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DE1269661B - Verfahren zur Herstellung von magnetischen Aufzeichnungstraegern - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von magnetischen Aufzeichnungstraegern

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Publication number
DE1269661B
DE1269661B DEP1269A DE1269661A DE1269661B DE 1269661 B DE1269661 B DE 1269661B DE P1269 A DEP1269 A DE P1269A DE 1269661 A DE1269661 A DE 1269661A DE 1269661 B DE1269661 B DE 1269661B
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DE
Germany
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tape
added
prepolymer
binder
mixture
Prior art date
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Pending
Application number
DEP1269A
Other languages
English (en)
Inventor
Frank Diaz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ampex Corp
Original Assignee
Ampex Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ampex Corp filed Critical Ampex Corp
Publication of DE1269661B publication Critical patent/DE1269661B/de
Pending legal-status Critical Current

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Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND
DEUTSCHES
PATENTAMT
AUSLEGESCHRIFT
Int. Cl.:
Gilb
Deutsche Kl.: 21 al - 37/30
Nummer: 1269 661
Aktenzeichen: P 12 69 661.6-53
Anmeldetag: 17. September 1964
Auslegetag: 6. Juni 1968
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Aufzeichnungsträgern durch Herstellen eines Gemisches aus einem Bindemittel, feinzerteilten Magnetteilchen und einem Lösungsmittel, Auftragen dieses Gemisches auf ein organisches Kunststoffband und Austreiben des Lösungsmittels.
Verfahren dieser Art sind bekannt.
Moderne Magnetbandaufzeichnungs- und Wiedergabegeräte, insbesondere solche mit rotierenden Aufzeichnungs- und Wiedergabeköpfen, wie sie für Fernsehzwecke angewandt werden, üben eine sehr harte Beanspruchung auf die verwendeten Magnetbänder aus, hart insofern, als gleichzeitig Wärme- und Abriebbeanspruchungen auftreten, so daß die Gebrauchslebensdauer der Bänder sehr beschränkt ist. Die Magnetbandabnutzung ist ein sehr komplizierter Vorgang. Es sind innerhalb dieses Vorgangs zu unterscheiden die Erosion des Oxydbelags, wobei hier wieder zu trennen ist der Fall, in dem die abgeriebenen Teilchen aneinander haften, der Fall, in dem die abgeriebenen Teilchen an den Aufzeichnungs- und Wiedergabeköpfen haften, und der Fall, in dem sie an beiden haften, ferner die Übertragung von abgeriebenem Material von einem Aufzeichnungskopf auf die Magnetbandoberfläche, die als sogenannte »re-deposition« bezeichnet wird. Zerstörung des Bandes kann auf alle diese Ursachen zurückzuführen sein. Es ist auch zu beachten, daß die Abriebeigenschaften der verwendeten Bandbeschichtungen solche sein müssen, daß die sehr kostspieligen Aufzeichnungs- und Wiedergabeköpfe eine tragbare Lebenszeit erhalten.
Die gewünschte Art der Abnutzung ist die, daß der Oxydbelag langsam abgeschliffen wird. Das abgeschliffene Material soll einen sehr feinen Staub ergeben, der durch Vakuumabsaugung entfernt werden kann. Wenn eine solche Abnutzung stattfindet, dann ist nur nach und nach ein Signalverlust zu verzeichnen, jedoch kein vollständiger Signalverlust zu einem unvorhersehbaren Zeitpunkt an unvorhersehbarer Stelle.
Kurze Lebenszeit der Bänder ist meist die Folge der thermoplastischen Eigenschaften der bisher verwendeten Bandarten. Man hat zwar auch schon Magnetbänder vorgeschlagen, bei denen als Bindemittel wärmehärtbare Harze Verwendung finden. Solche Bänder galten aber bisher als schwer herstellbar, da sie eine lange Härtungszeit bei hohen Temperaturen benötigen mit der Folge, daß sie nur mit sehr geringer Herstellungsgeschwindigkeit gewonnen werden können, da sie ja erst dann aufgespult werden können, wenn das Bindemittel vollständig gehärtet ist.
Hier wird erfindungsgemäß dadurch Abhilfe geschaffen, daß als Bindemittel eine Mischung eines Verfahren zur Herstellung von magnetischen
Aufzeichnungsträgern
Anmelder:
Ampex Corporation,
Redwood City, Calif. (V. St. A.)
