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Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpem aus thermoplastischem
Kunststoff Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen
von Hohlkörpern vorzugsweise flachen Querschnittes aus thermoplastischem Kunststoff
im Blasverfahren, bei dem ein Schlauch zwischen die beiden Hälften einer Hohlform
gebracht und nach dem Schließen derselben aufgeweitet wird.
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Es ist neben der Verwendung von Schläuchen auch schon bekannt, Bänder
und Folien als Zwischenprodukte zu benutzen, z. B. in der Weise, daß sie aus einer
Breitschlitzdüse unmittelbar zwischen die Hälften einer Blasform ausgepreßt werden.
Die Verwendung von Folien und Bändern kommt vor allen Dingen dann in Frage, wenn
das herzustellende Werkstück, also z. B. ein Behälter oder eine Flasche eine Gestalt
aufweisen soll, die aus einem Schlauch nur mit Schwierigkeiten geformt werden könnte.
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Solche Verhältnisse liegen z. B. bei Hohlkörpern vor, die bei einer
großen Breite verhältnismäßig flach sind, wie z. B. die bekannten Wärmflaschen.
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Wenn bei der Herstellung eines solchen Erzeugnisses von einem Schlauch
üblichen Querschnittes ausgegangen wird, tritt eine äußerst ungünstige Verteilung
des Materials in der Wand des Fertigerzeugnisses ein, da der Schlauch in einer Richtung
während des Aufweit- bzw. Blasvorganges sehr stark gedehnt werden muß, wohingegen
er in einer senkrecht dazu stehenden Richtung kaum eine Dehnung erfährt. Es bestünde
zwar die Möglichkeit, das Spritzwerkzeug, mit dem der schlauchförmige Vorformling
hergestellt wird, also beispielsweise den Spritzkopf einer Schneckenpresse, so zu
profilieren und auszubilden, daß ein Schlauch austräte, der an den Stellen stärkerer
Dehnung entsprechend mehr Material, also eine größere Wandstärke aufwiese.
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Zweifellos bestünde die Möglichkeit, auf diese Weise die Unregelmäßigkeiten
der Wandstärke des Fertigerzeugnisses zu vermindern. Ein völliger Ausgleich, d.
h. eine gleichmäßige oder zumindest nahezu gleichmäßige Wandstärke über den gesamten
Umfang des Körpers läßt sich auf diese Weise jedoch auch nicht erreichen. Außerdem
ist nachteilig, daß derartig profilierte Werkzeuge in ihrer Herstellung und Verwendung
aufwendig und umständlich sind.
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Andererseits ist die Verwendung von Bändern oder Folien, die sich
unter Berücksichtigung der vorstehend angeführten Probleme eigentlich von selbst
anbieten müßte, auch mit gewissen Schwierigkeiten verbunden. Diese erklären sich
aus der Tatsache, daß ein Band oder, was häufiger der Fall sein wird, zwei Bänder,
die unmittelbar aus einer Strangpresse zwischen die beiden Hälften einer Blasform
gespritzt werden, sehr viel schwerer zu beherrschen sind als
ein Schlauch oder ein
Zwischenerzeugnis ähnlicher Gestalt. Das ergibt sich ohne weiteres aus der Form
der Bänder, die auf Grund ihrer großen, flächigen Ausdehnung in sich selbstverständlich
weniger stabil sind als ein Schlauch. Wenn die beiden in verhältnismäßig geringem
Abstand nebeneinander ausgespritzten und noch am Spritzkopf hängenden Bänder irgendwie
ins Pendeln geraten, besteht die Gefahr, daß sie einander berühren und aneinander
kleben.
