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Durch Wärme zu härtende thixotrope, lagerbeständige Uberzugsmittel
Die Erfindung betrifft ofentrocknende, thixotrope Uberzugsmittel aus thixotropen
Epoxyharzen, welche praktisch keine flüchtigen Bestandteile enthalten.
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Für die Wicklung von industriellen elektrischen Maschinen, insbesondere
elektrischen Motoren, wird Schutz gefordert vor zufälligen Wasserspritzern oder
wäßrigen Lösungen, welche die Leistungsfähigkeit der Isolation vermindern bis zu
dem Punkt, wo die Apparatur unwirksam wird. Ein solcher Schutz wird oft erreicht,
indem man das Auftragen von Lack und die Härtebehandlung aufeinanderfolgen läßt
zwischen den Tauchvorgängen. Das Auftragen von zahlreichen Lacküberzügen, das für
einen mäßigen Schutz notwendig ist, ist teuer, und das Aussehen des so behandelten
Gegenstandes ist schlecht, bedingt durch das Eintauchen und das ungleichmäßige Trocknen
des Lackes. Es wurden auch gepreßte Schutzkappen aus bei hoher Temperatur schmelzenden
thermoplastischen oder hitzehärbaren Materialien verwendet.
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Die in den gepreßten Kappen verwendete große Materialmenge vermindert
die Wärmeübertragung von der Apparatur, was bei hohen Temperaturen zu einer kurzen
Lebensdauer führt.
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Es wurde nun gefunden, daß man mit einem Uberzugsmittel, das unter
anderem ein thixotropes Epoxyharz enthält, die oben geschilderten Nachteile überwinden
kann und einen einzigen dünnen wärmegehärteten Uberzug von 0,25 bis ungefähr 2 mm
herstellen kann, der also bedeutend dünner ist als die bisher benutzten Uberzüge
und die Hitze von der Apparatur schneller nach außen ableitet.
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Das durch Wärme zu härtende thixotrope lager beständige Uberzugsmittel
gemäß der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß es 100 Gewichtsteile einer Harzmasse
aus den folgenden Komponenten enthält: A. ungefähr 25 bis 600in eines niedermolekularen
Epoxyharzes mit endständigen Epoxygruppen und einem Epoxydäquivalent von ungefähr
120 bis 220 undloder eines Epoxy-Novolak-Harzes, B. ungefähr 5 bis 350in einer polymerisierten
Fettsäure, C. bis zu 20°lo eines organischen reaktionsfähigen Verdünnungsmittels,
das wenigstens eine Epoxygruppe enthält, wie z. B. Glycidyläther eines einwertigen
kernsubstituierten Phenols, oder auch andere epoxygruppenhaltige Verdünnungsmittel,
wie z. B. Octylen-, Nonylen- oder Decylenoxyd, D. ungefähr 1 bis l00/o eines thixotropen
Mittels, wie z. B. Silica-Aerogele, Bentonit-Tone oder Metallseifen, und
E. ungefähr
1 bis 4°/0 eines Härtungskatalysators sowie bis zu 100 Gewichtsteile feinverteilte
anorganische Füllstoffe.
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Die Masse weist eine besonders lange Topfzeit auf und härtet ohne
Ablaufen oder Tropfenbildung.
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Hieraus können Filme von bestimmter Dicke hergestellt werden. Der
wärmegehärtete Uberzug haftet gut, und die hiermit überzogenen Apparate weisen gegenüber
den üblichen Lacken verbesserte elektrische und mechanische Eigenschaften auf, wenn
man sie Feuchtigkeit, Staubeinwirkung, erhöhter Temperatur und dem Hitzeschock aussetzt.
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Es ist bereits bekannt, Mischungen von Bentonit und aliphatischen
quarternären Ammoniumsalzen als Thixotropie-Hilfsmittel zu verwenden und durch Zusatz
von Polyamiden oder mit Polyamiden modifizierten Alkyden die Thixotropie zu erhöhen.
