DE1243309B

DE1243309B - Verfahren zur Herstellung von Polyurethanoberflaechenbelaegen

Info

Publication number: DE1243309B
Application number: DEJ21035A
Authority: DE
Inventors: Frank Whitley Lord
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1960-12-19
Filing date: 1961-12-13
Publication date: 1967-06-29
Also published as: BE611164A; GB926971A; NL125090C; NL272374A; US3262901A

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. Cl.:

C09d

C 09 0 t75/00- 1

Deutsche Kl.: 22h-3

Nummer: 1 243 309

Aktenzeichen: J 21035IV c/22 h

Antneldetag: 13. Dezember 1961

Auslegetag: 29. Juni 1967

Die Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Polyurethanoberflächenbelägen.

Es ist bekannt, Polyurethanoberflächenüberzugsmassen durch Umsetzung in situ von Polyisocyanaten und zwei oder mehr isocyanatreaktionsfähige Wasserstoffatome enthaltende Verbindungen, insbesondere von Polymeren wie Polyäthern, Polyestern und Polyesteramiden, herzustellen. Durch Veränderung der Komponenten können Oberflächenüberzüge erhalten werden in der Reihe von festen Überzügen bis zu elastischen kautschukartigen Belägen.

Kleine Mengen Wasser, wie sie von einem derartigen Reaktionsgemiscb während der Polyurethanbildung aus der Luft absorbiert werden, sind nicht nachteilig und können sogar zur Erhöhung der Festigkeit des Überzuges beitragen, insbesondere in Abwesenheit von Reaktionsmitteln, welche mehr als zwei Tsocyanatgruppen oder Wasserstoffatome enthalten, welche mit Isocyanatgmppen reaktionsfähig sind. Bisher war man der Meinung, daß jede beträchtliche Wassermenge in dem Gemisch anfänglich höchst unerwünscht war, da dieses zur Bildung von Schäumen oder Blasen aus Kohlendioxyd führt, die den Oberflächenbelag schwächen, die Haftung vermindern und eine nichtansprechende Oberfläche geben würde.

Es wurde nun gefunden, daß bei Verwendung zusammen mit gewissen Lösungsmitteln der Zusatz von bedeutenden Wassermengen unerwarteterweise Beläge mit stark verbesserten physikalischen Eigenschaften und höheren Erweichungspunkten erhalten werden, ohne daß Schwierigkeiten durch Blasenbildung auftreten. Bei festen Überzügen werden die Kratzbeständigkeit, Härte und chemische Beständigkeit verbessert, und bei elastischen kautschukartigen Belägen werden die Zugfestigkeit und Zerreißfestigkeit stark erhöht.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethan Oberflächenbelägen durch Umsetzung von

a) organischen Polyisocyanaten und

b) zwei oder mehr isocyanatreaktionsfähige Wasserstoffatome enthaltende Verbindungen,

wobei das Neue der Erfindung darin besteht, daß man eine Mischung aus

(1) einer Lösung von b) in einem mit Wasser ganz oder teilweise mischbaren und gegenüber a) inerten Lösungsmittel, wobei die Lösung 0,5 bis 10 %, bezogen auf b), Wasser enthält, und

(2) einer Lösung des Polyisocyanats auf die Oberfläche aufträgt und aushärten läßt.

Verfahren zur Herstellung

von Polyurethanoberflächenbelägen

Anmelder:

Imperial Chemical Industries Limited, London

Vertreter:

Dr.-Ing. H. Fincke, Dipl.-Ing. H. Bohr
und Dipl.-Ing. S. Staeger, Patentanwälte,
München 5, Müllerstr. 31

Als Erfinder benannt:

Frank Whitley Lord,

Manchester, Lancashire (Großbritannien)

Beanspruchte Priorität:
Großbritannien vom 19. Dezember 1960
(43 564),

vom 24. November 1961

Die französische Patentschrift 1 233 862 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethanen, insbesondere Polyurethanschäumen durch Umsetzen eines organischen Polyisocyanats, eines hydroxylhaltigen Polyäthers und gegebenenfalls Wasser, wobei das Neue darin besteht, daß der Polyester zusätzlich zu den zwei oder mehr Hydroxylgruppen auch noch mindestens eine tertiäre Aminogruppe enthält. Diese tertiäre Aminogruppe katalysiert die Umsetzung zwischen dem Polyisocyanat und der Hydroxylgruppe des Polyäthers und führt zu einer sehr raschen Bildung des Polyurethans. Bei diesem Verfahren wird Wasser zugesetzt, um das den Schaum bildende Kohlcndioxyd zu entwickeln. In der beschriebenen Masse ist kein Lösungsmittel enthalten, und von der Verwendung derselben als Oberflächcnanstrichmittel ist in der Patentschrift nicht die Rede.