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Außerdem hat sich gezeigt, daß die Bänder oder Folien in sehr vielen
Fällen.erheblich statisch aufgeladen sind, so daß sie beim Einführen in die Form
zunächst in Richtung auf die nahe gelegenste Formhälfte gezogen werden, im weiteren
Verlauf des Ausspritzvorganges mit zunehmendem Gewicht zurückschwingen, wodurch
ebenfalls eine Pendelbewegung entsteht, die die Kontrolle und die Beherrschung der
Bänder vor dem Schließen der Form außerordentlich erschwert. Aus diesen Gliinden
wird in der Praxis meist ein schlauchförmiges Zwischenprodukt einem Band bzw. mehreren
Bändern vorgezogen, wenn nicht die Gestalt des Fertigerzeugnisses die Verwendung
von Schläuchen ausschließt.
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Damit soll nicht gesagt werden, daß das Verarbeiten von Bändern und
Folien in der ersten Hitze nicht in erheblichem Umfange angewandt wird. Allgemein
läßt sich aber feststellen, daß der Fachmann auf dem Gebiet des Verarbeitens von
thermoplastischen Kunststoffen immer den Schlauch als Zwischenprodukt vorziehen
wird. Dies ist neben den bereits angeführten Gründen auch darauf zurückzuführen,
daß die übliche ringförmige Spritzdüse zum Auspressen eines Schlauches wesentlich
einfacher in der Herstellung und der Bedienung ist
als die für das
Ausspritzen von Bändern erforderlichen Breitschlitzdüsen, die fließtechnisch schlechter
zu beherrschen sind. Außerdem sind Spritzköpfe für Bänder oder Folien gewichtsmäßig
erheblich schwerer als die für Schläuche vergleichbarer Größe.
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Die Erfindung geht von den vorstehend erläuterten Problemen aus.
Ihr liegt die Aufgabe zugrunde, auch solche Hohlkörper aus schlauchförmigen Zwischenerzeugnissen
ohne Schwierigkeiten herstellen zu können, die auf Grund ihrer Gestalt unter Berücksichtigung
der bekannten Verfahren und Vorrichtungen dazu wenig geeignet erscheinen.
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Die Lösung dieser Aufgabe besteht gemäß der Erfindung darin, daß
der Schlauch vor dem Schließen der Formhälften in der Teilungsebene der Form gespreizt
wird. Dadurch wird erreicht, daß die für flache Fertigerzeugnisse an sich ungeeignete
Ausgangsgestalt des schlauchförmigen Zwischenerzeugnisses, nachdem es ausgespritzt
worden ist, jedoch vor dem Schließen der Form, so geändert wird, daß es praktisch
zwei Bänder bildet, die parallel zueinander in einem geringen Abstand voneinander
verlaufen. Nach erfolgter Spreizung wird die Form geschlossen. Der Blasvorgang erfolgt
dann in der üblichen Weise.
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Weiterhin kann das Verfahren bei Verwendung von mehreren Blasformen,
die nebeneinander von gemeinsamen Halterungen getragen sind, auch so durchgeführt
werden, daß der Schlauch über die Gesamtbreite der Blasformen gespreizt wird. Die
Formen werden dann gemeinsam geschlossen, wobei die Einzelformen sich aus dem gespreizten
Schlauch bzw. den daraus gebildeten beiden Bändern das Material sozusagen herausstanzen.
Die Vorteile einer solchen Anordnung sind darin zu sehen, daß ein Spritzkopf für
einen großen Schlauch leichter und billiger sein wird als z. B. drei und vier einer
entsprechenden Anzahl von Formen zugeordnete kleinere Spritzköpfe. Hinzu kommt noch,
daß bei der Wahl des Abstandes der Formen voneinander keine Rücksicht auf die Abstände
der Spritzköpfe voneinander genommen zu werden braucht, d. h., die Formen können
unmittelbar nebeneinander, also ohne Abstand voneinander angeordnet sein.
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Der Schlauch kann gegebenenfalls nur von einem seiner beiden Enden
ausgehend gespreizt werden.