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Ferner ist es auch bekannt, daß die Thixotropie in Anstrichfarben
durch Zusatz von Füllstoffen, wie z. B. Talkum oder Bentonit, erzeugt werden kann.
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Im Schrifttum sind auch bereits Hinweise zu finden, welche Betontypen
sich für polare und nichtpolare Flüssigkeiten besser eignen.
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Die niedermolekularen Epoxyharze (A), die zur Herstellung des erfindungsgemäßen
Uberzugsmittels verwendet werden, werden nach bereits bekannten Verfahren erhalten
durch Umsetzung wenigstens
eines mehrwertigen Phenols mit wenigstens
einem Epihalogenhydrin in einem alkalischen Medium.
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Besonders geeignete Phenole für die Herstellung solcher harzartiger
polymerer Epoxyverbindungen enthalten mindestens zwei phenolische Hydroxylgruppen
pro Molekül. Mehrkernige Phenole sind besonders geeignet, wobei die Benzolkerne
durch Kohlenstoffbrücken verbunden sind, wie z. B. 4,4-Di-
oxydimethylmethan, 4,4'
- Dioxydiphenylmethylmethan und 4,4'-Dioxydiphenylmethan.
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Meist wird Epichlorhydrin als Epihalogenhydrin verwendet. Man kann
aber auch z. B. Epibromhydrin benutzen.
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Die verwendeten Glycidylpolyäther sind ein Gemisch von Glycidylpolyäthem
verschiedenerM ol ekülgröße und entsprechen etwa folgender Formel:
worin n eine ganze Zahl ist. wie z. B. 0, 1, 2. 3... und R einen zweiwertigen Kohlenwasserstoffrest
des zweiwertigen Phenols darstellt.
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Die Glycidylpolyäther haben eine 1,2-Epoxydäquivalenz, die größer
als 1,0 ist. Unter 1,2-Epoxydäquivalenz ist hierbei die mittlere Anzahl von 1 ,2-Epoxygruppen
pro Molekül des Glycidyläthers zu verstehen.
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Neben den in bekannter Weise gewonnenen Epoxyharzen lassen sich auch
Epoxy-Novolak-Harze erfindungsgemäß als Ausgangsmaterial (A) verwenden. Solche Epoxy-Novolak-Harze
werden bekanntlich durch Umsetzung eines Epihalogenhydrins mit einem Novolakharz
eines Aldehyds und einem einwertigen, einkernigen Alkylphenol, dessen Alkylgruppe
mindestens 4 Kohlenstoffatome enthält, gewonnen. Das Novolakharz enthält dann im
Mittel etwa drei bis zwölf phenolische Hydroxylgruppen pro Molekül. Unter Novolakharz
ist ein schmelzbares Phenolaldehydharz zu verstehen, welches durch Reaktion mindestens
eines Phenols mit mindestens einem Aldehyd im Verhältnis 1 Mol Phenol zu etwa 0,5
bis 0,85 Mol Aldehyd in Gegenwart eines Säurekatalysators hergestellt wird.
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Obgleich im allgmeinen ein Novolakharz des Formaldehyds bevorzugt
wird, können auch Novolak harze anderer Aldehyde, wie z. B. des Acetaldehyds, des
Chloraldehyds, des Butyraldehyds oder des Furfuraldehyds verwendet werden. Damit
das Epoxy-Novolak-Harz hinreichend löslich in organischen Lösungsmitteln wie z.
B. in gesättigten aliphatischen Kohlenwasserstoffen ist, ist es wesentlich, daß
das Novolakharz aus einem Alkylphenol gewonnen wird. dessen Alkylgruppe 4 bis 18
Kohlenstoffatome enthält.
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Die Alkylgruppe kann eine gerade Kette sein. Im allgemeinen wird
man jedoch den Novolak eines Phenols bevorzugen, das eine verzweigte substituierte
Alkylkette hat. Geeignete Alkylphenole, die vorteilhafterweise für die Herstellung
des Epoxy-Novolak-Harzes verwendet werden können, sind z. B. Butylphenol, tert.-Butylphenol,
tert.-Amylphenol, Hexylphenol, 2-Athylhexylphenol, Diisobutylphenol, No-"xtlphenol,
Isononylphenol, Decylphenol, Dodecylpnenol, Isododecylphenol und 3-Pentadecylphenol.
