DE1669476A1

DE1669476A1 - Verfahren zur Herstellung von nicht klebenden Mischpolyamidfaeden

Info

Publication number: DE1669476A1
Application number: DE19661669476
Authority: DE
Inventors: Satoshi Ando; Kyoichi Fujimura; Minoru Kojima; Yusaku Tanaka
Original assignee: SNIA Viscosa SpA; Kanegafuchi Spinning Co Ltd
Current assignee: SNIA Viscosa SpA; Kanegafuchi Spinning Co Ltd
Priority date: 1965-12-23
Filing date: 1966-12-22
Publication date: 1970-12-23
Also published as: GB1127479A; US3554980A; DE1669478A1; NL6618086A; NL6618085A; SE328957B; DE1669477A1; BE691700A; NL6618087A; ES334835A1; GB1138520A; FR1514205A; NL157631B; GB1136173A

Description

Kanegafuchi Boseki Kabushiki Kaisha, Tokyo, Japan

Snia Viscosa Societä Nazionale Industria Applicazioni

Viscosa SpA, Mailand, Italien

Verfahren zur Herstellung von nicht klebenden Misch-

polyamidfäden

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Verhinderung der Klebrigkeit von aus Mischpolyamiden hergestellten Fasern.

Die Polyamidfasern haben aufgrund ihrer vorzüglichen Eigenschaften eine weite Verwendung gefunden, jedoch werden die meisten dieser Fasern aus HomopoIyamiden hergestellt.

Die Horoopolyamide besitzen jedoch bezüglich ihrer Fflrbbarkeit, ihres Wasseranziehungsvermögens, ihrer Rückbil-

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dungseigenschaften aus einer elastischen Deformation usw. zahlreiche Nachteile, so daß eine große Anzahl von Mischpolyamiden, die aus mindestens zwei Polyamid bildenden Materialien mischpolymerisiert werden, vorgeschlagen wurden, um diese Nachteile zu verbessern. Es wurde gefunden, daß die aus diesen Mischpolyamiden bestehenden !Fasern im Vergleich zu Homopolyamidfasern vorzügliche Eigenschaften bezüglich der Färbbarkeit, des Wasseranziehungsvermögens, der Rückbildungseigenschaften aus einer elastischen Deformation usw. besitzen, und daß auch die Schrumpfeigenschaft in heißem Wasser gesteigert wird, so daß sie sich für spezielle Anwendungen eignen. Ein schwerwiegender Nachteil, der der Verwendung der Mischpolyamidfasern entgegensteht, ist die eigentümliche Klebrigkeit der Mischpolyamide, so daß sie trotz ihrer zahlreichen Vorteile bisher nicht in wirtschaftlichem Maßstab hergestellt worden sind.

Wenn beispielsweise die Mischpolyamide schmelzgesponnen und dann mit einer ölzusammensetzung, wie z.B. einer wässerigen Emulsion, behandelt und hierauf auf eine Spule aufgewickelt werden, dann kleben die Fasern aneinander, so daß, wenn die Fasern der nächsten Behandlung, wie z.B. dem Verstrecken oder einer anderen Behandlung unterworfen werden, beim Abziehen des Garnes von einer Spule Ungleichmäßigkeiten in der Spannung auftreten, wodurch eine gleichmäßige Behandlung nicht erzielt werden kann und wodurch im schlimmsten Fall das Garn reißt und die Bearbeitbarkeit in hohem Maße gestört wird.

