DE1222363B - Verfahren zur Herstellung von mindestens teilweise aus Chemiefasern bestehenden Papieren - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. CL:

D21h

Deutsche Kl.: 55f-16

Nummer: 1222363

Aktenzeichen: S75536VIb/55f

Anmeldetag: 31. August 1961

Auslegetag: 4. August 1966

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von mindestens teilweise aus Chemiefasern bestehenden Papieren, bei dem aus einer wäßrigen Suspension des Fasermaterials hergestelltes Papier mit einer Polyamidbindemittellösung getränkt und heiß, gegebenenfalls unter Druck, getrocknet wird.

Unter »Papieren« sind auf einer Papiermaschine hergestellte Erzeugnisse in der Art von Papieren, nicht gewebten Stoffen und dergleichen flächige Gebilde zu verstehen.

Zur Herstellung von ausschließlich aus synthetischem Fasermaterial bestehenden Papieren und papierähnlichen Gebilden sind verschiedene Verfahren entwickelt worden. Dagegen stößt die Herstellung entsprechender Erzeugnisse aus Mischungen von synthetischen, künstlichen und Cellulosefasern mangels Fibrillationsfähigkeit der ersteren und wegen des Voneinander abweichenden physikalischen und chemischen Verhaltens der Faserkomponenten auf Schwierigkeiten.

Es ist ein Verfahren vorgeschlagen worden, nach welchem es gelang, durch Verwendung modifizierter Polyamidharze als Bindemittel zellstoffhaltige Papiere und papierähnliche Gebilde mit vorzüglichen mechanischen Eigenschaften herzustellen, bei welchen beispielsweise die Festigkeit und die Porosität durch Änderung der Verfahrensbedingungen — insbesondere durch Einstellung des Gehalts an Polyamidfasern — unabhängig voneinander variiert bzw. gleichzeitig verbessert werden können. Bei diesem Verfahren ist es erforderlich, daß das als Bindemittel verwendete N-Alkoxypolyamid zur Erzielung einer guten Löslichkeit verhältnismäßig hoch substituiert ist, was bei den nachfolgenden Verfahrensstufen gegebenenfalls zu Schwierigkeiten infolge Formaldehydabspaltung und zu einer gewissen Neigung der Papiere zum Kleben' beim Heißpressen führen kann.

Die Verwendung von Amin-Formaldehyd-Vorkondensaten ist bei der Papierleimung bekannt. Hierbei handelt es sich um eine Behandlung, die dem Papier neben einer gewissen Naßfestigkeit insbesondere wasserabweisende Eigenschaften verleiht, wobei Produkte erhalten werden, die nicht mehr ohne weiteres imprägniert werden können.

Bei einem bekannten Verfahren wird die Leimung von Faserstoffgebilden wie z. B. Papier aus natürlichem Cellulosematerial mit Emulsionen härtbarer Kunstharze aus z. B. Formaldehyd und Phenolen oder Harnstoff-Thioharnstoff ausgeführt.

Es ist auch bekannt, fertige Papierblätter mit Kleb-Verf ahren zur Herstellung von mindestens
teilweise aus Chemiefasern bestehenden Papieren

Anmelder:

Societe de la Viscose Suisse,
Emmenbrücke (Schweiz)
Vertreter:

Dr. E. Wiegand und Dipl.-Ing. W. Niemann,
Patentanwälte, München 15, Nußbaumstr. 10

Als Erfinder benannt:

Dr. Bruno S. W. Marek,

Josef Gneisz, Emmenbrücke (Schweiz)

Beanspruchte Priorität:

Großbritannien vom 1. September 1960 (30 241)

stoffen auf Stärkebasis, die durch Zusatz von hitzehärtbaren Amin-Formaldehyd-Kondensaten wasserfest gemacht wurden, miteinander zu verkleben.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung von tinten- und hochnaßfesten Papieren aus synthetischen Fasern und gegebenenfalls Cellulosefasern unter Verwendung von Amin-Formaldehyd-Vorkondensaten, wobei die Porosität der erhaltenen Papiere aufrechterhalten werden soll, so daß diese nachträglich noch imprägniert werden können.