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Es empfiehlt sich, p-Alkylphenole zu verwenden.
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Aber auch o-Alkylphenol und Mischungen von p-und o-Alkylphenolen,
deren Alkylgruppen wenigstens 4 Kohlenstoffatome enthalten, sind geeignet.
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Ungefähr 1 Mol Alkalimetallhydroxyd. wie z. B.
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Natriumhydroxyd oder Kaliumhydroxyd, wird auf ein phenolisches Hydroxyläquivalent
des Novolakharzes verwendet. Es muß nicht genau 1 Aquivalent des Alkalihydroxyds
auf 1 Äquivalent des Novolakharzes verwendet werden. Im allgemeinen wird ein Uberschuß,
z. B. 1,02, 1,05 oder 1,1 Mol Hydroxyd pro Äquivalent Novolakharz verwendet.
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Es ist vorteilhaft, den Reaktionskomponenten am Anfang eine geringe
Menge Wasser hinzuzufügen, und zwar zweckmäßig 0,1 bis 2 Gewichtsprozent, bezogen
auf das Gewicht von Epichlorhydrin und Novolakharz.
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Die erhaltenen Epoxy-Novolak-Harze sind bei Raumtemperatur (20"C)
sehr viskos oder fest. Die normalerweise festen Harze sind schmelzbar. Die Harze
haben eine komplizierte chemische Struktur.
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Gemäß den analytischen Untersuchungsergebnissen sind 60 bis 900/0
und mehr der Wasserstoffatome der phenolischen Hydroxylgruppe des ursprünglichen
Novolakharzes durch Glycidylreste ersetzt. Die Epoxy-Novolak-Harze enthalten auch
eine abschätzbare Menge an alkoholischen Hydroxylgruppen, welche reichlich in 2,3-Dihydroxypropylresten
zugegen sind, welche die Wasserstoffatome von phenolischen Hydroxylgruppen im ursprünglichen
Novolakharz ersetzt haben. Das Harz enthält eine geringe Menge an Chlor, etwas ist
zugegen in den 3-Chlor-2-hydroxypropyl-Gruppen und etwas in den komplizierten Gruppen
des 3-Chlor-2-(3-chlor-2-hydroxypropyloxy)-propyl und 3-Chlor-2-(2,3-epoxypropyloxy)-propyl.
welche an die phenolischen Äthersauerstoffatome im Epoxyharz gebunden sind. Das
Produkt kann einige wenige phenolische Hydroxylgruppen enthalten, und zwar meist
weniger als 0,3 pro Molekül.
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Andere geeignete harzartige Ausgangsmaterialien (A) enthalten Epoxyderivate
von alkylsubstituierten Cyclohexanen, wie z. B. 3,4-Epoxy-6-methyl-cyclohexylmethyl
-3,4- epoxy - 6 - methylcyclohexan. Die Homologen dieses Harzes sind auch für die
erfindungsgemäße Verwendung geeignet.
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Die polymerisierten Fettsäuren (B) in dem erfindungsgemäßen Uberzugsmittel
enthalten polymerisierte Fettsäuren, die hergestellt sind aus ungesättigten Fettsäuren
durch Dimerisation oder Trimerisation. Der saure Bestandteil besteht im wesentlichen
aus einem Dimerisations- oder Trimerisationsprodukt einer einbasischen, zweibasischen
und/oder dreibasischen Carbonsäure, welche eine Kohlenstoffatomkette von ungefähr
10 bis 20 Kohl en stoffatomen pro Molekül hat, und Mischungen hiervon.