Vertreter:
Dipl.-Ing. F. Weickmann,
Dipl.-Ing. H. Weickmann
und Dipl.-Phys. Dr. K. Fincke, Patentanwälte,
8000 München 27, Möhlstr. 22
Als Erfinder benannt:
Frank Diaz, Los Altos, Calif. (V. St. A.)
Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 7. November 1963
(322 075)
hochmolekularen, polymerisierten Polyesterharzes und eines Isozyanatvorpolymeren verwendet wird.
Es ist zwar früher bereits einmal der Vorschlag gemacht worden, Polyurethane und Polyester als Bindemittel für Magnetbeschichtung zu verwenden, aber man hat dabei nur an niedermolekulare, monomere Ester als Ausgangsstoff gedacht, so daß eine lange Reaktionszeit und damit eine langsame Produktionsgeschwindigkeit zwangläufig eintrat.
Durch die erfindungsgemäße Verfahrensweise werden langlebige Magnetbänder mit nur geringer Eigenabnutzung, nur geringer Abnutzung der Aufzeichnungsund Wiedergabeköpfe geschaffen. Die Bänder können nahezu unmittelbar nach erfolgter Beschichtung aufgespult werden; die Härtung findet statt, nachdem das Band bereits auf die Spule aufgewickelt ist.
Bei der Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein hochmolekularer Polyester mit reaktiven Hydroxylgruppen vereinigt mit einem niedrig molekularen Isozyanatvorpolymeren. Unter hochmolekularem Polyester wird hier ein solcher verstanden, der durch Polymerisation einer zweibasischen Säure mit einem zweiwertigen Alkohol entstanden ist und ein Molekulargewicht von mindestens 10 000 besitzt.
809 558/239
Ein typischer Vertreter der bei dem erfindungs- schichtung enthält gewöhnlich 65 bis 85 Gewichtsgemäßen Verfahren verwendbaren Polyester ist ein prozent magnetisches Material, bezogen auf das Gelineares, gesättigtes, thermoplastisches Polyesterharz wicht der Bindemittelfeststoffe,
von Isophthalsäure und Butandiol mit ausgezeichneter Das magnetische Pigment kann beiden Bindemittel-
Löslichkeit. Das Harz ist sehr flexibel, zäh und gummi- 5 komponenten zugesetzt werden. Gute Bänder lassen artig; es hat hervorragende Hafteigenschaften. Die sich nach beiden Verfahren herstellen. Wenn man das physikalischen Eigenschaften sind wie folgt: Pigment in Polyurethanvorpolymeren dispergiert, so
muß man jedoch beachten, daß das Magneteisenoxyd-Farbe Strohgelb pulver, die Lösungsmittel und andere Zusätze sehr gut
Geruch geruchlos io getrocknet werden, bevor sie miteinander vermischt
Grundmolare Viskositätszahl ... 0,775 + 0,03 werden, da das Wasser als Katalysator wirkt, der die
Spezifisches Gewicht 1,215 Polymerisation des Isozyanatvorpolymeren in Gang
Schmelzbereich 93 bis 14O0C bringt; größere Mengen Wasser können sogar dazu
Thermische Stabilität ausgezeichnet führen, daß das Isozyanatvorpolymere geliert, während
Feuchtigkeitsabsorption 0,4 % bei 38 0C und 15 das Oxyd in ihm dispergiert wird. Aus diesem Grund
100 % relativer zieht man es vor, das Oxyd in dem Polyesteranteil des
Luftfeuchtigkeit Bindemittels zu dispergieren. Der Polyesteranteil des
Hydroxylzahl 2,5 bis 3,0 Bindemittels ist gegenüber den normal zu erwartenden
Wasseranteilen in Oxydpigmenten und Lösungsmitteln