Wenn außerdem ein zusammengesetzter Faden vom Seite-an-Seite-an-Seite-Typ mit einer latenten Kräuselung hergestellt wird, wobei zwei oder mehr Polymere über den Quer-

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schnitt eines einheitlichen Fadens hochexzentrisch angeordnet sind, dann war es notwendig, Polymere mit einer ähnlichen chemischen Konfiguration und ähnlichen Eigenschaften zu verwenden, um eine Trennung der einzelnen Polymerkomponenten nach dem Spinnen zu verhindern, so daß im allgemeinen ein Mischpolyamid in Kombination mit einem Homopolyamid verwendet wurde. Um die Kristallstruktur der beiden Polymeren in diesen Fasern so weit wie möglich unterschiedlich zu machen und dadurch den Unterschied der Schrumpfeigenschaften zu vergrößern, d.h. also die latente Kräuselung zu vergrößern, wird es vorgezogen, das Mischpolymerisationsverhältnis des Mischpolyamids zu erhöhen; die Klebrigkeit steigt jedoch beträchtlich, wenn das Mischpolymerisationsverhältnis erhöht wird, so daß das Mischpolymerisationsverhältnis ziemlich niedrig gehalten werden muß, weshalb es schwierig war, zusammengesetzte Polyamidfasern der Seite-an-Seite-Type mit einer zufriedenstellenden Kräuselungsentwickelbarkeit herzustellen.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, Fasern zu schaffen, die aus Mischpolyamid bestehen, das keine Klebrigkeit besitzt, wobei jedoch die anderen vorzüglichen Eigenschaften nicht verschlechtert werden.

Ein weiteres Ziel ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer brauchbaren Faser aus Polyamid zu schaffen, welches ein so hohes Mischpolymerisationsverhältnis aufweist, daß nach der bisherigen Verfahrensweise eine brauchbare Faser wegen einer zu hohen Klebrigkeit nicht erhalten werden konnte.

Ein weiteres Ziel ist es, zusammengesetzte Polyamidfäden

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zu schaffen, welche keine Klebrigkeit aber eine vorzügliche latente Kräuselung besitzen und welche aus einem Mischpolyamid und einem Homopolyamid bestehen.

Die obigen Ziele werden erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß man beim Schmelzspinnen eines Mischpolyamids in das Mischpolyamid vorher homogen eine kleine Menge mindestens eines normalen Paraffins aus der Methankohlenwasserstoffreihe der Formel ^c _n ^H2_n+9 ^e:*-^narkeitetι worin η eine ganze Zahl gleich oder größer als 14 ist.

Die Mischpolyamide, die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden können, umfassen Polyamide, die durch Mischpolykondensation von zwei oder mehr Polyamid bildenden Verbindungen, nämlich Lactamen, ^-Aminocarbonsäuren und Salzen aus Diaminen und Dicarbonsäuren, erhalten worden sind; spezielle Beispiele sind die Polyamid bildenden Materialien, wie y-Butyrolactam, <5-Valerolactam, £-Caprolactam, Heptolactam, 6-Aminocapronsäure, 7-Aminoheptansäure, 9-Aminononansäure, 11-Aminoundecansäure oder Salze aus Diaminen, wie Tetramethylendiamin, Pentamethylendiamin, Hexamethylendiamin, Heptamethylendiamin, Octamethylendiamin, Nonamethylendiamin, Decamethylendiamin, Undecamethylendiamin, Dodecamethylendiamin, m-Xylylendiamin, p-Xylyldiamin, Bis-(Y-aminopropyl)-Mther, N,N'-Bis-(<v?-aminopropyl) -piperazin, 1 ,ll-Diaminoundecanon-6, und aus Dicarbonsäuren, wie Terephthalsäure, Isophthalsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Dodecandicarbonsäure, Hexahydroterephthalsäure, Diphenylen-4,4'-dicarbonsäure, Diphenylmethan-4,4'-dicarbonsäure, Diphenylather-4,4'-dicarbonsäure, Diphenylpropan-4,4·-dicarbonsäure, oder Salze aus

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Diaminen und Dicarbonsäurederivaten oder Salze aus Diaminderivaten und Dicarbonsäuren.

Weiterhin umfassen diese Mischpolyamide auch solche, denen anorganische oder organische Stoffe, wie Mattierungsmittel, Pigmente, Farbstoffe, Lichtstabilisatoren _r Wärmestabilisatoren, antistatische Mittel und Weichmacher, zugesetzt worden sind.