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Solche ungesättigten Fettsäuren sind z. B. Myristoleinsäure, Linolsäure,
Linolensäure, Hypogsäure und Erucasäure. Die Herstellung derartiger Säuren ist beschrieben
z. B. im USA.-Patent 2 482 761. Eine
geeignete trimerisierte Säure
ist Trilinolsäure der allgemeinen Formel HOOC - C52HM - COOH welche mit geringen
Mengen von monomeren und dimerisierten Säuren vermischt werden kann. Trimerisierte
Linolsäure ist im Baumwollsamen-, Mais-und Leinsamenöl vorhanden. Es reagieren die
Dop pelbindungen der Säuren, um die Kohlenwasserstoffreste zu verbinden und eine
trimerisierte Säure zu bilden, welche noch Doppelbindungen in einem größeren Molekül
enthält und drei Carboxylgruppen.
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Die handelsübliche trimerisierte Linolsäure hat ein Molekulargewicht
von ungefähr 800.
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Wie oben angeführt, werden erfindungsgemäß von der polymerisierten
Fettsäure (B) ungefahr 5 bis 35 Gewichtsprozent - bezogen auf das Gesamtgewicht
des Harzes (A) - verwendet. Mit besonderem Vorteil wird eine polymerisierte Fettsäure
verwendet, welche eine größere Menge an trimerisierter Säure enthält. Die Produkte,
welche eine größere Menge der trimerisierten Säure enthalten, sind härter und weniger
flexibel als jene, die eine größere Menge dimerisierte Säure enthalten. Wenn jedoch
ein höherer Grad an Flexibilität gewünscht wird, sollte die Uberzugsmasse eine größere
Menge an dimerisierter Säure enthalten.
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Ferner enthält das erfindungsgemäße Uberzugsmittel ein organisches
reaktionsfähiges Verdünnungsmittel (C) in einer Menge bis zu ungefähr 20 Gewichtsprozent,
das wenigstens eine Epoxygruppe enthält. Vorzugsweise wird ein Glycidyläther eines
einwertigen Phenols verwendet, dessen Kern substituiert ist durch einen ungesättigten
Kohlenwasserstoff mit 10 bis 28 Kohlenstoffatomen, der eine oder mehrere Äthylenbindungen
enthalten kann. Geeignete einwertige Phenole sind z. B. Geranylphenol, Cardanol
(A. M. P a q u i n, Epoxydverbindungen und Epoxydharze, 1958, S. 220, Absatz 2,
und S. 279 oben) und Ginkol (ist ein Alkohol der Summenformel Cs4H4sOH. Hackh's
Chemical Dictionary 1944).
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Andere epoxygruppenhaltige Verdünnungsmittel sind z. B. Octylenoxyd,
Nonylenoxyd, Decylenoxyd, Limonendioxyd und Vinylcyclohexendioxyd u. ä.
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Ferner enthält das erfindungsgemäße Uberzugsmittel 1 bis 10% eines
thixotropen Mittels (D).
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Dieses Mittel (D) hält das Harz in sochem Zustand, daß der auf das
elektrische Gerät aufgebrachte Uberzug ohne Ablaufen oder Tropfenbildung aushärtet.
Geeignete thixotrope Materialien sind Silica-Aerogele, Bentonit-Tone, welche einen
hohen Prozentgehalt an Montmorilloniten haben, verschiedene Metallseifen, wie z.
B. Aluminiumpalmitat oder -stearat und Calcium-, Zink- und Magnesiumseifen von Palmitin-
und Stearinsäuren und ähnliche im Handel erhältliche Thixotrope.
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Als Härtungskatalysator (E) enthält das erfindungsgemäße Uberzugsmittel
vorzugsweise ein Metallaminchelat, z.B. Bortrifluorid-Amin-Komplexe wie Monoäthylamin-
oder Piperidinkomplex.
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Die Metallaminchelate, welche erfindungsgemäß als Härtungskatalysator
verwendet werden können, können hergestellt sein aus 1 Mol eines Metallesters der
allgemeinen Formel M(OR)4 und 2 Mol Triäthanolamin, wobei nach der Reaktion 2 Mol
des niedersiedenden Alkohols ROH abdestilliert werden.
