DE1241968B - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines kastenfoermigen Sacks aus verschweissbarem Kunststoff - Google Patents

Description

DEUTSCHES #f# PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Deutsche Kl.: 39 a2 -17/02

Nummer: 1241968

Aktenzeichen: N 24702 X/39 a2

1 241 968 Anmeldetag: 31. März 1964

Auslegetag: 8. Juni 1967

Es ist bereits ein Kreuzboden-Ventilsack aus verschweißbarem Kunststoff mit in die Schlauchebene umgelegtem Boden und sein Herstellungsverfahren bekannt, bei dem die Bodennaht durch Verschweißen von Randstreifen des über zwei in Sacklängsrichtung verlaufenden Falzlinien gespreizten, zuvor zum Bodenquadrat aufgezogenen Schlauchendes gebildet ist, und der in einer Ecke ein Schlauchventil aufweist, das nach dem Füllen des Sacks durch eine Querschweißnaht verschlossen werden kann. Im Laufe des Fertigungsprozesses dieses bekannten Sacks müssen mehrfach Maßnahmen getroffen werden, um das unerwünschte Verschweißen verschiedener Materiallagen miteinander zu verhindern. Außerdem findet die Bildung der wichtigsten Schweißnaht, der Bodenlängsschweißnaht, in einer ungünstigen Arbeitssituation statt. Das Verfahren zur Herstellung dieses — Sacks ist daher verhältnismäßig schwierig. Außerdem ist bei diesem Sack die Ventilbreite stets gleich der Bodenbreite, was sich bei dem heute infolge der zunehmenden Palettisierung wirksamen Trend zu kastenförmigen Säcken mit breitem Boden und schmalerer Ventilöffnung als nachteilig erweist.

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Kunststoffsäcken mit Einfüllöffnung und kastenförmigem Boden, der durch eine Längsschweißnaht und zwei sich T-förmig anschließende Seitenschweißnähte gebildet wird, bei welchem ein offener Schlauchabschnitt in an sich bekannter Weise in flachgelegtem Zustand durch Schweißnähte verschlossen und mit rechtwinkeligen Eckausstanzungen versehen wird und sodann der Schlauchabschnitt unter gleichzeitigem Einblasen von Luft in das Sackinnere flächig auseinandergezogen, zum parallel zur Schlauchebene flachliegenden Boden gelegt wird und die dann noch verbleibenden Ecköffnungen mittels Verschweißen verschlossen werden.

Das Verfahren ist einfach und sicher, und es erlaubt, auch mehrlagige Kunststoffsäcke mit einer mindestens an den Innenflächen nicht miteinander verschweißbaren Innenlage, z.B. aus hochdehnbarem Papier, zu erzeugen.

Das zuletzt genannte Merkmal ist beispielsweise von Bedeutung, wenn ein lichtempfindliches Füllgut wasserdicht verpackt werden soll oder wenn der Sack einen Aufdruck erhalten soll, der unter der transparenten Sackwand liegt und auf diese Weise gegen mechanische und klimatische Einwirkungen geschützt ist, oder wenn ganz allgemein Eigenschaften verschiedener Verpackungswerkstoffe miteinander kombiniert werden sollen.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Ver-Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines kastenförmigen Sacks aus verschweißbarem
Kunststoff

-

Anmelder:

Niedermayr Papierwarenfabrik
Aktiengesellschaft, Rosenheim

Als Erfinder benannt:
Dr. Friedrich Kratzert,
Schloßberg bei Rosenheim

¹S —

fahrens besteht darin, daß mit seiner Hilfe ein Sack mit kastenförmigem Boden auch nachträglich aus

ao einem bereits abgeschweißten Flächsack hergestellt werden kann.

Das Verfahren gemäß der Erfindung ist in der Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen
F i g. 1 bis 4 und 6 bis 16 verschiedene aufeinanderiolgende Stadien bei der Herstellung des Sacks nach der Erfindung,

Fig. 5 einen Saugbalken mit der dem Werkstück zugewandten Seite,

Fig. 17 einen Schnitt durch die Schweißnaht bei einem zweitägigen Sack und

F i g. 18 eine perspektivische Ansicht eines gefüllten, nach der Erfindung hergestellten Sacks mit verschlossener Einfüllöffnung.

