, wo es notwendig- ist, verstellt. Die Wanddicke kann auf diese Weise modifiziert oder sogar vollständig verändert werden auf --Grund praktischer - Erfahrungen, was nicht teuer und eine sehr wirksame Methode ist.
Die Einstellung des Vorspannsteuerpotentiometers 86, des Amplitudensteuerpotentioineters 77 und des Potentiometers 96 sowie die Einstellung des Funk; tionsgenerators 52 können wiederholt werden, um die endgültige- gewünschte Flaschenform -zu erhalten.
Wie in Fig.9 gezeigt ist, kann der Funktionsgenerator 52 auch sehr bequem so programmiert werden, daß er die Herstellung eines verstärkten Bandes 50' von relativ dickerem Material in dem fertigen Artikel erzeugt. Die Dicke des Bandes 50' ist in der Zeichnung übertrieben dargestellt und normalerweise braucht die Dicke nur so groß zu sein, daß das Band 50' visuell erkennbar ist gegenüber den benachbarten Wandabschnitten. Das Band 50' kann von gewünschter Breite sein und dient vorteilhafterweise als eine genaue Zentrierkontrolle für jede andere Kontrollabsicht, die gewünscht wird.
Wenn einmal das Band 50' seinen Zweck erfüllt hat, kann es leicht wieder zum Verschwinden gebracht werden, so daß während der weiteren Arbeitsweise Artikel mit normaler Wanddicke hergestellt werden.

Claims

Patentansprüche: 1. Anordnung zur Steuerung der Spaltbreite einer zwischen einer Düsenhülse und einem axial darin verschiebbaren Formkern gebildeten Ringöffnung der Strangpresse einer Blasformmaschine zum Herstellen blasgeformter Behälter aus einem Kunststoffschlauch, bei der der Formkern mittels eines in Abhängigkeit von dem Ablauf eines Arbeitsspiels der Maschine und einem vorwählbaren Programm während des Arbeitsspieles steuerbaren, elektrischen Servomotores axial verschiebbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß dem Servomotor (51) zur Steuerung ein in seinem Programm veränderbarer Funktionsgenerator (52) zugeordnet ist.
2. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Funktionsgenerator (52) ein Impedanzglied und eine Matrix von zwei Gruppen von elektrischen Leitungen aufweist, von denen die eine Gruppe Drähte (68) umfaßt, die in vorbestimmten Widerstandsabständen von dem Impedanzglied ausgehen und mit diesem eine Spannungsteileanordnung bilden, während die Leitungsdrähte (71) der zweiten Gruppe wahlweise mit den verschiedenen DIähten (68) der ersten Gruppe verbindbar sind, und daß ein synchron mit dem Arbeitsspiel der Maschine fortschaltbarer, Schalter vorgesehen ist, durch den schrittweise die Leitungsdrähte (71) der zweiten Gruppe nacheinander mit einem das Impedanzglied enthaltenden elektrischen Steuerkreis zur=Erzeugung von Steuerimpulsen für den Servomotor(S1) verbindbar sind.
3. Anordnung nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Steuerkreis des Servomotors (51) ein durch eine Fühleinrichtung zur laufenden Abtastung der Stellung des Düsenkerns gesteuerter, veränderlich linearer Differentialtransformator-(92) angeordnet ist.
4. Anordnung nach den Ansprüchen 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Funktionsgenerator (52) eine Stelltafel mit einer Mehrzahl von verschiebbaren Kontakten aufweist, mit deren Hilfe die Drähte der beiden Gruppen der Matrix -miteinander verbindbar sind.
-5. Anordnung nach den Ansprüchen 2 bis 4, dadurch' gekennzeichnet, daß eine Rückstelleinric'htung - zum Rückführen des Rotors (74) eines Drehschalters (72). und ,damit" des Formkerns (48) in eine Null- oder Ausgangsstellung vorgesehen ist.
6. Anordnung nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Servomotor (51) an eine Amplitudensteuereinrichtung angeschlossen ist, die in dem Steuerkreis liegt.