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Geeignete Metallaminchelate sind z. B. Titanamin-
chelat und Siliciumaminchelat.
Besonders gute Ergebnisse wurden mit Titanaminchelat erreicht. Dieses ist als chelatbildendes
Mittel an sich bekannt und entspricht der folgenden Formel
worin R und R' aliphatische oder aromatische Reste oder Mischungen hiervon sein
können.
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Die folgenden Verfahren a, fl, y und b beschreiben die hier nicht
beanspruchte Herstellung der Ausgangsstoffe.
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Verfahren a Herstellung eines flüssigen Glycidylpolyäthers 513 Teile
(2,25 Mol) 4,4'-Dioxyddiphenyldimethylmethan (Bisphenol »A«) und 2081 Teile (22,5Mol)
Epichlorhydrin und 10,4 Teile Wasser werden in ein Reaktionsgefäß, versehen mit
Rührer, Kühl- und Heizvorrichtung, einem Kühler und einer Vorlage, gegeben. Innrhalb
einiger Stunden fügt man 188 Teile 97,5 0/oiges Natriumhydroxyd hinzu. Die Temperatur
im Reaktionsgefäß ist nicht höher als 100"C und ist meist nicht höher als 95"C.
Nach Zugabe des Natriumhydroxyds wird das überschüssige Wasser und Epichlorhydrin
im Vakuum bei 50 mm Hg und 1500C entfernt. Man kühlt auf 90"C, gibt 36 Teile Benzol
hinzu, kühlt weiter auf 40"C und trennt durch Salzzugabe. Nach dem Abfiltrieren
und Waschen des Salzes mit weiteren 36 Teilen Benzol wird das Waschbenzol mit dem
Filtrat vereinigt und in das Reaktionsgefäß zurückgegeben. Nach dem Abdestillieren
von Benzol wird das Polyätherharz im Vakuum auf 125"C erhitzt. Die Destillation
wird fortgesetzt, bis im Reaktionsgefäß eine Temperatur von 170"C bei 25 mm Hg erreicht
ist.
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Der Glycidylpolyäther hat eine Viskosität von Z-3 (Gardner-Holdt-Skala).
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Analog kann ein fester Glycidylpolyäther hergestellt werden aus 1,4
Teilen Epichlorhydrin und 1 Mol Bisphenol »A«.
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Verfahren fl. Herstellung eines Epoxy-Novolak-Harzes, wobei der Novolak
ein Kondensat von p-tert.Butylphenol und Formaldehyd ist 328 Teile Novolakharz werden
in 920 Teilen Epichlorhydrin und 5 Teilen Wasser gelöst. 82 Teile Natriumhydroxydplätzchen
werden auf annähernd gleiche Teile verteilt. Der erste Teil wird zu der Lösung unter
Rühren hinzugefügt, und das Gemisch wird schnell auf ungefahr 80"C erhitzt.
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Das Erhitzen wird dann unterbrochen, und durch die Reaktionswärme
steigt die Temperatur auf etwa 100"C. In Intervallen von 10 Minuten werden die verbleibenden
Teile Natriumhydroxyd hinzugefügt, wobei die Temperatur bei 95 bis 1000C
gehalten
wird. Nach Zugabe des gesamten Natriumhydroxyds wird die Mischung gerührt und 1
Stunde unter Rückfluß gekocht. Epichlorhydrin und Wasser werden dann bei Atmosphärendruck
bei einer Innentemperatur von ungefähr 1300C abdestilliert.
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Zu der noch warmen Mischung werden ungefähr 450 Teile Benzol hinzugefügt,
und das ausgefallene Natriumchlorid wird durch Filtrieren entfernt. Das Benzol wird
im Vakuum abdestilliert. Bei einer Temperatur von ungefähr 140"C und einem Druck
von 4 mm Hg erhält man 398 Teile Epoxy-Novolak-Harz. An Stelle von Epichlorhydrin
kann auch Epibromhydrin verwendet werden.