Ein an seinen Enden 2 und 3 offener Schlauchabschnitt 1, der aus einem geblasenen oder längsnahtverschweißten Kunststoffschlauch, wie z.B. aus Polyäthylen, durch Abtrennen der entsprechenden Länge hergestellt ist, wird an seinen Enden zunächst durch einfache geradlinige Schweißnähte 4 in bekannter Weise verschlossen. Sodann werden die Ecken in der in F i g. 2 dargestellten Weise so ausgeschnitten oder ausgestanzt, daß die von den Seitenkanten 5 und den Schweißnähten 4 ausgehenden Schnittkanten 6 α und 6 b rechte Winkel mit gleich langen Schenkeln bilden, wobei die Schenkellänge in drei Ecken höchstens gleich ist der halben Bodenbreite abzüglich einer Schweißnahtbreite und in der Ecke 7, die später zur EinfüllöfEnung geformt wird, der halben Breite der EinfüllöfEnung entspricht.

Anschließend werden in bekannter Weise im Zuge der Weiterbeförderung des Schlauchabschnitts, vorzugsweise durch Querfördern, durch Führungsele-

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Claims (1)

mente die Enden 2 und 3 zwischen die Saugbacken 8 und den Schlitz zwischen den Auflageplatten 9 eingeführt (Fig. 3). Die Saugbacken sind an der dem Sack zugewendeten Seite entlang ihren Rändern mit Saugöffnungen 10 versehen (Fig. 5) und erfassen den mittleren Teil des aufgerichteten Schlauchabschnittendes beidseitig so, daß die unteren Kanten der Saugbacken entlang den späteren Bodenlängskanten (Liniea-a in Fig. 4) verlaufen. Die Saugbacken 8 bewegen sich nunmehr in der in F i g. 6 und 7 ge- ίο zeigten Weise und legen dabei den mittleren Teil des Schlauchabschnittendes als flach aufgespreizten Boden auf die Auflageplatte 9, wobei zu Beginn der Bewegung der Saugbacken 8 gleichzeitig durch die höhenverstellbaren und seitlich schwenkbaren Düsen 11 im Bereich der Ausstanzungen 6 Luft in das Sackinnere geblasen wird. Fig.8 und 9 zeigen ein Schlauchabschnittende nach Beendigung dieser Operation von oben und von der Seite. Es ist auch möglich, ein Saugplattenpaar unterhalb der Linie a-a anzusetzen und, wie in F i g. 10 gezeigt, in entsprechende Aussparungen der Auflageplatten 9 abklappen zu lassen. Diese unteren Saugplatten können so geformt sein, daß sie die gesamte Fläche erfassen, mit der die Schlauchwand sonst später auf den Auflageplatten 9 aufliegen würde, so daß auf diese Platten ganz verzichtet werden kann (Fig. 11). Schließlich können Saugplattenpaare ober- und unterhalb der Linie a-a gleichzeitig angesetzt und in Höhe der Linie a-a auch scharnierartig miteinander verbunden sein. Die Saugbacken 8 können an der dem Werkstück zugewandten Seite auch mit einem Belag aus elastischem Material versehen sein, der von der Mitte ausgehend in Richtung der Aussparungen 6 des Schlauchabschnitts in leichter Wölbung geringfügig abgeschliffen ist. Bei so ausgebildeten Saugbacken 8 werden die in der Mitte liegenden Saugöffnungen 10 beim Anpressen an den Schlauchabschnitt 1 zunächst ganz oder teilweise zugequetscht, während bei den Saugöffnungen, die den Aussparungen 6 und damit den Lufteintrittsöffnungen am nächsten liegen, sofort die volle Saugwirkung einsetzt. Dadurch wird eine für das Auseinanderspreizen vorteilhafte leicht abrollende Saugbewegung erzielt. Anschließend werden Schweißbacken 12, die an ihren Unterseiten gleitfähig ausgebildet sind, in Höhe der Linien b-b und c-c auf die freien, noch nicht fiachliegenden Teile des Schlauchabschnittendes aufgesetzt. Während sie an diesen Stellen das Schlauchabschnittende niederdrücken, gleiten sie in Richtung der Schnittkanten 6 a und 6 b aufeinander zu. Dabei richten sich die Schnittkanten 6 a und 6 b auf, legen sich gegeneinander und werden durch die Schweißbacken 12 miteinander verschweißt (F i g. 12 und 13). Die Verbindung der