Die britische Patentschrift 853 384 beschreibt ein Verfahren zur Aufbringung eines Polyurethanbclages auf einen Grundstoff, indem auf diesen aufeinanderfolgend mindestens ein Polyester oder Polyesteramid und mindestens ein Polyisocyanat aufgebracht wird. Das Neue besteht darin, daß die Polyester- oder Polyesteramidkomponente in Form einer wäßrigen Dispersion angewandt wird, welche frei von Seife oder einem Dispergiermittelzusatz, ausgenommen Alkali, ist. Zwischen dem Aufbringen der wäßrigen Dispersion

709 608/43

des Polyesters oder Polyesteramide und dem nachfolgenden Aufbringen des Polyisocyanats wird der auf die Oberfläche aufgebrachte Belag getrocknet, so daß während der nachfolgenden Reaktion zwischen dem Polyester oder Polyesteramid und dem Polyisocyanat kein Wasser zugegen ist.

Die französische Patentschrift 1140 024 beschreibt ein Verfahreu zum Aufbringen von Lackanstrichen aus Polyestern oder Polyesteramiden und Isocyanaten auf Kautschukoberflächen. Hierbei wird die Kautschukoberfläche zunächst mit einer wäßrigen Lösung einer Halogen- oder Schwefelsäure vorbehandelt. Nach dieser Vorbehandlung wird die Kautschukoberfläche dann getrocknet, so daß beim nachfolgenden Aufbringen des Lackauftrages, bestehend aus Polyestern oder Polyesteramiden und Isocyanaten kein Wasser zugegen ist.

Oberflächenbeläge, welche durch das den Gegenstand der Erfindung bildende Verfahren erhalten werden, sind hinsichtlich der Kratzbeständigkeit, Biegsamkeit, Haftfähigkeit und chemischen Beständigkeit ähnlichen Auftragen wesentlich überlegen, bei denen kein Wasser zugegen ist.

Als organische Polyisocyanate, die beim vorliegenden Verfahren angewendet werden können, werden genannt: Diisocyanate, beispielsweise Toluylen-2,4-diisocyanat, Gemische aus Toluylen-2,4- und -2,6-diisocyanaten, Diphenylmethandiisocyanate, 3-Methyldiphenylmethan-4,4'-diisocyanat, m- und p-Phenylendüsocyanate und Chlorphenylen^^-diisocyanate, Tnisocyanate, beispielsweise 2,4,6-Triisocyanatotoluol, 4,4',4"-Triphenylmethantriisocyanat und 2,4,4'-Tnisocyanatodiphenyläther und Polyisocyanate, wie die Cyanurate, die durch Polymerisieren beispielsweise von Toluylen-2,4-diisocyanat und Gemischen aus derartigen Polyisocyanaten erhalten werden und den aus mehr als zwei Hydroxylgruppen enthaltenden Verbindungen und einem Polyisocyanatüberschuß erhaltenen Urethanpolyisocyanaten. Vorzugsweise wird als Polyisocyanat eine Verbindung verwendet, welche aus einer größeren Menge Diarylmetliandjisocyanat und wenigstens 5 Gewichtsprozent Polyisocyanat mit mehr als zwei Isocyanatgruppen besteht. Diese bevorzugten Polyisocyanate können zweckmäßigerweise, beispielsweise durch Phosgenieren der Diaminverbindungen oder von Polyaminen erhalten werden, welche durch Kondensieren von Formaldehyd mit einem aromatischen Amin oder Gemischen von Aminen hergestellt werden. Die 2 oder mehr isocyanatreaktionsfähige Wasserstoffatorne enthaltenden Verbindungen sind vorzugsweise Polymere, wie Polyester, Polyesteramide und Polyäther.