Verschiedene Diisozyanatvorpolymere können ver- 20 chemisch unempfindlich, so daß in diesem Fall gewendet werden, so Addukte von Toluoldiisozyanat ringere Vorsichtsmaßnahmen genügen, wenn das oder Diphenylmethandiisozyanat mit Polyalkoholen. Magnetoxyd in den Polyester eingetragen wird. Man Diese Addukte sind noch nicht weit polymerisiert; sie geht bei der Dispersion des Pigments in dem Polyester besitzen ein Molekulargewicht von 1100 bis etwa 5000. zweckmäßig so vor, daß man Polyester und Pigment Ein besonders geeignetes Vorpolymeres besteht 25 in einer Kugelmühle mischt. Nach erfolgter Disperaus einem Diphenylniethandiisozyanatpolyurethanvor- sion des Pigments in dem Polyester wird das Isozyanatpolymeren, welches durch einen Katalysator, durch vorpolymere zugesetzt und mit der Dispersion verHitze oder Druckanwendung oder durch alle drei mischt. Man kann auch einen Katalysator in das Gegehärtet werden kann. Es kann auch mit Polyhydroxy- misch einbringen, um die Aushärtung zu beschleunigen, verbindungen reagiert werden. In den Beispielen be- 30 Aminkatalysatoren sind zur Aushärtung des Vorpolydeutet 50, daß es in Form einer 50%igen Lösung in meren besonders geeignet; sie können in Mengen von Toluol (50 Gewichtsprozent) vorliegt. 0,5 bis 4 Gewichtsprozent der Feststoffanteile des
Vorpolymeren verwendet werden. Größere Mengen
Die Eigenschaften dieses Vorpolymeren lassen sich von Katalysator ergeben zwar eine raschere Härtung, zusammenfassen wie folgt: 35 andererseits wird aber die Behälterlebenszeit des Vor-
0I NCO 4 5 polymeren verringert. Auf den endgültigen Film wirkt
Viskosität nach ' s*c^ ^e Katalysatorkonzentration nur sehr gering aus.
Gardner Holdt A ^s können verschiedene andere Stoffe der Beschich-
Nichtflüchtige Bestandteile ".".'.".'.'.'.". 50 »/„ tungsmasse zugesetzt werden, so z. B. Dispergierungs-
Spezifisches Gewicht der Lösung ... 0,985 *° ™ttel>, Sdmuermittd und antistatische Mittel Typisch
Spezifisches Gewicht der Feststoffe.. 1,01 *ür solche funktionellen Zusätze sind Lezithin, Sihkonol
Lösungsmittel Toluol bzw; Kohlenstoffruß
Nach erfolgter Mischung wird das Gemisch auf
Erscheinungsform undurchsichtiges einen Film oder eine andere Unterlage aufgetragen
flüssiges Harz 45 unter Verwendung der zu einer solchen Auftragung normalerweise angewandten Technik; beispielsweise
Andere geeignete Vorpolymeren sind Toluoldiiso- kann man eine Tiefdruckbeschichtung durchführen. zyanat-Reaktionsprodukte mit Polyolen. Man kann aber auch mit einer Messerkante auftragen.
Um das erfindungsgemäße Verfahren durchzuführen, Als Grundmaterial des Bandes verwendet man zweckist es lediglich notwendig, eine Lösung des hochmole- 50 mäßig ein Polyesterharz. Man kann aber auch andere kularen Polyesters mit einer Lösung des Polyurethan- Grundstoffe für die Herstellung des Bandmaterials vorpolymeren zu mischen, wobei die eine oder die verwenden, z. B. Zelluloseazetat oder Polypropylen, andere Komponente die feinen Magnetteilchen ent- Die Zeit zur Beschichtung, die man auf Grund der halten kann. Gewöhnlich verwendet man ziemlich Eigenschaften des Beschichtungsmaterials zur Verstark verdünnte Lösungen. Ein geeignetes Lösungs- 55 fügung hat, ist in der Regel mehrere Stunden nach mittelsystem besteht aus 20 Gewichtsprozent Methyl- erfolgter Mischung des Vorpolymeren und des PoIyisobutylketon, 46 Gewichtsprozent Methyläthylketon esters.