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Selbstverständlich besteht aber auch die Möglichkeit, ihn von beiden
Schlauchenden aus zu spreizen. In beiden Fällen kann der Schlauch über seine gesamte
Länge oder nur einen Teil derselben, vorteilhaft jedoch wenigstens über seine halbe
Länge gespreizt werden. Wie im Einzelfall zu verfahren ist, wird von den jeweils
gegebenen Umständen abhängen. Bei Verwendung einer Form, deren Breite weniger als
die Hälfte ihrer Länge beträgt, wird es im allgemeinen genügen, lediglich vom freien
Ende des Schlauches ausgehend etwa die untere Hälfte desselben zu spreizen, so daß
seine der Spritzdüse zugekehrte Hälfte von der durch die Spreizung verursachten
Breite sich in Richtung auf die Spritzdüse auf den Ausgangsdurchmesser verjüngt.
Dies hat, wie die Praxis gezeigt hat, keinerlei nachteilige Folgen, da in dem nur
teilweise gespreizten oberen bzw. der Spritzdüse zugekehrten Teil des Schlauches
beim nachfolgenden Blasvorgang nahezu die gleiche Regelmäßigkeit hinsichtlich der
Wandstärkenverteilung eintritt wie in dem vollständig gespreizten Teil.
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Selbstverständlich ist es bei der oben angeführten
Möglichkeit, einen
Schlauch gemeinsam für mehrere unmittelbar nebeneinander angeordnete Formen auszuspritzen,
zweckmäßig, den Schlauch über seine gesamte Länge zu spreizen, da sonst die Gefahr
besteht, daß der obere, nur teilweise gespreizte Teil des Schlauches nicht bis in
den Bereich der Formnester der äußeren Formen gestreckt wird.
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Das Ausmaß der Spreizung wird im allgemeinen von der Beschaffenheit
des herzustellenden Fertigerzeugnisses, der Gleichmäßigkeit der zu erzielenden Wandstärke
und auch eventuell von der Beschaffenheit der Form abhängen. So ist es ohne weiteres
möglich, den Schlauch über die seitlichen Schneidkanten der Form hinauszuspreizen,
so daß an dem zu erstellenden Hohlkörper umlaufende Schweißnähte auftreten. Das
ist vor allem dann zweckmäßig, wenn ein Schlauch verwendet wird, der in seiner Längsrichtung
in zwei Hälften unterschiedlichen Materials oder unterschiedlicher Farbe unterteilt
ist, wobei die Nahtstellen dieser beiden Hälften in der Teilungsebene der Form liegen.
Die Nahtstellen zwischen den beiden Materialien unterschiedlicher Beschaffenheit
und unterschiedlicher Farbe verlaufen oft nicht genau linear, so daß der fertige
Hohlkörper, wenn die Nahtstellen innerhalb der Form blieben, ein unschönes Aussehen
bekämen. Werden die Nahtstellen dagegen durch die Spreizung des Schlauches über
die Schneidkanten des Formnestes hinaus beim Schließen der Formhälften abgetrennt,
ergibt sich auf jeden Fall eine genaue und lineare Schweißnaht zwischen den beiden
unterschiedlichen Materialien bzw. Farben. Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit,
insbesondere dann, wenn keine Zweifarbigkeit vorliegt, die Spreizung so durchzuführen,
daß die Seitenkanten des gestreckten Schlauches noch innerhalb des Formnestes liegen.
In diesem Falle würde der fertige Hohlkörper keine umlaufenden Nähte aufweisen.