Die Polyester oder Polyesteramide können aus Dicarbonsäuren oder Gemischen aus Dicarbonsäuren und Glykolen und Diaminen und/oder Aminoalkoholen hergestellt werden. Geeignete Dicarbonsäuren sind Bernstein-, Glutar-, Adipin-, Kork-, Azelain- und Sebacinsäuren sowie aromatische Säuren, wie Phthal-, Tsophthal- und Terephthalsäuren und Säuren und Säuregemische, welche durch Polymerisieren von Fettsäuren, wie ölsäure, erhalten werden. Beispiele für Glykole sind: Äthylenglykol, 1,2-Propylenglykol, Diäthylenglykol, 1,3- und 1,4-Butylenglykole, Pentamethylenglykol, Hexamethylenglykol, Dekamethylenglykol und 2,2-Dimethyltrirnethylenglykol. Es können Glykolgemische benutzt werden, und mehrwertige Alkohole, wie Triroethylolpropau, Pentaerythrit oder Glycerin, können entsprechend der gewünschten Festigkeit des Produktes in verschiedenen Mengen zugesetzt werden. Beispiele für Diamine und Aminoalkohole sind Äthylendiamin, Hexamethylendiamin und Monoäthanolamin.

Beispiele für Polyäther sind Polymere oder Mischpolymere mit Hydroxylendgruppen von cyclischen Äthern und insbesondere von ÄthyJenoxyd, Propylenoxyd, Epichlorhydrin, Oxacyclobutan und substituierte Oxacyclobutane und Tetrahydrofuran. Derartige Polyäther oder Mischpolyäther können lineare Polymere sein, beispielsweise ein Alkylenoxyd in Gegenwart eines Glykolinitiators. Wahlweise können verzweigte Polyäther benutzt werden, wie sie beispielsweise durch Polymerisieren eines Alkylenoxyds in Gegenwart eines Stoffes mit mehr als 2 aktiven Wasserstoffen im Molekül hergestellt werden, beispielsweise Glycerin, Pentaerythrit, Sorbitol, 4,4'-Diaminodiphenylmethan, Äthylendiamin, und m- und p-Phenylendiamine.

Gegebenenfalls können Gemische von hydroxylgruppenhaltjgen Stoffen angewandt werden.

Als Lösungsmittel werden beispielsweise Kohlenwasserstoffe, chlorierte Kohlenwasserstoffe und Äther genannt; doch werden besonders solche Lösungsmittel, welche teilweise oder vollständig mit Wasser mischbar sind, wie Ketone, die auch gegebenenfalls im Gemisch mit anderen Lösungsmitteln, beispielsweise Kohlenwasserstoffen, benutzt. Es ist erwünscht, daß das Wasser in dem Reaktionsgemisch in Lösung ist und daher die mit Wasser mischbaren Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemische, welche größere Mengen derartiger Lösungsmittel enthalten, zusammen mit verhältnismäßig kleinen Wassermengen, beispielsweise etwa 1%, angewandt werden. Es ist natürlich wesentlieh, daß das Lösungsmittel frei von mit der Isocyanate gruppe reaktionsfähigen Gruppen ist. Um ein rasches Trocknen des Oberflächenauftrages ohne Beeinträchtigung leichter Verstreichbarkeit zu erreichen, ist es vorteilhaft, Gemische aus leichtflüchtigen Lösungsmitteln, wie Aceton, mit Lösungsmitteln von geringerer Flüchtigkeit, wie Cyclohexanon, zu verwenden. Es soll genügend Lösungsmittel angewandt werden, um die Viskosität der Polyurethanlösung so weit zu senken, daß etwaige Blasen frei austreten können und das Mittel gut verstrichen oder versprüht werden kann. Geeignete Lösungsmittehnengen betragen gewöhnlich das 1- bis 4fache der vereinigten Mengen des Polyisocyanats und der isocyanatreaktionsfähigen Wasserstoff enthaltenden Verbindung. Die Verwendung von weniger als diese Lösungsmittelmengen kann zu Lösungen mit geringer Lagerbeständigkeit führen.

Die Wassermenge kann 0,5 bis 10 und vorzugsweise 2 bis 6°/o der Menge der 2 oder mehr isocyanatreaktionsfähige Wasserstoffatome enthaltenden Verbindung betragen. Größere Wassermengen erfordern die Verwendung von unerwünscht großen Polyisocyanatmengen, ohne daß sie irgendeine weitere Verbesserung der Eigenschaften des Auftrages geben. Die Wahl des Polyisocyanats und der reaktionsfähigen Wasserstoff enthaltenden Verbindung ergibt sich zwangläufig aus der gewünschten Art des Oberflächenbelages oder -auftrages.

