DE112004000421T5

DE112004000421T5 - Kalander und Kalandrierungsverfahren

Info

Publication number: DE112004000421T5
Application number: DE112004000421T
Authority: DE
Inventors: Harri Haavisto; Matti Tervonen; Kimmo Vuorinen; Janne Ryhänen; Aaron Mannio
Original assignee: Metso Paper Oy
Current assignee: Valmet Technologies Oy
Priority date: 2003-03-13
Filing date: 2004-03-15
Publication date: 2006-01-12
Also published as: WO2004081282A1; FI20030377A0

Abstract

Kalander (16;16a) zur Kalandrierung einer Papier- oder Kartonbahn (10;10a), wobei der Kalander (16;16a) Folgendes aufweist:
– Eine Walzenbaugruppe aus mindestens drei Walzen (1–4;1a–3a), die in einem laufenden Kalander (16;16a) in einem Walzenspaltkontakt miteinander so angepasst sind, dass zwischen den übereinanderliegenden Walzen Walzenspalte (N1,N2,N3;N1a,N2a) ausgebildet sind, wobei eine sich in der Kalandrierung befindliche Bahn (10;10a) so angeordnet ist, dass sie dort hindurchgeht,
gekennzeichnet durch
– eine Baugruppe (11;11a) zur Verlagerung mindestens einer der Walzen (1a–3a;1–4) in einer im Verhältnis zu der Mittellinie (9;9a) der Walzenbaugruppe seitlichen Richtung.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Kalander gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 bzw. die Kalandrierung einer Papier- oder Kartonbahn.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Kalandrierung einer Papier- oder Kartonbahn.
Die Funktion der Kalandrierung besteht in der Erhöhung der Glattheit und des Glanzes von Papier oder Karton sowie in der Verbesserung anderer Eigenschaften der Druckfläche. Bei der Kalandrierung von Papier oder Karton wird die Bahn in einem Walzenspalt zwischen zwei einander gegenüberliegenden Walzen bearbeitet. Die Kalanderwalzen können einen harten oder weichen Oberflächenüberzug aufweisen. Bei Walzen mit weicher Oberfläche besteht der Überzug der Walze aus Papier, anderem Faserstoff oder einem Polymerwerkstoff. Von Walzen mit harter Oberfläche werden zwei Arten hergestellt: Thermowalzen und durchbiegungskompensierte Walzen. Thermowalzen sind zur Steuerung der Verformung der Bogenoberfläche geeignet. Thermowalzen können mittels Öl, Dampf oder anderen Mitteln wie zum Beispiel induktive Erwärmung geheizt/gekühlt werden. Durchbiegungskompensierte Walzen sind zur Steuerung der Dicke in Querrichtung der Maschine und des Glanzprofils der laufenden Bahn geeignet. Herkömmlicherweise ist der Mantel der durchbiegungskompensierten Walzen aus Gusseisen hergestellt. Bei Weichwalzen- und Mehrwalzenkalandern ist der Mantel der durchbiegungskompensierten Walze in der Baugruppe mit einem weichen Polymerwerkstoff überzogen.
Mit der Erhöhung von Kalanderbahngeschwindigkeiten traten verschiedene Arten von Komplikationen auf Grund von Schwingungen öfter als jemals zuvor auf. Eines der bei der Kalandrierung auftretenden Schwingungsprobleme betrifft die vertikale Schwingung von Kalanderbaugruppenwalzen, wodurch Dickenschwankungen in der Bahn auftreten, die somit die Qualität des Papierbogens verschlechtern. Im Bereich der Papierherstellung ist dieses Phänomen als Querstreifigkeit bekannt. Auf der Bogenoberfläche erscheint Querstreifigkeit als einheitlich beabstandete Dickenschwankungen in Maschinenrichtung, die als verglaste Streifen in Querrichtung der Maschine sichtbar sind, die im Allgemeinen in einem Abstand von 12 bis 250 mm voneinander über die Bahn verlaufen. Querstreifigkeit kann die Bedruckbarkeit zum Beispiel von Zeitungspapier verschlechtern, da die Druckfarbe unterschiedlich auf dünnen und glänzenden Bereichen des Bogens im Vergleich zu dicken Bereichen des Bogens haftet. Weiterhin erhöht die Querstreifigkeit im Wesentlichen die Wartungskosten eines Kalanders, weil die Kalanderwalzen in kürzeren Abständen als normalerweise ausgetauscht werden müssen. Bei hohem Querstreifigkeitsrisiko müssen die Laufgeschwindigkeit und der Feuchtigkeitsgehalt der Bahn verringert werden, wodurch der Kalanderdurchsatz drastisch zurückgeht.