Die normalen Paraffine, die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden können, sind Alkane der allgemeinen Formel ^c _n ^H2n+2 "¹^ ^e*^ner geradkettigen Struktur, wobei η > 14 ist. Als Beispiele sollen erwähnt werden: Tetradecan, Pentadecan, Hexadecan, Heptadecan, Octadecan, Nonadecan, Eicosan, Heneicosan, Docosan, Tricosan, Tetracosan, Pentacosan, Hexacosan, Heptacosan, Octacosan, Nonacosan, Triacontan, Dotriacontan, Pentatriacontan, Tetracontan, Pentacontan, Hexacontan, Dohexacontan, TetraheKacontan, Heptacontan und dergleichen,

Diejenigen, welche eine kleine Menge Isoparaffin und Cycloparaffin zusätzlich zu den normalen Paraffinen enthalten, wie sie beispielsweise in den handelsüblichen Produkten gefunden werden, können ebenfalls verwendet werden. Sie können einzeln oder in Kombination aus zwei oder drei solchen Stoffen verwendet werden.

Alle normalen Paraffine mit weniger als 14 Kohlenstoffatomen sind beim erfindungsgemäßen Verfahren nicht geeignet, da sie verhältnismäßig niedrige Schmelzpunkt besitzen und dazu neigen, während Wärmebehandlungen, wie z.B. beim Polymerisationsverfahren und beim Schmelzspinnverfahren,

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sich zu verflüchtigen, so daß die beabsichtigten Ziele der Erfindung nicht erreicht werden. Unter den normalen Paraffinen befinden sich natürliche, die in Erdöl vorhanden sind und synthetische, aber es ist bezüglich der Kosten vorteilhaft, natürliche Paraffine oder solche, die durch Raffination derselben erhalten worden sind, zu verwenden. Natürliche Paraffine mit bis zu 70 Kohlenstoffatomen, d.h. bis zu Heptacontan, sind allgemein bekannt und diese Paraffine mit diesen hohen Molekulargewichten können beim erfindungsgemäßen Verfahren zufriedenstellend verwendet werden. Die Größe des Molekulargewichts hat keinen beträchtlichen Einfluß auf die Güte des erfindungsgemäßen Verfah-. rens.

Die oben genannten normalen Paraffine mit 14 oder mehr Kohlenstoffatomen können entweder den Mischpolyamidmaterialien zugegeben werden, worauf sich eine Polykondensationsreaktion anschließt, oder sie können diesen während der Polykondensationsreaktion oder nach Beendigung der Polykondensationsreaktion zugegeben werden, worauf das erhaltene Gemisch gemischt und gerührt wird, so daß eine homogene Verteilung erzielt wird. Das Mischpolyamid, welches Normalparaffin in einem homogen verteilten Zustand enthält, wird durch Anwendung üblicher Verfahrensweise entweder direkt oder nach einer Verarbeitung in feine Teilchen oder feine Chips schmelzgesponnen. Gute Ergebnisse können auch dadurch erhalten werden, daß man das Paraffin auf feine Teilchen oder feine Chips aus paraffinfreiem Mischpolyamid aufbringt bzw. mit diesem mischt und daß man hierauf die Teilchen oder Chips einem Schmelzspinnen unterwirft, wobei das Paraffin währenddes Spinnens im gesponnenen Garn homogen verteilt wird. In jedem Falle ist es wichtig, daß die Paraffine im Mischpolyamid im ge-

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schmolzenen Zustand in einem homogen dispergierten Zustand vorliegen. Die Verfahrensweise, bei welcher man das Paraffin in Rohmischpolyamidmaterialien zugibt und hierauf die Polymerisation ausführt, hat den Vorteil, daß ein homogen dispergierter iZkastand ohne mechanische Mittel erzielt werden kann. Wenn der iZ5usatz des Paraffins während oder nach der Polymerisation erfolgt, dann kann nach Bedarf eine mechanische oder physikalische Misch- und Dispergieroperation, wie z.B. ein Rühren oder Schütteln, durchgeführt werden. Diese Operation kann auch von einer Schnecke, einer Pumpe oder dergleichen in einem Schmelzextruder besorgt werden.