Die Menge des angewandten Polyisocyanats ist vorzugsweise im wesentlichen die theoretisch erforderliehe Menge, die zur Vereinigung mit den reaktionsfähigen Wasserstoffatomen der Verbindung und mit dem Wasser notwendig ist, jedoch können die Polyisocyanate gegebenenfalls in einem Bereich von 75

bis 150% der theoretisch erforderlichen Menge benutzt werden. Ein größerer Überschuß kann angewandt werden, doch bietet er keinen Vorteil. Die Verwendung von weniger als 75% der theoretischen Polyisocyanatmenge führt gewöhnlich zu Produkten mit etwas unterlegenen Eigenschaften. Es ist erwünscht, daß die Mengen und Arten der Polyisocyanat- und reaktionsfähigen Wasserstoff enthaltenden Verbindungen so gewählt werden, daß das Reaktionsgemisch, welches auf dem Schichtträger aufgebracht werden soll, brauchbare Stabilität ohne übermäßige Viskositätssteigerung oder Gelieren hat. Ein annehmbares Minimum der brauchbaren Standzeit für ein derartiges Reaktionsgemisch soll 6 bis 8 Stunden betragen.

Die Herstellung des Anstrichmittels kann in beliebiger Weise erfolgen. Beispielsweise wird Wasser zu der isocyanatreaktionsfähige Wasserstoff atome enthaltenden Verbindung zugeset2t und das Gemisch in einer entsprechenden Menge des Lösungsmittels gelöst. Die erforderliche Menge des Polyisocyanats wird ebenfalls im Lösungsmittel gelöst, und die beiden Lösungen werden gut gemischt. Die entstehende Lösung kann auf den gewünschten Schichtträger aufgesprüht, durch Tauchen aufgebracht oder aufgestrichen werden, um nach dem Trocknen einen Polyurethanoberflächenbelag zu geben. Die Trocknungszeit hängt von dem benutzten Lösungsmittelsystem ab; mit Aceton oder Methyläthylketon als Lösungsmittel wird über Nacht bei Raumtemperatur ein harter Auftrag erhalten, doch wird insbesondere bei einigen hochsiedenden Ketonen, wie Cyclohexanon, eine Wärmebehandlung bei Temperaturen bis zu 160⁰C, beispielsweise bei 140⁰C, bis zu 2 Stunden lang vorgezogen, um das Trocknen zu beschleunigen.

Gegebenenfalls kann jedoch das Wasser mit dem Polyisocyanat zuerst umgesetzt werden, jedoch werden hierbei etwas schlechtere Ergebnisse erhalten. Wahlweise kann die isocyanatreaktionsfähige Wasserstoffatome enthaltende Verbindung und ein Teil des Polyisocyanats zuerst und dann mit Wasser umgesetzt werden, wobei das übrige Polyisocyanat und etwa erforderliche Lösungsmittel dann dem so erhaltenen Vorpolymeren zugesetzt werden.

Weichmacher und andere Zusätze, wie Farbstoffe und Füllstoffe, können erforderlichenfalls zugegeben werden. Katalysatoren, wie sie bei Polyurethan bildenden Umsetzungen üblicherweise verwendet werden, beispielsweise tertiäre Amine, Metallsalze oder Organo-Metallverbindungen, können gegebenenfalls zugesetzt werden; doch ist es erforderlich, dafür Sorge zu tragen, daß sie die Stabilität des Reaktionsgemisches nicht ungewöhnlich herabsetzen, oder die Lösung muß unmittelbar nach dem Mischen, beispielsweise unter Verwendung einer Doppelspritzpistole, aufgetragen werden.

Oberflächenbeläge, welche nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt werden können, umfassen im allgemeinen chemisch beständige Aufträge auf Metall, Holz, Papier, Gewebe sowie für Trommelauskleidungen.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele erläutert, die Teile und Prozentangaben bezichen sich auf das Gewicht, soweit nicht anders angegeben.