Die Erfindung gründet sich auf die Erkenntnis, daß besonders wertvolle Papiererzeugnisse erhalten werden, wenn man der Fasersuspension oder Papiermasse ein Mittel zusetzt, das das zur Imprägnierung aufgebrachte Mischpolyamid vernetzt. Für diesen Zweck haben sich auf die Faser aufziehende kationaktive Melamin-Formaldehyd-Vorkondensate als besonders geeignet erwiesen.

Das Verfahren gemäß der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß als Tränklösung eine wäßrigalkoholische Lösung eines binären Mischpolyamids aus Hexamethylendiamoniumadipat und ε-Αηήη-caprolactam oder eines ternären Mischpolyamids aus den genannten mit co-Aminoundecansäure verwendet wird und ein an sich bekanntes Amin-Formaldehyd-Vorkondensat, insbesondere ein kationaktives Trimethylolmelamin als Vernetzungsmittel für das Polyamidbindemittel bereits dem Faserstoffbrei einverleibt wird.

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Der Amin-Formaldehyd-Vorkondensat enthaltenden vorgeschlagen worden. So ist in der schweizerischen

wäßrigen Dispersion der Fasern kann eine geringe Patentschrift 267 963 ein- Verfahren beschrieben, bei

Menge eines wasserlöslichen Salzes eines mehrwertigen dem man durch lagenweises Aufeinanderschichten

Metalls, z. B. Aluminiumsulfat, zugesetzt werden. flächiger, faseriger Gebilde und nachfolgende Bindung

Das hochmolekulare, lineare Mischpolyamid ge- 5 mittels gelöster Mischpolyamide zu Schichtkörpern langt zweckmäßig in einer wäßrig-alkoholischen gelangt, welche sich als Isolier- und Werkstoffe verLösung zur Anwendung. Die Lösung kann gegebenen- wenden lassen. Aus der Beschreibung dieses Verfalls eine vernetzend wirkende Substanz und/oder ein f ahrens kann jedoch nicht abgeleitet werden, daß sich mit dem Substrat und dem Mischpolyamid chemisch durch die erfindungsgemäß vorgesehene Imprägnierung reagierendes Hydrophobiermittel enthalten. io von aus Fasermaterial bestehenden und Vernetzungs-Ais Chemiefasern kommen künstliche Fasern vor- mittel enthaltenden Blättern oder Bahnen Papiere und zugsweise mit einem Titer von 1,5 bis 3 den und 2 bis papierähnliche Gebilde erzeugen lassen, welche die 4 mm Schnittlänge und/oder synthetische Fasern mit herkömmlichen Produkte hinsichtlich Biegsamkeit, einem Titer von 1,5 bis 3 den und 3 bis 6 mm Schnitt- Falzwiderstand, gegebenenfalls auch Naßfestigkeit länge in Betracht, die mit üblichen, bei der Papier- 15 u. dgl., übertreffen.

herstellung verwendeten Papierfaserstoffen, wie Ha- Nach dem Verfahren gemäß der Erfindung können

dem, gebleichtem oder ungebleichtem Zellstoff usw., aus natürlichen, künstlichen und synthetischen Fasern

gemischt werden können. Vorzugsweise werden oder aus Gemischen dieser Fasern bestehende Papiere

Mischungen von 20 bis 80 Gewichtsprozent Chemie- und papierähnliche Erzeugnisse mit vorzüglichen

fasern mit 80 bis 20 Gewichtsprozent der genannten 20 Festigkeitseigenschaften erzielt werden, ohne daß

Papierfaserstoffe verwendet. die Porosität im wesentlichen beeinträchtigt wird.