Um die Ziele der Erfindung zu erreichen, liegt der Gehalt an normalem Paraffin in geeigneter Weise in einem Bereich von 0,01 bis 5 Gew.—%, bezogen auf das Mischpolyamid. Wenn weniger als 0,01 Cew.-% verwendet wird, dann ist die Wirkung auf die Verhinderung der Klebrigkeit unzureicheid, während bei Verwendung von mehr als 5 Gew.-% Garnrisse während der Verarbeitung der Fasern und während des Verstrekkens auftreten und außerdem die Qualität der Faser so sehr verschlechtert wird, daß solche Mengen nicht angewendet werden sollen.

Das beim oben genannten Verfahren zugesetzte und dispergierte Paraffin hält den dispergierten Zustand im geschmolzenen Mischpolyamid lange Zeit bei, so daß unter den gewöhnlichen Schmelzspinnbedingungen sich die beiden Komponenten nicht unter Ausscheidung des Paraffins trennen.

Der Mechanismus der Klebeerscheinung zwischen Polyamidfasern ist nur schlecht bekannt; es wird jedoch angenommen,

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daß die in der ölzusammensetzung enthaltene Feuchtigkeit zur Klebrigkeit beiträgt, da merkliche Klebeerscheinungen auftreten, wenn eine wässrige Emulsion auf den gesponnenen Faden aufgebracht wird.

Es kann deshalb angenommen werden, daß die n-Paraffine im nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Mischpolyamid die Wechselwirkung zwischen der Faser und dem Wasser stören und dadurch die Klebrigkeit verhindern, obwohl der genaue Mechanismus und ihre Funktion bisher nicht eindeutig bekannt sind.

Durch den Zusatz der η-Paraffine wird die Klebrigkeit der Mischpolyamide niemals entwickelt und darüberhinaus kann das Mischpolymerisationsverhältnis, welches bisher aufgrund der Erhöhung der Klebrigkeit beträchtlich beschränkt war, verhältnismäßig stark gesteigert werden, wodurch eine klebefreie Polyamidfaser mit einer extrem hohen Wärmeschrumpfeigenschaft, erhalten werden kann. "Weiterhin werden innerhalb des obigen Bereichs der Gehalt an n-Paraffinen, die Festigkeit, die Dehnfähigkeit, die Färbbarkeit, das Wasseranziehungsvermögen, die Rückbildungseigenschaft aus einer elastischen Deformation und die anderen erwünschten Eigenschaften im wesentlichen nicht beeinträchtigt.

Zusammengesetzte Fäden, die durch getrenntes Schmelzen eines ein n-Paraffin enthaltenden Mischpolyamide gemäß der Erfindung und eines allgemein bekannten Homopolyamids und durch gleichzeitiges Spinnen derselben aus einer gemeinsamen öffnung erhalten worden sind, haben bezüglich der beiden Polymeren eine gute gegenseitige Bindung; auch zeigt das Mischpolymer keine Klebrigkeit, die latente

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Kräuselung wird als Folge der hohen Schrumpfeigenschaft erhöht und es können Fasern mit extrem vorzüglicher Kräuselbarkeit und Voluminosität durch Wärmebehandlung erhalten werden.

Die Fasern, welche ganz oder teilweise aus Mischpolyamid bestehen und nach dem erfindungsgemäßen Verfahren schmelzgesponnen worden sind, können gleichmäßig und leicht mit einer ölzusammensetzung behandelt werden; die Aufnahme, das Verstrecken nach dem Spinnen und die nachfolgenden Strick- und Webprozesse können wie bei einer herkömmlichen Homopolyamidfaser ohne unangenehme Begleiterscheinungen, wie z.B. einem schlechten Abziehen von einer Spule oder einer Verklebung zwischen Fasern, ausgeführt werden, und außerdem kann die Behandlungsgeschwindigkeit noch weiter gesteigert werden.