und 34 Gewichtsprozent Toluol. Wenn im folgenden Nachdem das Band beschichtet ist, wird es zwecks
lediglich der Ausdruck Lösungsmittel verwendet wird, Beseitigung der Lösungsmittel durch einen Ofen geso ist das so definierte Gemisch gemeint. Das Ver- 60 leitet; es ist indes nicht erforderlich, das Band in dem hältnis des Polyesters zum Isozyanat kann in weiten Of en zu belassen, so lange, bis das Harz ausgehärtet ist. Grenzen verwendet werden. Brauchbare Magnet- Man kann vielmehr das frischbeschichtete Band aufbänder lassen sich in einem Gewichtsanteilsbereich spulen, sobald es aus dem Ofen kommt; die endvon 25 bis 75 % Polyester erreichen, wobei als Rest gültige Aushärtung tritt dann ein, während das Band jeweils Polyurethanvorpolymeres einzusetzen ist. Als 65 aufgespult ist. Dadurch, daß man die Spulen bei Magnetteilchen verwendet man gewöhnlich nadel- Temperaturen von 60 bis 65° C 48 Stunden lang oder förmiges y-Ferrioxyd, wenngleich auch andere magne- bei Zimmertemperatur etwa 1 Woche lang lagert, tische Pigmente verwendet werden können. Die Be- erreicht man eine genügende Aushärtung.
1
Die folgenden Beispiele dienen der Erläuterung der Erfindung.
Beispiel I
Es wurde ein Gemisch aus folgenden Bestandteilen hergestellt:
Gewichtsteile
y-Ferrioxyd 1620,0
Soyabohnenlezithin 81,0
Silikonöl 16,2
Toluol 374,0
Methyläthylketon 506,0
Methylisobutylketon 220,0
Die Zusätze wurden in einer Kugelmühle 72 Stunden lang gemahlen.
Folgende Harzlösungen wurde sodann zugesetzt:
Gewichtsteile
Isophthalsäure-Butandial-Polyester .. 213,0
Toluol 212,0
Methyläthylketon 286,0
Methylisobutylketon 124,0
Es wurde sodann 24 Stunden lang weiter gemahlen. Die Magnetoxyddispersion wurde schließlich in ein mit Rührwerk ausgerüstetes Gefäß gegeben, und es wurden unter Rühren 309,0 Gewichtsteile Diphenylmethandiisozyanatpolyurethanvorpolymeres 50 (50 °/o Addukt in Toluol) zugesetzt. Dann wurde 30 Minuten lang weiter gemischt, gefiltert und schließlich auf einen Polyesterfilm aufgetragen.
Der noch nasse Auftrag wurde in einem Dreikammerofen getrocknet, und zwar unter 8O0C in der ersten Kammer und unter 96 0C in der zweiten und dritten Kammer. Die Vorschubgeschwindigkeit des Films in dem Ofen betrug 40 m/Min.; die gesamte Verweilzeit eines Flächenelements des Films in dem Ofen war 35 bis 40 Sekunden. Der beschichtete Polyesterfilm wurde sodann auf eine Spule aufgewickelt, nachdem er den Ofen verlassen hatte. Würde man den Film in diesem Augenblick wieder abwickeln, so würde man feststellen, daß dies möglich ist, ohne daß Beschichtungsmasse von benachbarten Schichten aufeinander übergeht und ohne daß diese zusammenhaften. Dieses Verhalten ist besonders bemerkenswert, denn es hat ja in diesem Zeitpunkt die Vernetzungsreaktion, durch die das Band aufgehärtet wurd, noch nicht stattgefunden.
Die Vernetzung des Bindemittels findet erst später statt. Man läßt hierzu das Band bei Zimmertemperatur etwa 1 Woche lang stehen. Eine raschere Erhärtung kann man erreichen, wenn man den Film 24 Stunden lang einer Temperatur von 650C aussetzt.
Beispiel II
Es wurde im wesentlichen die gleiche Beschichtungsmasse verwendet wie im Falle des Beispiels I, mit dem einen Unterschied, daß ein Kohlenstoffruß mit rauher Oberfläche zugesetzt wird, um die Oberflächenbe-Schichtung des Bandes elektrisch leitend zu machen und dadurch die Ansammlung von elektrostatischen Ladungen zu verhindern. Das Ausgangsgemisch von Beispiel I wurde wieder verwendet. Dieses wurde aber nunmehr in einer Kugelmühle 36 Stunden lang dispergiert, und es wurden dann 118 Teile leitender Kohlenstoffruß und 150 Teile Lösungsmittel zugesetzt. Das Mahlen in der Kugelmühle wurde hierauf für 661
36 weitere Stunden fortgesetzt, und es wurde sodann die folgende Harzlösung zugegeben:
213 Gewichtsteile Isophthalsäure-Butandiol-Polyester,
472 Gewichtsteile Lösungsmittel.
Nunmehr wurde 24 Stunden lang dispergiert, und es wurden 309 Teile Diphenylmethandiisozyanatpolyurethanvorpolymeres zugesetzt und zugemischt wie im Beispiel I. Hierauf erfolgte die Auftragung wiederum entsprechend Beispiel I.