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Verfahren y Ein Verdünnungsmittel (C) wird nach bekannten Verfahren
aus folgenden Komponenten hergestellt: 1500 Teile Cardanol (vakuumdestilliert),
1425 Teile Epichlorhydrin (97%ig), 450 Teile Natriumhydroxyd (500/obige wäßrige
Lösung), 14 Teile Salzsäure (18% HCI), 750 Teile Toluol.
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Ein austarierter 5-l-Dreihalskolben, der mit einem Rührer, Thermometer,
Trichter und Rückflußkühler versehen ist, wird mit Cardanol und Epichlorhydrin gefüllt.
Die Temperatur der Lösung wird auf 60"C erhöht, und Natriumhydroxyd wird dann während
20 Minuten hinzugefügt, wobei man die Temperatur durch Wasserkühlung zwischen 60
und 65"C hält.
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Das Gemisch wird dann während 2 Stunden bei 104"C unter Rückfluß gekocht
und nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur mit Salzsäure neutralisiert. Das neutralisierte
Reaktionsgemisch wird von überschüssigem Epichlorhydrin und Wasser im Vakuum befreit.
Die letzten Wasserspuren werden bei einer Innentemperatur von 100"C und einem Druck
von 2 mm Hg entfernt. Toluol wird zu dem Reaktionsgemisch hinzugefügt und von bei
der Reaktion entstandenem Natriumchlorid abfiltriert.
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Das Filtrat wird bei 20 mm Hg vom Lösungsmittel befreit. Die letzten
flüchtigen Spuren werden bei 1009C und 2 mm Hg entfernt. Man erhält 1803,5 Teile
Glycidylpolyäther des Cardanols mit einer Viskosität von 62 cP bei 25"C, bestimmt
nach B r o o k fi e ! d und einem Epoxydäquivalent von 518.
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Verfahren b Herstellung von geeigneten Härtungskatalysatoren: a)
1 Mol Triäthanolamintitanat und 1 Mol Trihexylenglykolbiborat werden in ein geeignetes
Reaktionsgefäß gegeben und 3'bis 4 Stunden auf 90 bis 135C C erhitzt. Das Reaktionsprodukt
ist eine klare gelbe Flüssigkeit. b) 2 Mol Triäthanolamintitanat und 1 Mol Trihexylenglykolbiborat
werden in ein geeignetes Reaktionsgefäß gegeben und etwa 3 bis 4 Stunden auf 100
bis 135"C erhitzt. Das Reaktionsprodukt ist eine klargelbe, leicht viskose Flüssigkeit.
c) 3 Mol Triäthanolamintitanat ubd 2Mol Trihexylenglykolbiborat werden in ein geeignetes
Reaktionsgefäß gegeben und 3 bis 4 Stunden auf 100 bis 1350 C erhitzt. Das Reaktionsprodukt
ist eine klare, leicht gelbe Flüssigkeit.
Die Erfindung wird an den folgenden Beispielen
erläutert: Beispiel 1 100 Teile einer Kombination der genannten Materialien (A)
und (B) mit den vorher beschriebenen Prozentbereichen werden in ein Reaktionsgefäß
gegeben. Wenn die Materialien (A) und (B) völlig verträglich sind, können die verbleibenden
Materialien (C), (D) und (E) direkt unter Rühren hinzugefügt werden. In einigen
Fällen jedoch wird es notwendig sein, die Mischung zu erhitzen, bis die polymere
Fettsäure gelöst worden ist. Hernach werden das reaktionsfähige Verdünnungsmittel
(C), der thixotrope Stoff (D) und der Härter (E) zu der Mischung hinzugefügt. Nun
wird auch die gewünschte Menge an anorganischem Füllstoff hinzugegeben und durch
Rühren oder Mahlen verteilt.