Die Querstreifigkeitsschwingung von Walzen in Vertikalrichtung wird aus vielen Gründen verursacht, die mit Konstruktionsfaktoren des Kalanders zusammenhängen, zum Beispiel verschlissenen und querstreifigen Walzen, Erregungen von der Nasspartie der Papierherstellungsmaschine und von in dem Pressbereich auftretenden Schwingungen.
Der allgemeinste Grund für Querstreifigkeit ist jedoch die sogenannte mechanische Rückkopplungswirkung, welche die Selbsterregung von Kalanderwalzenschwingungen in den natürlichen Schwingungsmodi in Vertikalrichtung und natürliche Frequenzen der Kalanderkonstruktion herbeiführt. Ein Rückkopplungsmechanismus kann mithilfe eines Linearfeder-Massenmodells als Modell gebaut werden, wobei Massenelemente die Walzen darstellen, und der durch die Walzenspalte hindurchgehende Bogen durch zwischen den Massenelementen verbundene Federn dargestellt ist, wenn das Modell die Verwendung von Walzen mit harter Oberfläche simuliert. Wenn eine kleine Störung den Kalander in seinen Schwingungsmodi in natürlicher Frequenz in Schwingung versetzt, ist der Walzenspaltdruck betroffen. Hierbei weist die Papierbahn nach dem Verlassen des obersten Kalanderwalzenspaltes Dickenschwankungen auf, die sich zu den darauffolgenden Walzenspalten fortpflanzen und als eine Erregungsquelle für Schwingungen in den Walzenspalten wirken. Wenn die Dickenschwankungen des Bogens in die nächsten Walzenspalte in einer geeigneten Phase im Verhältnis zu der momentanen Bewegung der Rollen eintreten, welche die Bahn auf beiden Seiten eines gegebenen Walzenspaltes pressen, wird die Amplitude der natürlichen Schwingung des Walzenpaares verstärkt. In einem laufenden Kalander ist die Raumfrequenz von Dickenschwankungen in Maschinenrichtung entlang des sich bewegenden Bogens dieselbe wie die natürliche Frequenz, welche die Querstreifigkeitsdickenschwankungen verursacht, welche die Resonanzwirkung herbeiführen. In Mehrwalzenkalandern können Bogendickenschwankungen auch in anderen als dem obersten Walzenspalt auftreten, was bedeutet, dass in dem Kalander viele Rückkopplungspfade vorhanden sein können. Nach einer Anfangserregung benötigt der Rückkopplungsmechanismus keine weitere auslösende Störung, wobei jedoch der durch die Walzenspalte hindurchgehende Bogen die Energie bereitstellt, die zur Aufrechterhaltung der Kalanderschwingungen erforderlich ist. Die durch den oben beschriebenen Rückkopplungsmechanismus verursachte Querstreifigkeit tritt insbesondere in solchen Maschinenkalandern ein, die Walzenspalte von Walzen mit harten Oberflächen aufweisen.
Ein Mehrwalzenkalander kann ein Maschinenkalander, Superkalander oder ein Kalander des Typs OptiLoad/Janus sein. In einem Maschinenkalander können die Walzen eine Konstruktion aus massivem Metall aufweisen. Bei einem Superkalander handelt es sich bei den Walzen um Metallmantelwalzen und gefüllte Walzen mit elastischem Überzug und/oder Walzen mit Polymeroberflächen auf dieselbe Art und Weise wie bei Kalandern nach dem OptiLoad/Janus-Typ, die aus Walzen mit Polymeroberflächen und Metallwalzen bestehen.
Von dem Rückkopplungsmechanismus resultierende Schwingungen können verringert werden, indem die Kalanderwalzen so versetzt werden, dass die Walzen einzeln von der Mittellinie der Walzenbaugruppe versetzt sind, wodurch sich der Bahnwegabstand zwischen den aufeinanderfolgenden Walzenspalten verändert. Durch einen geeigneten Versatz der Walzen wird es möglich, zwischen den von den Dickenschwankungen des Papierbogens verursachten Erregungen und den Vertikalschwingungen der Walzen eine Phasenverschiebung zu erzeugen, welche die durch den Rückkopplungsmechanismus erregten Schwingungen abschwächt. Es wurden computergestützte Modelle entwickelt, die in der Lage sind, einen Versatz-Optimalwert für jede Kalanderwalze auf der Grundlage der Kalanderlaufgeschwindigkeit, Walzenmessdaten, Bahnmessdaten und Walzenschwingungsmessdaten zu berechnen. Nachfolgend werden die Walzen durch manuelle Einrichtungen auf der Grundlage der computergestützt erhaltenen Versatzwerte seitlich bewegt. Die Walzen werden versetzt, indem zum Beispiel Distanzblöcke zwischen dem Walzeneinbaupunkt und dem Kalanderrahmen positioniert werden, wodurch die Walze gezwungen wird, sich seitlich zu bewegen. Eine weitere herkömmliche Anordnung umfasst das seitliche Bewegen der Kalanderwalzen mithilfe eines manuell betätigten Schraubstellgliedes. Bei beiden dieser Konstruktionen werden die Einstellungen in der Nähe der Walzen durchgeführt, weshalb der Kalander zur Sicherheit für den Bediener während der Zeit angehalten werden muss, in welcher der Walzenversatz eingestellt wird. Weiterhin werden die Vertikalschwingungen der Walzen in einem laufenden Kalander nicht in Echtzeit gemessen, sondern Schwingungsmessungen werden nur dann gestartet, wenn Bogenquerstreifigkeit wahrscheinlich ist, und zwar auf der Grundlage von Bogenparametermessungen, Schallemissionen oder anderen Gründen.