In tabellarischer Form folgen nun weitere Beispiele III bis VI:
III IV V VI
Magnetoxyd
Soyabohnenlezithin .
Silikonöl 		1620,0
81,0
16,2
374,0
506,0
220,0		 1620,0
81,0
16,2
374,0
506,0
220,0		 1620,0
81,0
16,2
374,0
506,0
220,0		 1620,0
81,0
16,2
374,0
506,0
220,0
Toluol
Methyläthylketon ..
Methylisobutylketon
Die in der Tabelle aufgeführten Mischungen wurden 72 Stunden lang in einer Rohrmühle mit Kieselsteinfüllung dispergiert. Hierauf wurden den einzelnen Mischungen die folgenden Mengen von Harzlösung zugesetzt:
III IV V VI
Isophthalsäure-Bu-
tandiol-Polyester .
Lösungsmittel 		172,5
628,0		 133,5
587,0		 92,5
550,0		 262
550,0
Die Aufschlämmung von Magnetoxyd und Harzlösung wurde 24 Stunden lang in einer Rohrmühle mit Kieselsteinfüllung gemahlen. Nach der Mahlung wurden in einem Mischtank zugesetzt:
Diphenylmethandiisozyanatpolyure-
thanvorpolymeres
50
III
376,0
IV
440,0
508,0
508,0
Das so gewonnene Gemisch wurde 30 Minuten lang gerührt. Die Auftragung erfolgte entsprechend Beispiel I mit dem einen Unterschied, daß im Fall von Beispiel IV als Unterlage Zelluloseazetat und im Beispiel V als Unterlage Polypropylen verwendet wurde.
Die soweit dargestellten Beispiele sind typisch für Verfahren, bei denen zunächst das Magnetoxyd mit einem Netzmittel behandelt, dann in dem Polyesteranteil des Bindemittels dispergiert wird. Der Isozyanatanteil des Bindemittels wird kurz vor der Beschichtung und Trocknung zugesetzt.
Die Einflüsse von Wasserspuren, die eine Gelierung bewirken könnten, sind auf diese Art und Weise auf ein Minimum reduziert. Die Beschichtung kann so lange vorgenommen werden, bis der Viskositätsanstieg die weitere Verwendung verbietet.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, das isozyanathaltige Vorpolymere mit Eisenoxyd zu einer Dispersion zu verarbeiten. In diesem Fall wird der
7 8
Polyesterharz zugegeben, unmittelbar bevor die Be- Beispiel VIII
schichtung erfolgt. Die folgenden Beispiele erläutern Gewichtstei-e
diese Verfahren, und zwar mit und ohne Netzmittel. Magneteisenoxyd 100O5O
Es ist auch denkbar, einen Teil des Vorpolymeren in Toluoldiisozyanat 60,0
der ersten Aufschlämmung zu verwenden. 5 Toluol 500,0
Methyläthylketon 100,0
„ . . , Λτττ Methylisobutylketon 300,00
Beispiel VII
Gewichtsteile Nach Mahlung der oben angegebenen Mischung
Mametoxvd 900 0 io während 24 Stunden vermittels Stahlkugeln wurden
9,0
Soyabohnenlezithin 9,0 Gewichtsteile
Vorpolymeres 45,0 Vorpolymerlösung 264,0
Toluol 420,0 Silikonöl 5,0
Methyläthylketon 130,0 15 Toluol 160,0
Methylisobutylketon 190,0 a , , . ._ „, , , ..