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Das Uberzugsvermögen ist merklich abhängig sowohl von der Natur als
auch von dem Dispersionsgrad des thixotropen Mittels (D). Aus Wirtschaftlichkeitsgründen
wird im allgemeinen das thixotrope Mittel mit einem Teil des Grundharzes und/oder
mit dem reaktionsfähigen Verdünnungsmittel zuerst gemahlen. Das Vermahlen wird fortgesetzt,
bis kein weiteres Ansteigen der Konsistenz bei wiederholtem Mahlen mehr erfolgt.
Diese vorgemahlene Mischung aus thixotropem Material, Harz und reaktionsfähigem
Verdünnungsmittel kann dann hinzugefügt werden zu dem Rückstand der Verbindung durch
mechanisches Vermischen, Rühren oder vorzugsweise durch Vermahlen in einer 3-Rollen-Mischwalze.
Hierdurch soll eine solche Dispersion des thixotropen Materials erreicht werden,
daß es lange die Fähigkeit hat, einen Uberzug von kontrollierbarer Dicke auf dem
elektrischen Gerät, das geschützt werden soll, zu erzeugen. Bei ungenügender Dispersion
wird sich der Grad der Thixotropie schnell vermindern. Eine solche Verbindung wird
meistens während des Härtens ablaufen unter Hinterlassung eines dünnen Uberzugs,
der nicht genügt, um eine elektrische Apparatur gegen Wasser und wäßrige Lösungen
zu schützen.
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Die Massen, die bei Raumtemperatur eine Topfzeit von 8 bis 15 Tagen
haben, können als solche verwendet werden, oder es können bis zu 100 Gewichtsprozent
andere Mittel zugesetzt werden, wie z. B. ein Verlaufmittel, Farbstoffe, feinverteilte
anorganische Füllstoffe u. ä., als Uberzüge von elektrischen Apparaturen, wie z.
B. elektrische Spulen, Motoren, Wicklungen usw. Das Uberziehen wird vorzugsweise
unter Vakuum ausgeführt, damit das Uberzugsmittel eindringt und alle Teile der elektrischen
Einrichtung bedeckt. Der überzogene Artikel wird dann hitzebehandelt. Er wird auf
ungefähr 65 bis 176"C so lange erhitzt, bis der Uberzug vollkommen gehärtet ist.
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Beispiel 2 33,4 Teile Epoxyharz (A), 28,4 Teile trimerisierte Säure
(B) und 3 Teile Verdünnungsmittel (C) werden in ein Reaktionsgefäß gegeben. Nachdem
die Komponenten innig vermischt sind, werden 35,2 Teile bentonithaltiger Ton hinzugefügt,
und das Gemisch wird zu einer gleichförmigen Dispersion des Füllmaterials vermahlen.
Die Masse, die bei Raumtemperatur eine Topfzeit von 1 bis 2 Wochen hat,
wird
zum überziehen von elektrischen Spulen und Wicklungen verwendet und bei 93"C eingebrannt.
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Der so überzogene Geräteteil zeigt hervorragende Isolations- und Wärmeverteilungseigenschaften.
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Beispiel 3 55 Teile Epoxyharz (A), 30 Teile dimerisierte Säure (B)
und 15 Teile des Verdünnungsmittels (C) werden vermischt. Dann wird 1 Teil des gemäß
(b) hergestellten Härters hinzugefügt. Der relativ dünne Sirup wird zum Imprägnieren
verwendet. Das Harz dringt tief in die elektrische Apparatur ein und sichert deren
vollständige Isolation bei der nachfolgenden Wärmehärtung.
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Nach der vorliegenden Erfindung wird, wie aus den obigen Ausführungen
hervorgeht, eine verbesserte thixotrope Harzmasse erzeugt, welche erfindungsgemäß
zum Isolieren von elektrischen Einrichtungen geeignet ist. Charakteristisch für
den gehärteten Uberzug ist seine Zähigkeit, gute Flexibilität und Beständigkeit
gegenüber Feuchtigkeit, was von großem Vorteil bei Uberzügen von elektrischen Einrichtungen
ist. Die Uberzüge lassen sich leicht herstellen, und die verwendeten Harzmassen
weisen eine längere Topfzeit sowie gute thixotrope Eigenschaften auf.