Außerdem besitzen die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Fasern die oben beschriebenen vorzüglichen Eigenschaften, die bisher in herkömmlichen Komopolyamidfasern nicht zu finden waren, so daß sie bevorzugte Rohmaterialien für die Herstellung verschiedener Kleidungen, Innendekorationen, Handelsgegenstände usw. sind, wobei sie alleine oder in Kombination mit anderen Fasern verwendet werden können. Wenn die genannten Fasern mit anderen Fasern mischgesponnen oder mischgewebt und dann einer Wärmebehandlung unterworfen werden, dann können wegen der hohen Schrumpfeigenschaft interessante neuartige Garne oder neuartige Textilstoffe hergestellt werden.

Für ein besseres Verständnis der Erfindung wird auf die beigefügten Zeichnungen bezug genommen.

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Es zeigen

Figur 1 eine graphische Darstellung, die den Widerstand eines bekannten und unverstreckten Polyamidgarnes beim Abziehen von einer Spule zeigt; und

Figur 2 eine graphische Darstellung, die den Widerstand eines unverstreckten Polyamidgarnes, das durch das erfindungsgemäße Verfahren verbessert worden ist, beim Abziehen von einer Spule zeigt.

Die Erfindung wird weiterhin genauer durch die nachfolgenden Beispiele erläutert, in welchen alle Teile und Prozentangaben in Gewicht ausgedrückt sind, sofern nichts anderes angegebenest.

Beispiel 1

iZii 85 Teilen £-Caprolactam und 15 Teilen Hexamethylendiammoniumisophthalat wurde 1/300 Mol Essigsäure als Viskositätsregulator und weiterhin 0,5 % Paraffin (hergestellt durch Wako Junyaku K.K.), welches einen Schmelzpunkt von 64 C besaß und hauptsächlich aus Triacontan bestand, zugegeben und das erhaltene Gemisch wurde 7 Stunden unter einer Stickstoffatmosphäre und unter Normaldruck auf 250 C erhitzt, um die Mischpolymerisation zu bewirken, worauf das Reaktionsprodukt von der Unterseite des Reaktors in Form eines Streifens durch ein Wasserbad ausgepreßt wurde, um ihn abzukühlen und zu verfestigen, worauf der Streifen in feine Mischpolyamidgranalien von 3 χ 3 mm geschnitten wurde. Die auf diese Weise erhaltenen feinen Granalien wurden mit heißem Wasser von annähernd 80⁰C gewaschen,

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um Monomer zu entfernen, und in einem Vakuumtrockner bei 8O⁰C unter 0,1 mmHg getrocknet, um den Wassergehalt auf 0,07% zu reduzieren; sie wurden hierauf einer Schmelzspinnvorrichtung der Heizgittertype zugeführt. Nach einer Verweilzeit von 40 Minuten wurde das bei 270 C geschmolzene Mischpolymer aus einem Spinnkopf extrudiert, worauf auch die Fäden eine aus einer wäßrigen Emulsion bestehende Spinnölzusammensetzung mit Hilfe einer Laufrolle aufgebracht und die Fäden als unverstrecktes Garn von 287 d/34 Fäden auf eine Spule aufgewickelt wurden. Hierauf wurde die Polymerisation und das Spinnen unter den gleichen Bedingungen wie oben ausgeführt mit dem Unterschied, daß kein Paraffin zugesetzt wurde, um ein unverstrecktes Mischpolyamidgarn des gleichen Fadendeniers herzustellen, welches als Vergleichsgarn verwendet wurde. In jedem Fall traten beim Spinnen·keine Garnrisse oder andere Schwierigkeiten auf.