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Das Verfahren kann in der Weise durchgeführt werden, daß vor dem
Schließen der Formhälften um den Schlauch stabförmige Spreizdorne in diesen eingeschoben
und vorzugsweise senkrecht zur Formlängsachse in der Teilungsebene der Form auseinandergefahren
werden. Selbstverständlich ist auch der umgekehrte Fall möglich, bei dem der Schlauch
über die bereits in die Form hineinragenden Spreizdorne gestülpt bzw. gespritzt
wird. In beiden Fällen kann die Form unmittelbar unter dem Spritzkopf oder auch
in einem Abstand von demselben angeordnet sein, wobei in letzterem Fall der noch
an der Spritzdüse hängende Schlauch nach dem Hineinfahren der Spreizdorne durch
ihr Auseinanderfahren gespreizt und - nach einem ihn von der Spritzdüse lösenden
Trennschnitt - durch eine entsprechende Bewegung der ihn tragenden Spreizdorne zwischen
die beiden Formhälften gefahren wird.
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Natürlich kann das Verfahren auch in vorteilhafter Weise mit anderen
bekannten Verfahren kombiniert werden, z. B. in der Weise, daß bei Anordnung der
Form in einem Abstand vom Spritzkopf ein Greifer als Transportmittel benutzt wird.
Es ist auch möglich, die Form nach der Aufnahme des Schlauchabschnittes und der
erfolgten Spreizung von der Spritzdüse wegzubewegen und anschließend wieder zur
Aufnahme des nächsten Schlauchabschnittes an diese heranzufahren.
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Die Länge der in der Schließebene der Form angeordneten Spreizdorne
entspricht zweckmäßig etwa
der Höhe des Formnestes. Die Dorne sind
in der Schließebene der Form von einem Abstand, der kleiner ist als der Innendurchmesser
des Schlauches, auf einen wesentlich größeren Abstand auseinanderbewegbar. Wenigstens
einer der Spreizdorne kann zugleich als Zuführung für das Druckmittel dienen, mit
dem der Schlauch aufgeweitet wird. Selbstverständlich ist auch die Verwendung eines
zusätzlichen Blas- und Kalibrierdomes möglich. Dann sind alle Dorne zweckmäßig auf
einem gemeinsamen Tragteil angeordnet. Um die Dorne nach Fertigstellung des Hohlkörpers
ohne Schwierigkeiten aus diesem lösen zu können, können sie gegenüber der Form etwa
um einen Weg, der ihrer Länge entspricht, heb- und senkbar sein.
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Man kann die Dorne so weit auseinanderfahren, daß sie sich seitlich
neben den beiden Formhälften, also völlig außerhalb deren Bewegungsbereich befinden.
In diesem Falle sind die Dorne beim Schlie-Ben der Form nicht im Weg. Es kann aber
auch der Fall eintreten, daß ein so weites Auseinanderfahren der Dorne nicht erwünscht
oder möglich ist, weil beispielsweise der Abfall möglichst klein gehalten werden
soll. Dann werden die Dorne zwar seitlich über die Schneidkanten der Form hinausbewegt,
jedoch nicht so weit, daß sie sich seitlich neben der Form befinden würden. Dabei
wäre notwendig, daß jede der Formhälften an beiden parallel zur Formlängsachse verlaufenden
inneren Seitenkanten jeweils eine in gleicher Richtung verlaufende Ausnehmung aufweist,
die mit der entsprechenden Ausnehmung der anderen Formhälfte bei geschlossener Form
eine nutförmige Vertiefung zur Aufnahme eines Spreizdornes in der Spreizstellung
bildet. Gegebenenfalls besteht aber auch die Möglichkeit, die Dorne nur in dem unteren
Teil des Schlauches einzufahren, und zwar lediglich so weit, daß sie nicht über
die etwa senkrecht zur Längsachse der Form verlaufenden unteren Schneidkanten derselben,
die z. B. die Schulter einer in der Form auf dem Kopf stehenden Flasche begrenzen,
hinausragen. Dann würden die Angriffsflächen der Dorne nur in dem in der Schulter
der Flasche befindlichen Butzen eingreifen, die gegebenenfalls sogar nach unten
aus der Form hinausragen.