Sodann wurde erneut 48 Stunden lang gemahlen
und hierauf wurden zugesetzt: Diese Aufschlämmung wurde 54 Stunden lang mit
Stahlkugeln als Mahlhilfsmittel gemahlen. Dann Gewichtsteile
wurden zugesetzt" ao Polyester 88,0
„..,., Toluol 100,0
v . _ Gewichtstede Methyläthylketon 20,0
Vorpolymeres 50 214,0 Methylisobutylketon 20,0
. , ,, , ,. . ,» „ , - 25 Sodann wurde in einer Mahlvorrichtung 2 Stunden
Die Mahlung wurde hierauf 60 Stunden lang fort- lang gemahlen. Das Mahlgut wurde sodann gefiltert gesetzt. Dann wurde zugemischt: und ^ einem Beschichtungsmesser auf einen PoIy-
Gewichtsteile esterharzfilm aufgetragen. Der Auftrag wurde in
Polvester 86 5 einem Dreikammerofen getrocknet, in dessen erster
Methyläthylketon' [[[V/.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'. Soio 3o hammer eine Temperatur von 8O0C und in dessen Toluol 80 0 beiden anderen Kammern eine Temperatur von 96 C
' herrschte. Die Vorschubgeschwindigkeit betrug
40 m/Min. Es entstand ein 10 μ starker Auftrag.
Innerhalb von 4 Stunden nach erfolgter Zugabe Wenn eine rasche Härtung bei mäßiger Temperatur
des Polyesters wurde beschichtet. 35 erwünscht ist, so kann man Katalysatoren zusetzen,
Man bemerkt, daß der Lezitbinanteil nur 1,0%, welche die OH + NCO-Reaktion beschleunigen. Ein bezogen auf das Oxydgewicht, beträgt. Demgegenüber geeigneter Katalysator, der bei der Herstellung von betrug bei den früheren Beispielen, bei denen das Magnetbändern mit Erfolg verwendet worden ist, ist Vorpolymere zuletzt zugesetzt wurde, der Lezithin- ein tertiäres Amin. Das folgende Beispiel beruht auf anteil 5,0 %> bezogen auf das Oxydgewicht. Die Ver- 40 der Verwendung eines solchen Katalysators, minderung des Lezithinanteils ergibt sich daraus, daß
das Vorpolymere mäßig gute Oxydispergierungseigen- Beispiel IX schäften hat, so daß weniger Netzmittel notwendig ist, Gewichtsteile um eine gute Dispersion zu erhalten. . Magneteisenoxyd 1620,0
Bei dem zuletzt behandelten Verfahren ist es not- 45 Soyabohnenlezithin 81,0
wendig, jegliche Vorsorge zu treffen, um zu ver- Silikonöl 16,2
hindern, daß Wasser in der Komposition enthalten ist. Lösungsmittel 1054,0
Die Oxydteilchen müssen in einem Ofen getrocknet
werden; alle Lösungsmittel sollen sogenannte »Ure- Es wurde in einer Rohrmühle mit Kieselfüllung
than«-Lösungsmittel mit minimalem Wassergehalt 50 72 Stunden lang gemahlen. Dann wurde unter Mahlen sein. Die Apparatur muß sauber und trocken sein. während 24 Stunden zugesetzt:
Wenn nur wenig mehr als Spuren von Wasser in dem Gewichtsteile
System enthalten sind, so tritt eine starke Viskositäts- Polyester 213,0
erhöhung ein und letztlich sogar Gelierung. Aus Tertiäres Amin 7,8
diesem Grund ist das zuerst behandelte Verfahren, bei 55 Lösungsmittel 668,0
dem das Vorpolymere zuletzt zugesetzt wird, das bevorzugte trotz der ziemlich schlechten Netzeigen- Schließlich wurde das Isozyanatvorpolymere zuschaften des Polyesters 207. gesetzt, nämlich 309,0 Gewichtsteile Vorpolymeres 50.
Ein weiteres Verfahren der Dispersion der Pigmente Man vereinigt das Vorpolymere 50 mit der bereits
in dem Isozyanatvorpolymeren besteht darin, daß man 60 vorgebildeten Dispersion zweckmäßig in der Weise, das Pigment zunächst mit einer kleinen Menge Toluol- daß man mit einem Automaten proportioniert, mischt diisozyanat oder Diphenylmethandiisozyanat mahlt. und zugibt.