Die erhaltenen beiden Garne wurden in bezug auf den Klebrigkeitsgrad durch folgende Vorrichtung untersucht. Eine Spule war im rechten Winkel zum Boden desselben angeordnet. Ein Spannungsmesser (Type TI-80, hergestellt durch Toyo Sokki Co.) war an einer Stelle rechts oberhalb der Spule und im Abstand von 90 cm längs der Verlängerungslinie der Spulenachse angeordnet. An einem Punkt im Abstand von 12 cm vom Spannungsmesser längs einer Linie, die 20⁰C von der Spulenachse abwich, war eine Führung befestigt,. Eine Aufspulvorrichtung war an einer Stelle horizontal In bezug auf die Fadenführung angeordnet.

In dieser Vorrichtung wurde das von einer Spule abgezogene Garn durch den Spannungsmesser geführt und durch die Füh-

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rung zur Aufspuleinrichtung geführt. Der am Spannungsmesser auftretende Abzugswiderstand für das Garn wurde mit Hilfe eines Schreibers (Type WTR-211, hergestellt von Watanabe Sokki) auf einen Registrierstreifen aufgezeichnet, Die Aufspulgeschwindigkeit betrug 100 m/min und der Schreiber wurde so eingestellt,daß 1 cm auf dem Registrierstreifen einem Widerstand von 5 g entsprach.

Die durch Bestimmung des Widerstands der beiden oben beschriebenen Fäden beim Abziehen von einer Spule erhaltenen Ergebnisse sind in Fig. 1 bzw. 2 gezeigt.

Figur 1 ist ein Diagramm eines Kontrollgarnes, das kein Paraffin enthält; es zeigt eine Klebrigkeit entsprechend von 8 bis 11 g.

Andererseits zeigt Figur 2 einen Widerstand der Probe, die gemäß der Erfindung hergestellt worden ist, von nur 1 bis 2 g.

Darüberhinaus wurden die beiden von den Spulen abgezogenen Garne auf das 4,1-fache ihrer ursprünglichen Länge verstreckt; das Vergleichsgarn riß gleichzeitig mit dem Einschalten der Verstreckmaschine, so daß keine Verstreckung durchgeführt werden konnte. Dagegen konnte das Paraffin enthaltende Garn ohne das Auftreten irgendwelcher Garnrisse normal verstreckt werden.

Beispiel 2

Zu 10 kg feiner Mischpolyamidteilchen von 3 χ 3 mm, wie sie in Beispiel 1 hergestelltiwurden und welche kein Paraf-

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fin enthielten, wurden 0,1% Paraffin (hergestellt durch Wako Junyaku K.K.)/ das einen Schmelzpunkt von 38 bis 40°C besaß und hauptsächlich aus Heneicosan in Pulverform bestand, gegeben. Das erhaltene Gemisch wurde in einen Rotationsmischer mit der Form eines regelmäßigen Hexaeders eingefüllt, welcher dann verschlossen und mit 4 U/min 3 Stunden in Drehung versetzt wurde, um das Paraffin gleichmäßig auf den feinen Teilchen zu verteilen. Die erhaltenen feinen Teilchen wurden dann einem Schneckenschmelzextruder (Modell YE4NT), hergestellt durch Yamakawa Tekko Seisakusho K.K.), um sie nochmals durchzuarbeiten und sie in feine Teilchen von 2 χ 2 mm zu verformen, die dann unter einem verminderten Druck getrocknet wurden, um den Wassergehalt auf 0,065% zu reduzieren. Sie wurden hierauf nach einer gewöhnlichen Verfahrensweise mit Hilfe einer Schmelzspinnvorrichtung der Heizgittertype schmelzgesponnen. Hierauf wurde auf das extrudierte Mischpolymer eine wässrige ölemulsionzusammensetzung aufgebracht, worauf die Fäden als unverstrecktes Garn mit 400 den/34 Fäden auf eine Spule aufgewickelt wurden. Der Abzugswiderstand des Garnes von einer Spule wurde nach der in Beispiel 1 beschriebenen Methode gemessen, und es wurde ein Widerstandswert von nur 2 bis 3 g gefunden. Weiterhin konnte das Garn einem Verstreckprozeß unterworfen werden, wobei ohne Schwierigkeiten ein gleichmäßig verstrecktes Garn erhalten wurde.