Die Durchführung der notwendigen Messungen, die Bestimmung der Versatz-Optimalwerte und die manuelle Einstellung des Walzenversatzes an den Kalanderwalzen ist eine zeitaufwendige Aufgabe. Da die Stilllegung von Online-Kalandern, die unmittelbar stromabwärts einer Papierherstellungsmaschine arbeiten, insbesondere für einen so unbedeutenden Vorgang wie dem Versatz von Baugruppenwalzen unerwünscht ist, wird der Walzenversatz vorzugsweise nur während anderer Produktionsstopps eingestellt. Folglich wird die Produktionsqualität des kalandrierten Bogens oftmals beeinträchtigt, da Kalander oft über eine sehr lange Zeitdauer bis zur nächsten Stilllegung mit unkorrekten Baugruppenwalzen-Versatzeinstellungen laufen.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung einer Kalanderkonstruktion, wobei der Versatz von Baugruppenwalzen auf eine dem Stand der Technik überlegene Art und Weise durchgeführt werden kann. Die Erfindung stellt auch eine verbesserte Baugruppenkonstruktion für die Versatzregulierung einer Kalanderwalze bereit. Darüber hinaus zielt die Erfindung auf die Bereitstellung eines verbesserten Verfahrens für die Versatzregulierung von Kalanderwalzen ab.
Das Ziel der Erfindung wird durch den seitlichen Versatz mindestens einer Kalanderbaugruppenwalze im Verhältnis zu der Mittellinie der Walzenbaugruppe erreicht. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die Schwingungen auf mindestens einer Baugruppenwalze in Echtzeit in einem laufenden Kalander gemessen, woraufhin der Versatz der Walze seitlich im Verhältnis zu der Mittellinie der Walzenbaugruppe auf der Grundlage der Schwingungsmessdaten reguliert wird. Hierbei können die Amplitude und natürlichen Frequenzwerte der Querstreifigkeit in Echtzeit in einem laufenden Kalander überwacht werden, wodurch die neuen Versatzwerte für die Kalanderwalzen je nach Notwendigkeit bestimmt werden können. Die Versatzregulierung wird mithilfe von Stellgliedeinrichtungen ausgeführt, die in der Lage sind, die Walze zu bewegen, ohne dass von dem Kalanderbediener eine mechanische Aufgabe an den Walzen ausgeführt werden muss. Die Versatzregulierung der Kalanderwalzen mithilfe eines ferngesteuerten Stellgliedes erfolgt viel schneller als bei manueller Einstellung der Walzenversatzwerte an der Kalanderwalzenbaugruppe. Die Walzenversatzwerte können selbst während einer kurzen Produktionsstilllegung oder sogar bei einem laufenden Kalander eingestellt werden. Die Steuerung der Stellgliedbaugruppe wird manuell oder automatisch mithilfe eines Computers zum Beispiel von einem Kontrollraum aus ausgeführt. Weiterhin kann die Baugruppe gemäß der Erfindung auch leicht auf vorhandenen Kalandern angebracht werden.
Genauer ausgedrückt ist der Kalander gemäß der Erfindung durch das gekennzeichnet, was in dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 ausgesagt ist.
Die Baugruppe gemäß der Erfindung ist durch das gekennzeichnet, was in dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 9 ausgesagt ist.
Weiterhin ist das Verfahren gemäß der Erfindung durch das gekennzeichnet, was in dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 11 ausgesagt ist.
Nachfolgend ist die Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen detaillierter beschrieben, wobei in
1 schematisch ein Seitenriss einer Ausführungsform eines Kalanders gemäß der Erfindung dargestellt ist;
2 schematisch ein Seitenriss einer weiteren Ausführungsform eines Kalanders gemäß der Erfindung dargestellt ist;
3 schematisch das Betriebsprinzip der Erfindung dargestellt ist.