Die Mischpolyamide, welche für die nachfolgende In der Fasersuspension wird als Vernetzungsmittel Behandlung des getrockneten Blattes verwendet werden für das durch Imprägnieren aufgebrachte Mischkönnen, sollen gute Löslichkeit in wäßrigem Alkohol, polyamid mit besonderem Vorteil ein auf die Faser Farblosigkeit. und vor allem Stabilität und geringe 25 aufziehendes kationenaktives Melamin-Formaldehyd-Gelierneigung in ihren Lösungen aufweisen. Derartige Vorkondensat, gegebenenfalls in Anwesenheit einer Mischpolyamide weisen ein gutes Filmbildungs- geringen Menge von Aluminiumsulfat, verwendet, vermögen auf und schmelzen bei verhältnismäßig Dieses Vorkondensat wird z. B. durch Auflösen von niedrigen Temperaturen. Trimethylolrnelamin in Wasser, Zusatz von Ameisen-

Die nachstehend erwähnte reduzierte Viskosität 30 säure zu dieser Lösung und mehrstündiges Reifen bis

entspricht der Formel zur blaustichigen Opaleszenz erhalten. Eine derartige

I_n η Lösung bleibt während 12 bis 14 Stunden stabil.

^-, Die Vernetzung des Substrates mit dem Misch-

^c polyamid erfolgt unter Anwendung von Wärme und

gemessen an einer Lösung des Mischpolyamids von 35 gegebenenfalls unter Druck. Dabei kann ein geringer

der Konzentration c = 0,2 g Mischpolyamid je 100 ml Anteil eines Katalysators, bestehend aus einem wasser-

Lösung in 93,7 %iger H₂SO₄ bei 20⁰C. löslichen Salz eines mehrwertigen, in der wäßrig-

Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung sind solche alkoholischen Lösung löslichen Metallkations, das

Mischpolyamide vorteilhaft, welche durch Polymeri- bei Einwirkung höherer Temperaturen während des

sation eines Gemisches eines Salzes aus einem Diamin 40 Heißpressen saure Eigenschaften entwickelt, wie

und einer Dicarbonsäure mit einem Lactam einer z. B. Aluminiumsulfat, Aluminium- oder Zinknitrat,

ω-Aminocarbonsäure und/oder mit einer Amino- zugesetzt werden.

carbonsäure hergestellt worden sind. Beispielsweise Zur weiteren Verbesserung der Naßfestigkeit bzw. eignen sich binäre Mischpolyamide aus Hexamethylen- Wasserbeständigkeit kann eine geringe Menge einer, diammoniumadipat und ε-Aminocaprolactam inner- 45 vernetzenden Substanz, wie . 1,6 Hexamethylenhalb der Grenzen von 35 bis 45 Gewichtsprozent N,N'-bis-(äthylenharnstoff) oder ein Formaldehyd-Hexamethylendiammoniumadipat und 65 bis 55 Ge- spender, und/oder eines ebenfalls mit dem Substrat wichtsprozent e-Aminocaprolactam. Zur Herstellung und dem Mischpolyamid chemisch reagierenden ternärer Mischpolyamide können beispielsweise Mi- Hydrophobiermittels, wie Octadecyläthylenharnstoff, schungen von 10 bis 20 Gewichtsprozent ω-Amino- 50 der Imprägnierlösung beigefügt werden. Derartige undecansäure, 40 bis 30 Gewichtsprozent Hexa- Zusätze müssen mit dem gelösten Mischpolyamid methylendiammoniumadipat und 50 Gewichtsprozent verträglich sein, d. h., sie dürfen nicht aus der Misch-ε-Arninocaprolactam verwendet werden. Derartige polyamidlösung ausfallen bzw. nicht inaktiviert werden. Mischpolyamide haben eine reduzierte Viskosität von Zusätze von sauren Katalysatoren sind, wenn Imine 1,10 bis 1,30. Sie schmelzen je nach Mischungs- 55 vorhanden sind, unzweckmäßig, da sonst die Äthylenverhältnis zwischen 165 und 185° C und lösen sich imiderivate aus wäßrig-alkoholischen Lösungen ausbei 60° C, nach vorhergehendem Vorquellen bei fallen bzw. inaktiviert werden.