Beispiel 3

Zu 10 Teilen Salz aus Ν,Ν'-Bis-(«-aminopropylj-piperazin und Adipinsäure und 90 Teilen Salz aus Undecamethylendlamin und Terephthalsäure wurde 1/300 Mol, bezogen auf das Rohmaterialfür die Polykondensation, Hexamethylendia-

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amin als Viskositätsstabilisator und weiterhin 5% Paraffin (hergestellt durch Wako Junyaku K.K.), welches einen Schmelzpunkt von 70 bis 73⁰C besaß und hauptsächlich aus Pentatriacontan bestand, zugegeben. Das erhaltene Gemisch wurde dann unter einer Stickstoffgasatmosphäre 6 Stunden auf 32O°C erhitzt, um die Polykondensation zu bewirken, worauf die erhaltene Masse durch den Boden des Reaktionsbehälters extrudiert und das extrudierte Mischpolyamin unter Bildung von feinen Teilchen von 3 χ 3 mm abgeschnitten wurde. Die feinen Teilchen wurden unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 mit Wasser gewaschen und getrocknet, worauf sie in einen Faden schmelzgesponnen wurden, der nach einer Behandlung mit einer ölzusammensetzung auf eine Spule als 160 den/Monofaden aufgespult wurde.

Weiterhin wurde ein 160 den/Monofaden unter den gleichen Bedingungen wie oben beschrieben hergestellt, mit dem Unterschied, daß kein Paraffin zugesetzt wurde. Er diente als Vergleichsgarn.

Der Abzugswiderstand dieser beiden auf Spulen aufgespulten Garne wurde dann durch das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren gem%sen. Das Kontrollgarn zeigte eine extreme Klebrigkeit mit einem Widerstand von 5 bis 8 g, während für das Paraffin enthaltene Garn ein kleiner Widerstand von nur 1 bis 2 g gemessen wurde. Wenn diese Proben weiterhin einem Verstreckverfahren unterworfen wurden, konnte die Paraffin enthaltende Probe ohne Garnrisse glatt in ein gleichförmiges verstrecktes Garn verstreckt werden, wogegen bei der kein Paraffin enthaltenden Probe häufige Garnrisse anzutreffen waren und sie wegen der Unregelmäßig-

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keiten in der Spannung nicht in ein gleichmäßiges verstrecktes Garn verformt werden konnte. Diese verstreckten Garne wurden in bezug auf die Färbbarkeit, das Wasseranziehungsvermögen, der Rückbildungseigenschaft aus einer elastischen Deformation und so weiter untersucht, aber es wurde bezüglich dieser Eigenschaften kein wesentlicher Unterschied gefunden. Somit war also die Wirkung des Paraffins auf diese Eigenschaften vernachlässigbar.

Beispiel 4

Zu 20 Teilen Salz aus m-Xylylendiamin und Adipinsäure und 80 Teilen £-Caprolactam wurde 1/300 Mol, bezogen auf das
Rohmaterial für die Polykondensation, Essigsäure als Viskositätsstabilisator und weiterhin 0,05% flüssiges Paraffin (hergestellt durch Wako Junyaku K.K.) zugegeben, welches aus Tetradecan, Pentadecan, Hexadecan und Heptadecan bestand. Das erhaltene Gemisch wurde dann in einer Stickstoff gas atmosphäre zwecks Mischpolymerisation 7 Stunden
auf 25O°C erhitzt. Das geschmolzene Mischpolymer wurde
durch einen Spinnkopf an der Unterseite des Reaktionsbehälters ausgepreßt, und nachdem es mit Wasser abgekühlt war, wurde das ausgepreßte Polymer in feine Teilchen von 2x2 mm geschnitten, die dann zur Entfernung des Monomers mit
Wasser gewaschen und in einem Vakuumtrockner getrocknet
wurden, um den Wassergehalt auf 0,068% zu reduzieren.