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An Stelle der Dorne oder im Zusammenwirken mit denselben, insbesondere
mit den zuletzt erwähnten sehr kurzen Dornen, können an jeder Formhälfte stirnseitig
zwei Spreizarme vorgesehen sein, wobei die Spreizarme beider Formhälften jeweils
einander gegenüberliegend angeordnet sind und in ihrer Ausgangsstellung mit ihren
freien Enden über die innere Begrenzungsfläche der Formhälften hinausragen, in der
Spreiz-Endstellung dagegen in der Teilungsebene der Form enden. Zweckmäßig sind
die Spreizarme jeweils um einen parallel zur Längsachse der Form hälften verlaufenden
Stift schwenkbar, wobei zwischen den beiden Spreizarmen jeweils einer Formhälfte
eine Zugfeder angeordnet ist, die die Spreizarme gegen die die Ausgangsstellung
bestimmenden Anschläge zieht. Diese Spreizarme können an beiden Stirnflächen der
Formhälften angeordnet sein. Andererseits besteht aber auch die Möglichkeit, daß
als Spreizteil an einer Stirnseite der Form Spreizdorne, auf der anderen dagegen
Spreizarme angebracht sind.
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Die Spreizung des Schlauches mit diesen Armen erfolgt in der Weise,
daß zu Beginn der Schließbewegung der beiden Formhälften die Spreizarme
paarweise
beidseitig der Schließebene am Schlauch zur Anlage gebracht werden und im Verlauf
der weiteren Schließbewegung der Formhälften durch eine Schwenkbewegung in einer
Ebene senkrecht zur Formlängsachse den eingeklemmten Schlauch auseinanderspreizen.
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Wie bereits erwähnt, können an beiden Stirnflächen der Form derartige
Spreizarme vorgesehen sein, so daß die Spreizdorne völlig entfallen. Von dieser
Möglichkeit wird vor allem dann Gebrauch gemacht werden, wenn der zwischen den beiden
Stirnflächen der Form befindliche Schlauchabschnitt nicht über seine ganze Länge
gespreizt zu werden braucht oder aber dieser Schlauchabschnitt so kurz ist, daß
die an den beiden Formenden angeordneten Spreizarme ausreichen, um den Schlauch
über seine gesamte Länge um das gewünschte Maß zu spreizen.
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Bei längeren Schläuchen würde es dagegen im allgemeinen vorteilhaft
sein, mit Spreizdomen zu arbeiten.
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Es ist zwar bereits die Verwendung von kurzen Dornen, die von unten
geringfügig in den zwischen den Formhälften befindlichen Schlauch hineinfahren und
diesen dann durch Auseinanderfahren etwas strecken, bekannt, und zwar vor allem
im Zusammenhang mit der Fertigung von Großbehältern. Dabei geht es allerdings im
Gegensatz zu diesem Verfahren nicht darum, bei Hohlkörpern bestimmter Gestalt eine
günstige Wandstärkenverteilung zu erzielen. Das bekannte Verfahren wird vielmehr
nur bei solchen Hohlkörpern bzw. Behältern verwandt, die mit nahe am Behälterrand
liegenden Öffnungen versehen sind, wodurch auch eine entsprechende Lage des die
Öffnung herzustellenden Dornes notwendig wird. Falls der Dorn von vornherein, also
z. B. beim Ausspritzen des Schlauches, seine Endlage einnähme, bestünde die Gefahr,
daß er beim Einführen des Schlauches in die Form nicht von diesem erfaßt würde.