Zimmertemperatur, in 67 %ig^ern wäßrigem Äthanol Die Verwendung von Äthylenimmverbindung ist bzw. Methanol zu 8 bis 12%igen Lösungen. Diese an sich bekannt. Gemäß der deutschen Patentschrift Lösungen sind klar und viskos, sie gelieren auch nach 60 880 740 werden Faserstoffe, wie z. B. Papiere aus mehrtägigem Stehen nicht. Lösungen von 10 Gewichts- 100% gebleichtem Sulfitzellstoff bzw. aus _ 100% prozent in 95%igem Alkohol gelieren dagegen nach ungebleichtem Zellstoff mit Lösungen von Äthyleneinigen Stunden. Die aus einer 7,5%igen Lösung iminderivaten behandelt. Diese Papiere werden in gegossenen Filme sind klar, zäh und dehnbar; die üblicher Weise auf dem Trockenzylinder bei 100°C Filme zeigen Reißlängen von 1,7 bis 2,5 km bei Bruch- 65 getrocknet,
dehnungen von 150 bis 300 %■ Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung können

Die Verwendung von Mischpolyamiden als Binde- dagegen aus Mischungen von synthetischen und/oder

mittel für poröse, faserige Körper ist schon früher künstlichen Fasern und Zellstoffasern unter Zusatz

eines Amin-Formaldehyd-Vorkondensats hergestellte Papiere mit wäßrig-alkoholischen Lösungen eines Mischpolyamids, gegebenenfalls unter Zusatz eines Hydrophobiermittels, wie Octadecyläthylenharnstoff, in Gegenwart von Äthyleniminderivaten behandelt, getrocknet und gegebenenfalls bei höherer Temperatur gepreßt werden.

Die Erfindung wird nachstehend an Hand von Beispielen näher erläutert.

Beispiel 1

650 g (Trockengewicht) gebleichte Sulfatcellulose wurden in einem kleinen Gefäß in 251 Wasser während 23 Minuten mit einem Schnellrührer geschlagen. In einem zweiten Gefäß wurden 475 g (Trockengewicht) gebleichte Fichtensulfitcellulose und 475 g (Trockengewicht) gebleichte Espensulfitcellulose in 751 Wasser während einer halben Stunde geschlagen und 1 Stunde gemahlen. Dann wurde zunächst die Sulfatcellulosesuspension zu der Fichten- und Espensulfitcellulosesuspension und zuletzt 400 g (Trockengewicht) in 201 Wasser vorgequollene Fasern aus Polyhexamethylenadipamid mit einem Titer von 3 den und einer Schnittlänge von 6 mm zugegeben. Die vereinigten Suspensionen wurden mit Wasser auf ein Gesamtvolumen von 2001 aufgefüllt und das Ganze mit 62 g Alaun (15 %ige wäßrige Lösung) und mit einer Lösung eines Melamin-Formaldehyd-Vorkondensats versetzt. Um diese Lösung herzustellen, wurden 60 g Trimethylolmelamin in 750 ml Wasser und 15 ml Ameisensäure unter Rühren gelöst; die Lösung wurde bis zum Erscheinen einer blaustichigen Opaleszenz stehengelassen, mit Wasser auf 21 aufgefüllt und dann der Fasernsuspension zugegeben.

Der pH-Wert der wäßrigen Suspension im Einlaufkasten der Papiermaschine lag zwischen 5 und 6. Mit der Suspension wurde auf einer Langsiebmaschine eine Papierbahn gebildet und diese getrocknet. Die Einstellung der Papiermaschine war derart, daß sich ein Papier mit einem Gewicht von 70 bis 75 g/m² und einer durchschnittlichen Dicke von 0,19 mm bildete.

Blätter des in dieser Weise hergestellten Papiers wurden mit einer 11 gewichtsprozentigen Lösung in 67%igem Äthanol eines Mischpolyamids, das aus 40 Gewichtsprozent Hexamethylendiammoniumadipat und 60 Gewichtsprozent ε-Aminocaprolactam hergestellt wurde und das eine reduzierte Viskosität von 1,18 und einen Schmelzpunkt von 180⁰C hatte, imprägniert, getrocknet und bei 18O⁰C gepreßt.

