DE1288548B

DE1288548B - Verfahren zur Herstellung metallischer Hohlkoerper mit mehrschichtiger Wandung und Vorrichtung zur Durchfuehrung dieses Verfahrens

Info

Publication number: DE1288548B
Application number: DE1966I0029974
Authority: DE
Inventors: Valdimirovich Georgy; Makara Arseny M; Rozenberg Ovshiya O
Original assignee: Institut Elektrosvarki Imeni E O Patona Akademii Nauk Ukrainskoi Ssr
Current assignee: Institut Elektrosvarki Imeni E O Patona Akademii Nauk Ukrainskoi Ssr
Priority date: 1966-02-03
Filing date: 1966-02-03
Publication date: 1969-02-06

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung metallischer Hohlkörper mit mehrschichtiger Wandung durch spiralförmiges Aufwickeln von Band unter dichter Anlage der aufeinanderliegenden Schichten und auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Bei dem bisher bekannten Verfahren ist es erforderlich, für die Stoßverbindung von Trommelseiten miteinander zahlreiche kraftraubende Schweißnähte mit einem großen Querschnitt auszuführen, deren Qualität sehr schwer zu prüfen ist.
Der Erfindung liegt von daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mit denen die hier in Rede stehenden Hohlkörper hergestellt werden können, die länger als die Breite des Metallbleches sind und ohne daß die vorerwähnten Schwierigkeiten bei der Herstellung der Schweißnähte bestehen, mit anderen Worten also gleichmäßige, hochwertige Schweißnähte an den Stirnwandungen erzielt werden können.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß von mehreren Vorratsspulen ablaufende Bänder nebeneinanderliegend zu einer breiten Bahn mit längsverlaufenden Nähten verbunden werden, beispielsweise durch fortlaufendes Verschweißen, wobei die Bahnbreite der Länge des fertigen Hohlkörpers entspricht.
Bei einer Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens mit einer Bandbundabwickelvorrichtung und einer einen Kernkörper tragenden Aufwickelvorrichtung, besitzt die Abwickelvorrichtung mehrere zur Aufwickelvorrichtung achsparallele Bundträger, denen in Bandabzugsrichtung arbeitende stationäre Schweißköpfe und eine Einrichtung zum Entfernen von Schweißnahtüberhöhungen, beispielsweise eine Fräseinrichtung, nachgeordnet sind.
Es ist vorteilhaft, die die Bahn bildenden Streifen mittels Nähten zu verschweißen, deren Stärke nicht geringer als die Hälfte der Streifendicke ist.
Um die Erfindung näher zu erläutern, wird ein Beispiel zur Durchführung des Verfahrens und eine Vorrichtung dazu an Hand von Figuren beschrieben. Es zeigt F i g. 1 die erfindungsgemäße Vorrichtung in Seitenansicht, F i g. 2 die Vorrichtung in Draufsicht.
Die Vorrichtung (F i g. 1 und 2) weist einen Rahmen auf, an dem Haspeltrommeln 1 drehbar gelagert sind, die zum Abwickeln der Metallstreifen von Rollen dienen; ferner Schweißköpfe 2 zum Schweißen der Streifen in eine breite Bahn, weiterhin eine Vorrichtung 3, die für das dichte Aufwickeln der Bahn dient und die einen Antrieb aufweist, der die Fläche mit einer für das Schweißen erforderlichen Geschwindigkeit verschiebt.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist auch mit Vorrichtungen 4 zum Fräsen der Streifenkanten vor dem Schweißen ausgerüstet; diese Vorrichtungen sind im Sinne der Arbeitsrichtung vor den Schweißköpfen 2 angeordnet, die mit dem Pfeil A angezeigt ist. Hinter den Schweißköpfen 2 sind Vorrichtungen 5 zur Entfernung von Schweißnahterhöhungen, beispielsweise durch Fräsen oder Schleifen befestigt.
Für die Gestaltung der unteren Seiten der Schweißnähte können unter den Schweißköpfen Kühlschuhe, vorzugsweise aus Kupfer, angeordnet werden. In diesem Fall wird eine Wendetrommel 6 nicht gebraucht. Zum Gleichrichten der Streifen und zum Stutzen der Streifen während des Schweißvorganges sind ein Rollenrichtmechanismus 7 und Stützrollen 8 vorgesehen.
Die Zahl der Haspeltrommeln in der Vorrichtung hängt von der Zahl der zu schweißenden Streifen ab,. die für die Bildung der der Länge des Erzeugnisses entsprechenden Fläche erforderlich sind.
Die Zahl der Schweißköpfe hängt von der Zahl der zu schweißenden Fugennähte und von der Art des Schweißens ab; das Schweißen kann einseitig oder zweiseitig in bezug auf die zu schweißenden Streifen ausgeführt werden.
Die Einrichtung arbeitet erfindungsgemäß folgenderweise: Die Rollen der Metallstreifen, die zum Schweißen zu einer breiten Bahn bestimmt sind, werden auf den Haspeltrommeln befestigt. Vorzugsweise sollen Metallstreifen verwendet werden, die im kalten Zustande auf die Rollen aufgewickelt wurden, denn in diesem Falle weisen sie eine unbedeutende bleibende Deformation auf. Der Vorderrand jedes Streifens wird auf der Antriebstrommel zum dichten Aufwickeln der Fläche befestigt, wobei das Aufwickeln mit einer Geschwindigkeit erfolgt, die für das Schweißen der Streifen in den Fugen erforderlich ist. Das Schweißen der Streifen wird während des Rufwickelns der zu bildenden Bahn durchgeführt.
Die Bearbeitung der Streifenkanten wird vor dem Schweißen mit den Fräsvorrichtungen 4 durchgeführt; nach dem Schweißen werden mit den Vorrichtungen 5 die Schweißnahterhöhungen entfernt, damit sie das dichte Aufwickeln der Bahn nicht stören.
Die Schweißköpfe der Einrichtung werden stationär eingestellt, wenn nicht kleine Verschiebungen bei der Einstellung in Betracht gezogen werden; solche Verschiebungen sind auch für die Korrektur der Lage der Schweißköpfe während der Arbeit erforderlich.
Bei dem zweiseitigen Schweißen wird das Umwenden der Fläche um 180° mit der Trommel 6 ausgeführt, wie es F i g. 1 zeigt. Beim zweiseitigen Schweißen werden zusätzliche Schweißköpfe verwendet.
Bei dem einseitigen Schweißen werden unter jedem Schweißkopf Kupferschuhe angeordnet, die zur Kühlung und Gestaltung der Oberfläche der einseitigen Schweißnähte von unten dienen.

Claims

Patentansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung metallischer Hohlkörper mit mehrschichtiger Wandung durch spiralförmiges Aufwickeln von Band unter dichter Anlage der aufeinanderliegenden Schichten, dadurch gekennzeichnet, daß von mehreren Vorratsspulen ablaufende Bänder nebeneinanderliegend zu einer breiten Bahn mit längsverlaufenden Nähten verbunden werden, beispielsweise durch fortlaufendes Verschweißen, wobei die Bahnbreite der Länge des fertigen Hohlkörpers entspricht.
2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer Bandbundabwickelvorrichtung und einer einen Kernkörper tragenden Aufwickelvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Abwickelvorrichtung mehrere zur Aufwickelvorrichtung achsparallele Bundträger besitzt, denen in Bandabzugsrichtung arbeitende stationäre Schweißköpfe und eine Einrichtung zum Entfernen von Schweißnahtüberhöhungen, beispielsweise eine Fräseinrichtung, nachgeordnet sind.