Schnittkanten 6 a und 6 b miteinander kann auch durch Strahlungsschweißen erfolgen. In diesem Fall sind die Backen 12 als reine Halteorgane ausgebildet. In der Ecke der Einfüllöffnung 7 richten sich die Schnittkanten 6 a und 6 b entsprechend der gewünschten und durch die Schnittiefe vorher festgelegten Eckzipfellänge auf. Die Schweißbacken 12 sind in diesem Falle so gestaltet, daß lediglich eine Verschweißung der Ecken 13 (F i g. 14) in Dreiecksform vorgenommen wird. Die mögliche Öffnungsbreite hängt einerseits von der Bodenbreite, andererseits von der Länge des Eckzipfels ab. Da die Verlängerungen der Seitenkanten 14 des Eckzipfels nach oben ein rechtwinkliges Dreieck bilden, ist bei gleicher Bodenbreite die Einfüllöffnungsbreite um so geringer, je länger der Eckzipfel gewählt wird. In den Fällen, in denen ein in das Sackinnere ragendes Röhren- oder Schlauchventil gewünscht wird, kann auf hier nicht näher beschriebene Weise in die Öffnung zwischen den Schnittkanten6a und 6b ein schmaler Schlauchabschnitt eingebracht und mit diesen Schnittkanten verschweißt werden. Wird diese in das Sackinnere ragende Ventilröhre schmaler gehalten als die durch die beiden Schnittkanten 6 a und 6 b gebildete Öffnung, so entstehen zwischen dieser und der eingeführten Ventilröhre seitliche Kanäle, durch die während des Füllens Luft entweichen kann und die beim späteren Verschließen des Ventils durch Querschweißung mit verschlossen werden. Nach dem Verschweißen der Schnittkanten 6 a und 6 b miteinander gehen die Schweißbacken 12 und die Saugplatten 8 in ihre Ausgangsstellung zurück, und der fertige Sack wird auf einen Ablagetisch befördert. Bei der Herstellung von mehrlagigen Kunststoffsäcken mit mindestens an den Innenflächen nicht verschweißbarer Innenlage geht man von einem an beiden Enden offenen Schlauchabschnittl gemäß F i g. 15 aus, in welchen in hier nicht näher beschriebener Weise z.B. ein SchlauchabschnittlS gleicher Breite aus hochdehnbarem Papier eingezogen ist, dessen Enden 16 und 17 gegenüber den Enden 2 und 3 der Außenlage 1 um etwa 5 bis IOmm verkürzt sind, und der bereits Ausstanzungen 18 aufweist, die etwas größer sind als die für die Außenlage 1 erforderlichen Ausstanzungen 6a und 6b. Der so vorbereitete mehrlagige Schlauchabschnitt wird sodann an seinen Enden entlang der Linie d-d (F i g. 16) durch eine breite Schweißnaht so verschweißt, daß die innere Papierlage mit ihren Enden 16 und 17 gerade noch ein Stück in die Schweißnaht mit hineinragt und auf diese Weise mit eingesiegelt wird (Fig. 17). Gleichzeitig wird, wie in Fig. 16 durch Kreuze gekennzeichnet, die Innenlage an der Innenseite der Außenlage durch von außen vorgenommene Punktsiegelungen 19 angeheftet, und zwar entlang den Kanten der Ausstanzungen 18 sowie etwa an den Stellen, an denen später die Saugschlitze 10 der Saugbacken 8 an den Außenwänden angreifen. Diese Heftstellen gewährleisten, daß die Innenlage im weiteren Verlauf der Bearbeitung die gleichen Faltbewegungen mit ausführt wie die Außenlage. Auf die gleiche Weise kann bei der Herstellung oben offener Säcke die Innenlage entlang dem Füllrand mit der Außenlage verbunden werden. Die weiteren Verfahrensschritte geschehen in der bereits beschriebenen Weise, wobei das Verschweißen der Schnittkanten 6 a und 6 b miteinander analog der Ausführung der Schweißnaht entlang der Linie d-d in F i g. 16 erfolgt. Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines kastenförmigen Sacks aus verschweißbarem Kunststoff, dessen Boden durch eine Längsschweißnaht und zwei an diese T-förmig sich anschließende Seitenschweißnähte gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein offener Schlauchabschnitt (1) in an sich bekannter Weise in flach-