Andererseits wurden feine Mischpolyamidteilchen von 2 χ
2 mm unter den gleichen Bedingungen wie oben beschrieben
hergestellt, mit dem Unterschied, daß kein Paraffinzusatz erfolgte.

Weiterhin wurde eine Preparation, die durch iZiigabe von

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0,5% Aminocarponsäure zu £-Caprolactam und weitere Zugabe von Essigsäure in einer Menge von 0,3 Mol-%, bezogen auf das Rohmaterial für die Polymerisation, erhalten worden war, ,den oben genannten Verfahrensstufen, angefangen von der Polymerisation bis zur Trocknung der Chips, unter den gleichen Bedingungen unterworfen, um feine Teilchen aus Nylon-6 von 2 χ 2 mm herzustellen, die einen Wassergehalt von 0,068% besaßen.

Die feinen Teilchen aus Nylon-6 und die paraffinhaltigen feinen Mischpolyamidteilchen wurden zur Herstellung von zusammengesetzten Fäden einer Schmelzspinnvorrichtung der Heizgittertype zugeführt, getrennt darin aufgeschmolzen und gleichzeitig durch eine gemeinsame öffnung ausgepreßt, um ein unverstrecktes Garn von 280 den/18 Fäden der Seitean-Seite-Type (Konjugationsverhältnis 1:1) herzustellen, auf welches eine Spinnölzusammensetzung aus einer wäßrigen Emulsion aufgebracht und welches dann auf einer Spule aufgewickelt wurde. Es wurde als "Faden (A)" bezeichnet. Weiterhin wurden die oben genannten feinen Teilchen aus Nylon-6 und feine paraffinfreie Polyamidteilchen einem gemeinsamen Spinnen unterworfen, mit einer ölzusammensetzung behandelt und in der gleichen Weise aufgespult, wobei ein Garn aus zusammengesetzten unverstreckten Fäden erhalten wurde, welches als "Faden (B)" bezeichnet wurde.

Der Grad der Klebrigkeit der Fäden (A) und (B) wurde durch das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren gemessen und es wurde gefunden, daß der Faden (A) einen Abzugswiderstand von 0,2 bis 0,3 g zeigte, während der Faden (B) einen Widerstand von 3 bis 5 g ergab, Weiterhin wurde das Verstrecken des Fadens (B) schwierig gefunden, da im Faden (B) häufig Garnrisse auftraten. Die beiden verstreck-

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ten Proben wurden in bezug auf die Festigkeit, die Dehnfähigkeit, die Kräuselfähigkeit, die Färbefähigkeit, das Wasseranziehungsvermögen usw. untersucht, aber es wurde
kein bedeutender Unterschied bezüglich dieser Eigenschaften festgestellt, so daß eine durch den Zusatz von Paraffin hervorgerufene Wirkung nicht festzustellen war.

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Claims

Patentansprüche

1) Verfahren zur Herstellung von nicht klebenden Mischpolyamidfäden, durch Schmelzspinnen eines Mischpolyamids, dadurch gekennzeichnet , daß dem Mischpolyamid vor dem Schmelzspinnen homogen eine kleine Menge mindestens eines normal Paraffins der Kohlenwasserstoffmethanreihe der Formel C H_ ₂ eingemischt wird, worin η eine ganze Zahl von 14 oder mehr ist.

2) Verfahren nach Anspruch 1), dadurch ge kennzeichnet , daß das mit dem Normalparaffin homogen gemischte Mischpolyamid gemeinsam mit einem Homopolyamid gleichzeitig durch eine gemeinsame Spinnöffnung unter Bildung eines Fadens mit latenter Kräuselung ausgepreßt wird.

3) Verfahren nach Anspruch 1) oder 2), dadurch gekennzeichnet , daß eine Menge an Normalparaffin im Bereich von 0,01 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Mischpolyamid verwendet wird.

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