Das so behandelte Papier wies eine relative Naßfestigkeit von 40% bei 6700 m Reißlänge trocken (MR) auf. Ein unter sonst gleichen Bedingungen, jedoch ohne Gehalt an Trimethylolmelaminvorkondensat hergestelltes imprägniertes, getrocknetes und bei 18O⁰C gepreßtes Vergleichspapier zeigte eine relative Naßfestigkeit von 21% bei einer durchschnittlichen Reißlänge trocken (MR) von 6050 m.

Beispiel 2

Blätter eines in gleicher Weise wie im Beispiel 1 hergestellten und noch nicht imprägnierten Papiers wurden mit einer Lösung von 11 Gewichtsprozent des im Beispiel 1 verwendeten Mischpolyamids aus 40 Gewichtsprozent AH-SaIz / 60 Gewichtsprozent e-Aminocaprolactam (reduzierte Viskosität = 1,18),

ao 1,5 Gewichtsprozent l,6-Hexamethylen-N,N'-bis-(äthylenharnstoff) und 0,75 Gewichtsprozent Octadecyläthylenharnstoff in 67% wäßrigem Äthanol imprägniert und auf einem dampfbeheizten Zylinder getrocknet. Das getrocknete Papier wies eine relative Naßfestigkeit von 44% bei 6000 m Reißlänge trocken (MR) auf. Ein unter sonst gleichen Bedingungen, jedoch ohne Melamin-Formaldehyd-Vorkondensat hergestelltes imprägniertes und getrocknetes Vergleichspapier zeigte eine relative Naßfestigkeit von' 24% bei 6350 m Reißlänge trocken (MR).

Beispiel3

Je ein gemäß Beispiel 1 ohne und mit kationaktivem Trimethylolmelaminvorkondensat (kurz »Vorkondensat« bezeichnet) hergestelltes und noch nicht imprägniertes Papier wurde mit einer Lösung von 11 Gewichtsprozent des im Beispiel 1 verwendeten Mischpolyamids aus 40 Gewichtsprozent Hexamethylendiammoniumadipat / 60 Gewichtsprozent ε-Aminocaprolactam (reduzierte Viskosität = 1,18) und 0,75 Gewichtsprozent pctadecyläthylenharnstoff in 67%igem wäßrigem Äthanol imprägniert. Je eine dieser Proben wurde auf einem dampfbeheizten Zylinder getrocknet und eine zweite Probe zusätzlich bei 180⁰C gepreßt. Die Eigenschaften dieser Papiere sind in der Tabelle I wiedergegeben.

Tabelle I

Ohne Vorkondensat
Reißlänge

km
trocken I naß

Naßfestigkeit Mit Vorkondensat
Reißlänge

km
trocken I naß

Naßfestigkeit

% Zunahme der Naßfestigkeit**

Getrocknet
Heiß gepreßt

6,5
6,0

1,55
1,9

25
32 5,8 5,7

2,3 2,7

40,5
47,1

* Reißlänge naß in % der Reißlänge trocken.

% Naßfestigkeit »mit Vorkondensat« · 100 ** Naßfestigkeit »mit Vorkondensat« =

% Naßfestigkeit »ohne Vorkondensat«

— 100.

61,9 46,3

Beispiel 4

Mit 800 g (Trockengewicht) vorgemahlener, gebleichter Sulfatcellulose und 400 g (Trockengewicht) vorgemahlener, gebleichter Sulfitcellulose aus Espenholz wurde in 1001 Wasser eine Suspension hergestellt. Dieser Suspension wurden 800 g (Trockengewicht) in 401 Wasser vorgequollene Fasern aus Polyhexamethylenadipamid mit einem Titer von 2 den und einer Schnittlänge von 4 mm zugegeben. Dann wurde mit Wasser auf 2001 aufgefüllt und das Ganze mit 62 g Alaun (15 %ige wäßrige Lösung) und mit einer Lösung eines Melamin-Formaldehyd-Vorkondensates versetzt. Um diese Lösung herzustellen, wurden 40 g

Trimethylolmelamin in 500 ml Wasser und 10 ml Ameisensäure unter Rühren gelöst, die Lösung wurde bis zum Erscheinen einer blaustichigen Opaleszenz stehengelassen, mit Wasser auf 21 aufgefüllt und dann der Fasernsuspension zugegeben.