Dies kann geschehen, indem man das Oxyd zusammen Die fertige Dispersion wurde mittels eines Be-
mit einem Diisozyanat-Lösungsmittel-Gemisch in eine Schichtungsmessers einer negativen Walze oder der Rohrmühle mit Kieselsteinen als Füllgut gibt. Das 65 Tiefdruckbeschichtungstechnik aufgetragen. Diisozyanat reagiert dabei mit Feuchtigkeit, die auf Der nasse Belag wurde, wie oben angegeben, ge-
der Pigmentoberfiäche vorhanden sein könnte oder mit trocknet. Der getrocknete Belag konnte nunmehr den Lösungsmitteln in das System gelangt. dadurch gehärtet werden, daß die beschichteten Spulen
I 269
ίο
in einen Ofen einer Temperatur von 49c C gegeben wurden und dort 18 Stunden lang belassen wurden. Verglichen mit einer Härtungszeit von 48 Stunden bei 650C ist das eine erhebliche Verkürzung des Aushärtungsprozesses.
Es wurden viele Versuche gemacht, und zwar meistens auf einem Studioaufzeichnungsgerät, einem hochwertigen Instrumentenaufzeichnungsgerät und einem verhältnismäßig billigen Schleifen-TV-Aufzeichnungsgerät.
Die Abnutzungseigenschaften wurden sowohl im Schleifentest als auch im Hin- und Hertest untersucht. Auf diese Weise konnte in wenigen Stunden oder Tagen die Bewährung ermittelt werden, die sonst erst nach Wochen festgestellt werden könnte. Es ergab sich folgendes:
1. Erfindungsgemäß hergestellte Magnetbänder hielten bis zu 1200 Hin- und Hergänge auf einem Aufzeichnungsgerät aus, während thermoplastbeschichtete Bänder nach 100 Hin- und Hergängen unfehlbar zerstört waren.
2. Auf dem Aufzeichnungsgerät hielt das erfindungsgemäß beschichtete Band 120 Hin- und Hergänge aus; vergleichbare Bänder bekannter Zusammen-Setzung waren bereits bei 70 bis 80 Hin- und Hergängen weitgehend zerstört.
3. Die sehr hohen Temperaturen beim Instrumentenaufzeichnungsgerät hielt das erfindungsgemäße Band ohne weiteres aus. In einem Fall arbeitete das System sogar bei 1300C. Ältere Bänder waren bereits bei 1050C zerstört. Thermoplastische Magnetbänder waren sogar schon bei 850C zerstört.
35

Claims (10)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von magnetischen Aufzeichnungsträgern durch Herstellen einer Mischung aus feinzerteilten Magnetteilchen, einem Bindemittel und einem Lösungsmittel, Auftragen dieses Gemisches auf ein Kunststoffband, Austreiben des Lösungsmittels und anschließendes Aushärten des Bindemittels, dadurch gekennzeichnet, daß man als Bindemittel eine Mischung von hochmolekularem, polymerisiertem Polyesterharz und von einem Isozyanatvorpolymeren verwendet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Band nach Auftragen des Magnetteilchen - Bindemittel - Lösungsmittel - Gemisches zwecks Austreibung des Lösungsmittels erhitzt, hierauf aufgespult und im aufgespulten Band gehärtet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Band bei Zimmertemperatur während einer Härtungszeit von etwa einer Woche gehärtet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Band bei einer Temperatur von 60 bis 650C gehärtet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Magnetteilchen-Bindemittel-Gemisch, bezogen auf die Masse des festen Bindemittels, 25 bis 75 Gewichtsprozent Polyesterharz und 25 bis 75 Gewichtsprozent Isozyanatvorpolymeres enthält.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Polyesterharz mit einem Molekulargewicht von mindestens 10 000 verwendet.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyurethanvorpolymeres mit einem Molekulargewicht von 1100 bis 5000 verwendet.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Magnetteilchen zunächst in dem Polyester dispergiert und dann das Vorpolymere dieser Dispersion zusetzt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Magnetteilchen in dem Vorpolymeren unter wasserfreien Bedingungen dispergiert und hierauf den Polyesterharz der so gebildeten Dispersion zusetzt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Magnetteilchen in Toluoldiisozyanat oder Diphenylmethandiisozyanat dispergiert, das Polyurethanvorpolymere dieser Dispersion zusetzt und hierauf das Polyesterharz zusetzt.
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