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In der Zeichnung sind einige Ausführungsbeispiele dargestellt. Es
zeigt Fig. 1 die Ansicht einer Formhälfte in Richtung auf das Formnest mit davor
befindlichen Dornen, F i g. 2 die zugehörige Vorderansicht, F i g. 3 eine Draufsicht
in Richtung der Pfeile 3-3 der Fig. 1, F i g. 4 eine der F i g. 1 entsprechende
Ansicht nach Auseinanderfahren der Spreizdorne, F i g. 5 eine Ansicht in Richtung
der Pfeile 5-5 der Fig. 4, F i g. 6 und 7 den F i g. 1 und 4 entsprechende Ansichten
bei einer zweiten Ausführungsform der Erfindung, Fig. 8 eine Draufsicht entsprechend
den Pfeilen 8-8 derFig.6, Fig. 9 eine der Fig. 8 entsprechende Darstellung nach
erfolgter teilweiser Schließbewegung, Fig. 10 eine Draufsicht entsprechend den Pfeilen
10-10 der Fig. 7, Fig. 11 einen Ausschnitt aus der Fig. 9 in größerem Maßstab, Fig.
12 einen Schnitt nach der Linie12-12 der Fig. 7.
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Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 bis 5 der Zeichnung wird
aus einer Spritzdüse 10 ein Schlauch 11 ausgespritzt, und zwar zwischen die unter
der Spritzdüse 10 befindlichen Formhälften 12, 13 einer zweiteiligen Blasform, in
die von unten ein
Blas- und Kalibrierdorn 14 hineinragt. Die Blasform
dient zur Herstellung eines flachen Hohlkörpers nach Art einer Wärmflasche.
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Zunächst wird ein Schlauch 11 soweit aus der Spritzdüse 10 ausgepreßt,
bis die gestrichelt dargestellte Länge des Schlauches 11 a erreicht ist, wobei er
außer dem Blas- und Kalibrierdorn 14 auch zwei sich nahezu über die gesamte Länge
des Formnestes 15 erstreckende Spreizdorne 16 aufnimmt. Der Abstand der Dorne 14
und 16, die in der Schließebene der Form angeordnet sind, ist so bemessen, daß er
kleiner ist als der Innendurchmesser des Schlauch es 11a. Sobald der Schlauch die
für die Fertigung des Werkstückes erforderliche Länge, die in den F i g. 1 und 2
strichpunktiert dargestellt ist, erreicht hat, werden die beiden Spreizdorne 16
in Richtung der Pfeile 17 und 18 auseinandergefahren in die in F i g. 4 der Zeichnung
dargestellte Lage. Bei dieser Bewegung wird der Schlauch 11 a von den beiden Spreizdornen
16 mitgenommen, d. h. gespreizt bzw. gestreckt, so daß er nach Beendigung der Bewegung
der beiden Spreizdorne 16, wenn diese also ihre in F i g. 4 und 5 der Zeichnung
dargestellte Endlage erreicht haben, sich über die gesamte Breite der Form erstreckt
und seitlich noch etwas über die seitlichen Begrenzungen 19, 20 der Form hinausragt.
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Auch die Spreizdorne 16 befinden sich in ihrer Endlage neben den beiden
Formhälften 12, 13, so daß diese nunmehr in der üblichen Weise zusammen gefahren
werden, wobei nun ein Druckmittel in den gestreckten Schlauch gegeben wird, so daß
dieser sich ausdehnt und an die Formwandung anlegt. Nach dem Abkühlen und Verfestigen
des Materials wird dann die Form in der üblichen Weise geöffnet und der fertige
Hohlkörper herausgenommen, wobei die Spreizdorne16 in der üblichen Weise, wie das
an sich schon im Zusammenhang mit dem Blas- und Kalibrierdorn 14 bekannt ist, nach
unten aus dem fertigen Hohlkörper herausgezogen werden. Bei diesem Verfahren ist
das Fertigerzeugnis mit einer umlaufenden Schweißnaht versehen, die durch die Schneidwirkung
der das Formuest 15 begrenzenden Schneidkanten 21 verursacht wird. Die Schneidkanten
21 durchtrennen die beiden aus dem Schlauch 11a geformten Bänder 22, 23 etwa bei
der Stelle 24 unter gleichzeitiger Verschweißung der beiden gegenüberliegenden Stellen.