Von zwei getrockneten, noch nicht imprägnierten Blättern des in dieser Weise hergestellten Papiers wurde das eine Blatt mit einer 10%igea Lösung des im Beispiel 1 verwendeten Mischpolyamids aus 40 Gewichtsprozent Hexamethylendiammoniumadipat/ 60 Gewichtsprozent ε-Aminocaprolactam (F. 18O⁰C, reduzierte Viskosität = 1,18) in 67%igem Äthanol und das andere Blatt mit einer 8,75%igen Lösung einer Mischpolyamids aus 10 Gewichtsprozent ω-Aminoundecansäure / 40 Gewichtsprozent Hexamethylendiammoniumadipat / 50 Gewichtsprozent ε-Aminocaprolactam (F. 168 ⁰C, reduzierte Viskosität = 1,30) in 67 %igem wäßrigem Äthanol imprägniert. Die imprägnierten Blätter wurden auf einem dampfbeheizten Trockenzylinder getrocknet und bei 165⁰C gepreßt.

Die Eigenschaften dieser Papiere sind aus der Tabelle II zu ersehen. Das binäre 40 : 60-Mischpolyamid vom Schmelzpunkt 180⁰C ist in der Tabelle II mit A, das ternäre 10 : 40 : 50-Mischpolyamid vom Schmelzpunkt 168° C mit B bezeichnet.

	Reißlänge trocken km	Dehnbarkeit trocken %	Tabelle II	Dehnbarkeit naß %	Naßfestigkeit 7o*	Weiterreißfestigkeit g**
Mischpolyamid	4,63 5,08	7,3 10,1	Reißlänge naß km	8,1 11,2	37,0 40,0	244 234
*"" A " B		1,72 2,02

* Reißlänge naß in % der Reißlänge trocken. ** Weiterreißfestigkeit nach Elmendorf, MR (Maschinenrichtung) korrigiert auf ein Quadratmetergewicht von 100 g.

Der Vergleich der Tabellenwerte zeigt, daß sich durch Imprägnieren mit dem ternären Mischpolyamid B Papiere herstellen lassen, die gegenüber dem mit dem binären Mischpolyamid A imprägnierten Papieren eine höhere Naßfestigkeit und eine etwas geringere Weiterreißfestigkeit aufweisen.

Während 24 Stunden bei 20⁰C konditionierte Papiere zeigten nach lstündigem Tauchen in Wasser von 20⁰C eine Zunahme der Dehnung um (+) 0,156% in Maschinenrichtung bzw. (+) 1,732 % in Querrichtung und nach weiterer Konditionierung während 24 Stunden bei 20⁰C eine Schrumpfung um (—) 0,314% in Maschinenrichtung bzw. (—) 0,227% in Querrichtung.

Die Papiere lassen sich auf dem Normal- und Schreinerkalander sowie auf dem Gaufrage-Kalander bearbeiten und plissieren.

Beispiel 5

Es wurde ebenso wie im Beispiel 4 verfahren, um ein Papier aus einer wäßrigen Suspension herzustellen, die 400 g (Trockengewicht) vorgemahlene Hadern, 1600 g (Trockengewicht) im Wasser verquollene Viskosefasern mit einem Titer von 1,5 den und einer Schnittlänge von 4 mm, 62 g Alaun und 60 g Trimethylolmelamin enthielt. Das getrocknete, noch nicht imprägnierte Papier wurde mit einer Lösung von 10 Gewichtsprozent des im Beispiel 1 beschriebenen Mischpolyamids aus 40 Gewichtsprozent Hexamethylendiammoniumadipat / 60 Gewichtsprozent ε-Aminocaprolactam in 67 %igern wäßrigem Äthanol behandelt, auf dem dampfbeheizten Trockenzylinder getrocknet und bei 170⁰C gepreßt. Das so behandelte Papier hatte eine relative Naßfestigkeit von 45% bei einer Reißlänge trocken von 5420 m.