Beispiel 1

1 Teil Wasser wird zu 25 Teilen eines oxypropylierten rohen Diaminodiphenylmethans (rohes Diaminodiphenvlrnethan enthält etwa 15% Polyamine, hauptsächlich Triamine, und wird durch Kondensieren von Formaldehyd mit Anilin in Gegenwart von Chlorwasserstoffsäure hergestellt) mit der Hydroxylzahl 270 mg KOH/g zugegeben, und das Gemisch wird in 50 Teilen wasserfreiem Aceton gelöst. 34 Teile eines Diphenylmethan-4,4'-diisocyanats, hergestellt durch Behandlung von Phosgen mit dem oben benutzten rohen Djaminodiphenylmethan, werden in 50 Teilen wasserfreiem Aceton gelöst. Die beiden Acetonlösun-

xo gen werden gut gemischt,) unter Bildung einer Lösung mit einer Standzeit von 6 bis 8 Stunden. Nach mindestens 10 Minuten langem Stehen wird diese Lösung auf Flußeisen aufgebracht und gibt nach 24 Stunden bei Raumtemperatur einen Oberflächenbelag mit ausgezeichneter Haftfestigkeit, Zähigkeit, Biegsamkeit und Kratzbeständigkeit. Der Überzug gewährt außerordentlichen Schutz gegen solche Chemikalien wie 25%ige Chlorwasserstoffsäure bei 2O⁰C und 25%ige Natriumhydroxydlösung bei 20⁰C und wird durch ungewöhnliche Feuchtigkeit nicht angegriffen.

Das Verfahren wird unter Verwendung verschiedener Wassermengen wiederholt, wobei die Verwendung des Polyisocyanats entsprechend den Mengen an aktivem Wasserstoff verändert wird. Die erhaltenen Überzüge hatten die folgenden Erweichungspunkte:

Die unter Verwendung von 2, 3 und 6 Teilen Wasser erhaltenen Überzüge sind gleich denen, welche unter Verwendung von 4 Teilen Wasser erhalten werden, und besitzen ausgezeichnete Haftfestigkeit,

λο Zähigkeit, Biegsamkeit uud Kratzbeständigkeit. Der ohne Wasser erhaltene Überzug ist spröde und besitzt geringere Haftfestigkeit.

Beispiel 2

1 Teil Wasser wird zu 25 Teilen eines oxypropylierten Glycerins mit der Hydroxylzahl 416 mg KOH/g zugesetzt und das Gemisch in 50 Teilen wasserfreiem Methyläthylketon gelöst. 41 Teile eines Diphenylmethan-4,4'-diisocyanats, wie im Beispiel 1 benutzt, werden in 50 Teilen wasserfreiem Methyläthylketon gelöst. Die beiden Lösungen werden gut gemischt unter Bildung einer Lösung mit einer Standzeit von 6 bis 8 Stunden, welche beim Aufbringen auf Flußstahl einen Überzug mit ausgezeichneter Haftfestigkeit, guter Kratzbeständigkeit und guter Biegsamkeit liefert.

Wenn das Verfahren dieses Beispiels unter Weglassen des Wassers wiederholt wird, so wird ein außerordentlich weicher, klebriger Überzug erhalten.

Beispiel 3

1 Teil Wasser wird zu 25 Teilen eines Polypropylenglykols mit der Hydroxylzahl 108,5 mg KOH/g zugesetzt und das Gemisch in 50 Teilen wasserfreiem Methyläthylketon gelöst. 21,25 Teile eines wie im Beispiel 1 angewandten Diphenylmethan-4,4'-diisocyanats werden in 50 Teilen wasserfreiem Methyl-

Wasser (Teile)	Isocyanal (Teile)	Erweichungspunkt (⁰Q
0 2 3 4 6	20 27 30,5 34 37,5	80 bis 100 100 bis 110 120 bis 130 120 bis 130 120 bis 130

7 8

äthylketon gelöst, und die beiden Lösungen werden Beispiel 7
gut gemischt. Nach mindestens 10 Minuten langem

Stehen hat sich eine Lösung gebildet, welche beim Auf- 1 Teil Wasser wird zu 25 Teilen eines linearen

bringen als Überzug auf Flußeisen einen biegsamen Polydiäthylenadipats mit einer Hydroxylzahl von