Die Teile, die außerhalb der Stellen 24 bzw. der umlaufenden Schneidkante 21 liegen,
sind Abfall. Die Zeichnung läßt erkennen, daß nach der Streckung des Schlauches
die beiden dadurch geformten Bänder 22 und 23 einen nahezu parallelen Verlauf haben.
Die geringfügige Abweichung von der Parallelen wird durch die gegenüber den Spreizdornen
16 etwas stärkeren Blas- und Kalibrierdorne 14 verursacht. Obwohl auf Grund des
Vorhandenseins dieses Blas- und Kaliberdorns 14 die Gefahr, daß die beiden einander
gegenüberliegenden Bänder 22 und 23 zusammenkommen und aneinanderliegen, nur sehr
gering ist, kann mit der Einführung von Blasluft bereits während des Streckprozesses
begonnen werden. Die Abtrennung des Schlauches 11 a von der Spritzdüse 10 erfolgt
über ein Messer 25, das unter der Spritzdüse 10 in die Stellung 25 a (F i g. 4)
fährt und dabei vor oder während des Spreizvorganges den Schlauch durchtrennt.
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Bei dem in Fig.6 bis 12 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die
Spreizdorne 16 wesentlich kürzer ausgebildet. Sie ragen nur in den unteren Teil
des
Schlauches 11 a hinein, da das Auseinanderfahren dieser kurzen Spreizdorne in Richtung
der Pfeile 17 und 18 in die in F i g. 7 der Zeichnung dargestellte Lage 16 a oder
16 b eine ausreichende Spreizung des Schlauches über seine gesamte Länge im allgemeinen
nicht verursachen würde, sind an dem der Spritzdüse 10 zugekehrten Ende der Form
noch zusätzliche Spreizarme 26 a und 26 b auf jeder der beiden Formhälftenl2 und
13 angebracht. Jeder dieser Spreizarme ist jeweils um einen parallel zur Längsachse
der Form verlaufenden Stift 27 schwenkbar befestigt, wobei zwischen den beiden Spreizarmen
26 a und 26b jeder Formhälfte 12 bzw. 13 jeweils eine Zugfeder 28 angeordnet ist,
die die Spreizarme 26 a und 26b gegen Anschläge 29 zieht. Die Länge dieser Spreizarme
26a, 26b ist so bemessen, daß ihre freien Enden 30 in Richtung auf die gegenüberliegende
Formhälfte über die innere Begrenzungsfläche 31 der zugehörigen Formhälfte hinausragt.
Bei der Schließbewegung der Form in Richtung der Pfeile 32 und 33 (Fig.9) werden
die beiden Spreizarmpaare gegeneinandergefahren, so daß sie in der in Fig. 9 der
Zeichnung dargestellten Lage den zwischen beiden Formhälften befindlichen Schlauch
11 a etwa an den Punkten 34 und 35 seiner Wandung, die in der Schließebene der Form
liegen, erfassen. Die jeweils einander gegenüberliegenden Spreizarme 26 a bzw.
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26b klemmen die Wandteile an den Punkten 34 und 35 zunächst zwischen
sich ein, so daß beim weiteren Verlauf der Schließbewegung und der dadurch erfolgenden
nach außen gerichteten Schwenkbewegung der Spreizarme 26 a und 26b der Schlauch
mitgenommen und in die in Fig. 10 der Zeichnung dargestellte Lage gespreizt wird.
Auch hier ist zu sehen, daß aus dem Schlauch zumindest im Bereich der Spreizarme
26a und 26b zwei zueinander etwa parallele Bänder 22, 23 geworden sind, die an ihren
Seiten über U-förmige Abschnitte miteinander verbunden sind. Die Lage der Teile
zueinander wird aus der Darstellung der Fig. 11 erkennbar; das U-förmige Verbindungsstück
36 der beiden Bänder 22, 23 befindet sich zwischen den beiden Spreizarmen 26 a bzw.