Beispiel 6

Es wurde ebenso wie im Beispiel 4 verfahren, um ein Papier aus einer wäßrigen Suspension herzustellen, die 400 g (Trockengewicht) vorgemahlene Hadern, 1000 g (Trockengewicht) in Wasser vorgequollene Viskosefasern mit einem Titer von 1,5 den und einer Schnittlänge von 4 mm, 600 g (Trockengewicht) in Wasser vorgequollene Fasern aus Polyhexamethylenadipamid mit einem Titer von 2 den und einer Schnittlänge von 4 mm, 62 g Alaun und 60 g Trimethylolmelamin enthielt.

Das getrocknete, noch nicht imprägnierte Papier wurde mit einer Lösung von 10 Gewichtsprozent des im Beispiel 1 beschriebenen Mischpolyamids aus 40 Gewichtsprozent . Hexamethylendiammoniumadipat/60 Gewichtsprozent ε-Aminocaprolactam in 67%igem wäßrigem Äthynol behandelt, auf dem dampfbeheizten Trockenzylinder getrocknet und bei 170° C gepreßt. Dieses Papier wies eine relative Naßfestigkeit von 52% bei einer Reißlänge trocken von 5000 m auf.

Beispiel 7

Nach den Beispielen 5 und 6 hergestelltes, noch nicht imprägniertes Papier wurde mit der in Beispiel 3 beschriebenen Lösung eines Mischpolyamids aus 40 Gewichtsprozent Hexamethylendiammoniumadipat / 60 Gewichtsprozent ε-Aminocaprolactam und 0,75 Gewichtsprozent Octadecyläthylenharnstoff in

67%igern wäßrigem Äthanol behandelt, getrocknet und bei 170°C gepreßt.

Papierproben der in dieser Weise erhaltenen Papiere und von Papieren, die nach dem Verfahren nach den Beispielen 2 und 3 hergestellt waren, wurden jeweils während 4 Stunden in Wasser, 4%ige Salzsäure, 4%ige Natronlauge und in organische Lösungsmittel, wie Benzol, Alkohol und Trichloräthylen, getaucht. Die Tauchproben blieben beständig gegenüber diesen Flüssigkeiten; sie ließen sich nach dem Trocknen mit Tinte und Tusche ohne Verlaufen beschriften.

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von mindestens teilweise aus Chemiefasern bestehenden Papieren, bei welchem aus einer wäßrigen Suspension des Fasermaterials hergestelltes Papier mit Polyamidbindemittellösung getränkt und heiß, gegebenenfalls unter Druck getrocknet wird, dadurch

gekennzeichnet, daß (a) als Tränklösung eine wäßrig-alkoholische Lösung eines binären Mischpolyamids aus Hexamethylendiammoniumadipat und ε-Aminocaprolactam oder eines ternären Mischpolyamids aus den Genannten mit co-Aminoundecansäure verwendet wird und (b) ein an sich bekanntes Amin-Formaldehyd-Vorkondensat, insbesondere ein kationaktives Trimethylolmelamin, als Vernetzungsmittel für das Polyamidbindemittel bereits dem Faserstoffbrei einverleibt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Fasersuspension verwendet wird, die zusätzlich eine geringe Menge eines wasserlöslichen Salzes von mehrwertigen Metallen, z. B. Aluminiumsulfat, enthält.

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3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Tränklösung eine geringe Menge einer vernetzenden Substanz wie ein bifunktionelles Äthyleniminderivat oder einen Formaldehydspender und/oder ein ebenfalls vernetzendes Hydrophobiermittel, wie Octadecyläthylenharnstoff, enthält.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschrift Nr. 965 864;
USA.-Patentschrift Nr. 2 629 699;
H ο u w i η k, »Chemie und Technologie
Kunststoffe«, Bd. 2, 3. Auflage, 1956, S. 355;
TAPPI, 41 (1958), S. 430 bis 433;
AlIg. Papierrundschau (1956), H. 10, S. 478 bis 480.

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