Belag mit ausgezeichneten Zugeigenschaften liefert. 5 57,3 mg KOH/g zugesetzt und das Gemisch in

Die Standzeit beträgt mindestens 8 Stunden. Ein 50 Teilen wasserfreiem Methylketon gelöst. 18 Teile

Weglassen des Wassers ergibt einen dürftigen Überzug eines wie im Beispiel 1 verwendeten Diphenylmethan-

mit sehr geringen Zugeigenschaften und ohne Bieg- 4,4'-diisocyanats werden in 50 Teilen wasserfreiem

samkeit. Methyläthylketon gelöst und die beiden Lösungen gut

Beispiel 4 ¹⁰ S^{eimscnt un<}^ ^ Minuten lang stehengelassen. Aus der

so hergestellten Lösung werden biegsame Beläge mit

1 Teil Wasser wird zu 25 Teilen eines oxypropylierten guten physikalischen Eigenschaften erhalten, die nicht

80: 20 Gemisches von 2,4- und 2,6-Toluylendiaroinen klebrig sind. Die Standzeit beträgt mindestens 8 Stun-

mit der Hydroxylzahl von 297 mg KOH/g zugegeben, den.

und das Gemisch wird in 50 Teilen wasserfreiem »5 Wenn das Beispiel unter Weglassen des Wassers

Aceton gelöst. 35,5 Teile eines 3-Methyldiphenyl- wiederholt wird, wird ein äußerst stark klebriger Belag

methan-4,4'-düsocyanats, hergestellt durch Behänd- erhalten.

lung von Phosgen mit rohem 4,4'-Diamino-3-metbyl- Beispiel 8
diphenylmethan mit einem Gehalt an 15 % Polyamiden.

(hauptsächlich Triaminen), erhalten durch Konden- 2° Es wird ein Polyester mit einer Säurezahl von 7 mg

sieren von Anilin, o-Toluidin und Formaldehyd in KOH/g hergestellt durch Kondensieren von Penta-

den molekularen Verhältnissen von 3,3:1, 1:1,0 in erythrit, 1,3-Butylengiykol, Adipinsäure und Phthal-

Gegenwart von Salzsäure, werden in 50 Teilen wasser- säureanhydrid in den molaren Mengen 2:7:6:1.

freiem Aceton gelöst und die beiden Lösungen gut 1,0 Teil Wasser wird zu 25 Teilen dieses Polyesters

gemischt. Nach mindestens 10 Minuten langem Stehen 25 zugesetzt und das Gemisch in 50 Teilen wasserfreiem

wird eine Lösung gebildet, welche einen Schutzüberzug Aceton gelöst. 30 Teile eines wie im Beispiel 4 benutz-

mit hochgradiger Biegsamkeit, Haftung und Kratz- ten 3-Methyldiphenylmethan-4,4'-diisocyanats werden

beständigkeit liefert. Die Standzeit beträgt etwa in 50 Teilen wasserfreiem Aceton gelöst und die

6 Stunden. Wenn das Verfahren dieses Beispiels unter Acetonlösungen gut gemischt und 10 Minuten lang

Weglassen des Wassers wiederholt wird, so wird ein 30 stehengelassen. Auf diese Weise wird eine Lösung

spröder Belag mit geringer Haftfestigkeit erhalten. gebildet, aus welcher Beläge mit ausgezeichneter Haftfestigkeit und Kratzbeständigkeit erhalten werden

Beispiel 5 konnten. Die Standzeit beträgt mindestens 8 Stunden.

Ein Polyester mit der Säurezahl 5 mg KOH/g wird 35 Beispiel9

hergestellt durch Kondensieren von 1898 Teilen Adipinsäure mit 1470 Teilen Diäthylenglykol und 68 Teilen Ein Polyester mit einer Hydroxylzahl von 250 mg Pentaerythrit. 1 Teil Wasser und 0,2 Teile Dimethyl- KOH/g und einer Viskosität von 9000 Poiseeinheiten cyclohexylamin werden zu 25 Teilen des so erhaltenen bei 25 ⁰C wird hergestellt durch Umsetzen von Hexan-Polyesters zugesetzt, und das Gemisch wird in 50 Teilen 40 triol, Adipinsäure und Phthalsäure in den molaren wasserfreiem Aceton gelöst. 13 Teile eines 65:35- Mengen 8:5:1. 1 Teil Wasser wird zu 25 Teilen Gemisches aus 2,4- und 2,6-Toluylendiisocyanaten dieses Polyesters zugesetzt und das Gemisch in einem werden in 50 Teilen wasserfreiem Aceton gelöst und Gemisch von 40 Teilen Methyläthylketon und 10 Teilen die beiden Acetonlösungen gut gemischt. Nach Cyclohexanon gelöst.