26 b. Außerhalb des Einwirkungsbereiches der beiden Spreizarme 26 a, 26b wird das
Verbindungsstück 36 natürlich nicht zusammengequetscht sein, wenigstens nicht solange,
wie die Form nicht geschlossen ist.
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In der Zeichnung ist zu erkennen, daß der Schlauch an seinem unteren
Ende durch die Spreizdorne 16 gestreckt worden ist. Diese Spreizdorne 16 können
entweder in die Lage 16 a gefahren werden, die etwa der Lage der Dorne der Fig.
4 entspricht.
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Sie befinden sich dann außerhalb des Bewegungsbereiches der beiden
Formhälften 12 bzw. 13. Es ist aber auch möglich, die Dorne nur in die mit 16 b
bezeichnete Lage zu fahren. Sie befinden sich dann in ihrer Endstellung innerhalb
des Bewegungsbereiches der Form, welche Tatsache es notwendig macht, daß die beiden
Formhälften 12 und 13 mit Ausnehmungen 12 a bzw. 13 a versehen sind, die bei geschlossener
Form eine Nut bilden, in die hinein die Spreizdorne 16 in der Lage 16b hineinragen.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß F i g. 6 bis 12 brauchen diese Nuten natürlich
nur eine Höhe zu haben, die der Länge des Dornes entspricht. Es ist selbstverständlich,
daß diese durch die Ausnehmungen 12 a und 13 a gebildeten Nuten sich über die gesamte
Länge der Form erstrecken würden, falls die Spreizdorne
die Länge
des Ausführungsbeispieles gemäß F i g. 1 bis 5 hätten.
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Der F i g. 7 ist zu entnehmen, daß bei Verwendung von Spreizarmen
26 a, 26b am oberen und von kurzen Spreizdornen am unteren Ende der Form die Spreizung
über die gesamte Länge des Schlauches nicht gleichmäßig ist. In beiden Fällen, also
bei Verschiebung der Spreizdorne 16 in die Lage 16 a oder 16 b, wird der Schlauch.
in der Mitte, also an der Stelle 11 b bzw. 11 c weniger gespreizt. Dies hat jedoch,
wie die Praxis gezeigt hat, keine nachteiligen Folgen. Vielmehr wird auch hier in
beiden Fällen eine Materialverteilung erzielt, deren Gleichmäßigkeit als absolut
zufriedenstellend bezeichnet werden kann. Beim Verschieben in die Lage 16 b, also
wenn der Betrag der Spreizung weniger groß ist, kann es sogar passieren, daß der
Schlauch in seiner gestreckten Lage noch auf Teilen seiner Länge, nämlich zwischen
den Punkten 37 und 37 a innerhalb des Formnestes liegt, so daß der zwischen den
Punkten 37 und 37 a befindliche Abschnitt keine Schweißnaht erhält.
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Es ist, wie sich aus der Zeichnung ohne weiteres ergibt, nur eine
Frage des Ausmaßes der Dornverschiebung, um die Länge dieser Schweißnaht länger
oder kürzer zu machen, wie auch gegebenenfalls, abgesehen natürlich von den Boden-
und Schulterteilen 38 und 39, ganz wegfallen zu lassen.
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Bei den Spreizdornen 16 ist im übrigen noch mit der Lage 16c die
Möglichkeit angedeutet, die Dorne so kurz zu machen, daß sie nicht in die Form hineinragen
können, sondern nur das unten aus der Form hinausragende Butzenteil 40 erfassen.
Auch mit solchen kurzen Dornen wurden befriedigende Ergebnisse erzielt. Sie lassen
gleichzeitig erkennen, daß auch bei Verwendung von Spreizarmen 26 a und 26 b an
beiden Formenden, also bei Ersatz der Spreizdorne 16 durch eine weitere Spreizarmanordnung
ohne weiteres das vorliegende Problem gelöst werden kann.