mindestens 10 Minuten langem Stehen wird eine 45 Ein Polyisocyanat wird hergestellt durch Zusetzen Lösung erhalten, welche Überzüge oder Filme gibt eines Gemisches aus 0,125 Mol Glycerin und 0,1 Mol mit einer Bruchbelastung von 211 kg/cm² und einer Diäthylenglykol im Verlauf von 2 Stunden zu einer Bruchdehnung von 360%. Die Standzeit beträgt etwa gerührten Lösung von 0,575 Mol Toluylen-2,4-diiso-6 Stunden. cyanat, gelöst in Äthylacetat, bei 75⁰C und weiteres

Wenn das Verfahren dieses Beispiels unter Weg- 50 lstündiges Erhitzen. 64,1 Teile des so erhaltenen lassen des Wassers wiederholt wird, werden Überzüge Polyisocyanats werden in einem Gemisch aus 40 Teilen mit einer Bruchlast von 17,5 kg/cm² und einer Bruch- Methyläthylketon und 10 Teilen Cyclohexanon dehnung von 800 % erhalten. gelöst.

Die beiden Lösungen werden gut gemischt und

Beispiel6 55 10 Minuten lang stehengelassen. So wird eine Lösung

gebildet, aus welcher Oberflächenbeläge erhalten

1 Teil Wasser wird zu 25 Teilen eines oxypropylierten werden können mit verbesserter Alkalibestäodigkeit. Rohrzuckers mit der Hydroxylzahl 340 mg KOH/g Die Standzeit beträgt mindestens 8 Stunden,
zugegeben und das Gemisch in einem Gemisch aus

25 Teilen Methyläthylketon und 25 Teilen Cyclohexa- 60 BeispiellO

non gelöst. 36,3 Teile eines Diphenylmethan-4,4'-diiso-

cyanats, wie im Beispiel 1 benutzt, werden in einem 25 Teile des im Beispiel 5 benutzten Polyesters,

Gemisch aus 25 Teilen Methyläthylketon und 25 Teilen 0,2 Teile Dimethylcyclohexylamin und Wasser in der Cyclohexanon gelöst. Die beiden Lösungen werden unten angegebenen Menge werden in 50 Teilen Aceton gut gemischt und 10 Minuten lang stehengelassen. Die 65 gelöst. Ein Gemisch aus 2,4- und 2,6-Toluylendüsoso erhaltene Lösung liefert Beläge mit ausgezeichneter cyanaten im Verhältnis 80: 20 wird in der unten ange-Haftfestigkeit und Biegsamkeit. Die Standzeit beträgt gebenen Menge in 50 Teilen Aceton gelöst, und die mindestens 8 Stunden. beiden Acetonlösungen werden gemischt. Nach

Minuten langem Verweilen geben die Lösungen Oberflächenbeläge mit den folgenden Eigenschaften:

Wasser (Teile)	Isocyanat (Teüe)	Zugfestigkeit (kg/cm²	Bruch dehnung (%)
0 2 3 4	3 δ 10,5 13	zu schwach zum Prüfen 105 141 352	300 300 350

10

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Polyurethan-Oberflächenbelägen durch Umsetzung von

a) organischen Polyisocyanaten und

10

dadurch gekennzeichnet, daß man eine Mischung aus

(1) einer Lösung von b) in einem mit Wasser ganz oder teilweise mischbaren und gegenüber a) inerten Lösungsmittel, wobei die Lösung 0,5 bis 10%> bezogen auf b), Wasser enthält, und

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyisocyanat verwendet, das drei oder mehr Isocyanatgruppen enthält.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschrift Nr. 872 268;
deutsche Auslegeschrift Nr. 1106 959;
französische Patentschriften Nr. 1233862,1140024; britische Patentschrift Nr. 853 384;
»Kunststoffe«, 1951, S. 13 bis 19;
»Farbe und Lack«, 1955, S. 282.