Unter Bezugnahme auf 1 ist ein darin dargestellter Kalander 16 vorteilhafterweise ein Maschinenkalander, der vier Walzen 1, 2, 3 und 4 mit harter Oberfläche aufweist, die in einem laufenden Kalander miteinander in Walzenspaltkontakt stehen, um drei Walzenspalte N1, N2, N3 auszubilden. Der gemäß der Erfindung realisierte Kalander 16 weist typischerweise 3 bis 6 Walzen auf. Von diesen Walzen sind die Walzen 1–4 im Allgemeinen Thermowalzen und durchbiegungskompensierte Walzen mit harter Oberfläche. Die auf den Walzenspalten N1, N2, N3 aufgebrachte Linearlast wird sowohl durch die Massen der Walzen in der Baugruppe über einem gegebenen Walzenspalt, als auch durch die Belastungsvorrichtungen der Walzenspalte festgelegt. Die Linearlast ist im Allgemeinen in dem untersten Walzenspalt am höchsten. Normalerweise ist die unterste Walze 4 der Walzenbaugruppe durchbiegungskompensiert. Wenn notwendig, kann die Walzenspaltlast zusätzlich mithilfe von Hydraulikzylindern erhöht werden, welche die oberste Walze 1 der Walzenbaugruppe nach unten drücken, wobei auch die oberste Walze 1 durchbiegungskompensiert konzipiert ist.
Die Wellen der Walzen 1–4 sind an ihren beiden Enden in Trägerblöcken 5, 5' angebracht. Die Trägerblöcke 5' der untersten Walze 4 sind fest auf dem Kalanderrahmen 7 angebracht. Die Trägerblöcke 5 der drei obersten Walzen 1, 2 und 3 sind auf Stützblöcken 6 angebracht, die wiederum auf Führungen 8 des Kalanderrahmens 7 gleitend bewegbar angebracht oder drehbar mit dem Kalanderrahmen 7 verbunden sind. Die drei obersten Walzen 1–3 werden in Vertikalrichtung verlagert, wenn die Stützblöcke 6 entlang der Führungen 8 bewegt werden, oder werden durch die drehbaren Verbindungen getragen.
Bei den drei obersten Walzen 1–3 sind deren Trägerblöcke 5 an den Horizontalführungen entlangbewegbar angepasst, die auf den Stützblöcken 6 vorgesehen, und senkrecht zu den Achsen der Walzen 1–3 ausgerichtet sind, wodurch sie zulassen, dass die Walzen in Bezug auf die Mittellinie 9 der Walzenbaugruppe seitlich entlang den Führungen verlagert werden. Die seitliche Verlagerung der Walzen erfolgt in einer senkrecht zu der Mittelachse der bewegten Walze verlaufenden Richtung. Die Verlagerungsrichtung der Walzen 1–3 ist mit den Pfeilen 17 in 1 bezeichnet. Die Mittellinie 9 der Walzenbaugruppe wird durch eine Linie angezeigt, die über die Mittelachsen der Walzen 1–4 gezogen ist, wenn sich die Walzen 1–4 in derselben Mittelebene befinden.
Die Bewegungsrichtung der in der Kalandrierung befindlichen Bahn 10 ist durch einen Pfeil in 1 bezeichnet. Die Bahn 10 wird zuerst in den Walzenspalt N1 zwischen der ersten Walze 1, welche die oberste in der Kalanderbaugruppe ist, und der zweiten Walze 2 der Baugruppe eingeführt, woraufhin die Bahn 10 auf die Oberfläche der zweiten Walze 2 in den Walzenspalt N2 zwischen der zweiten Walze 2 und der dritten Walze 3 weitergeleitet wird. Nachfolgend wird die Bahn 10 auf der Oberfläche der dritten Walze 3 in den Walzenspalt N3 zwischen der dritten Walze 3 und der vierten Walze 4 weitergeleitet, die am untersten in der Baugruppe angeordnet ist. Nach dem Durchlaufen des untersten Walzenspaltes N3 wird die Bahn 10 zu dem nächsten Maschinenfertigbearbeitungsschritt stromabwärts des Kalanders weitergeleitet.
Bei jeder der Walzen 1–4 sind ihre Trägerblöcke 5, 5' mit Schwingungswandlern ausgestattet, die Frequenz- und Amplitudenmessungen von Vertikalschwingungen auf Walzen 1–4 während des Betriebes des Kalanders 16 ausführen. Vorteilhafterweise werden die Schwingungen der Walzen während des Betriebes des Kalanders ununterbrochen gemessen. Hohe Schwingungsamplituden von Walzen 1–4 sind im Allgemeinen ein Hinweis auf Querstreifigkeit. Zusätzlich kann die Frequenz von Dickenveränderungen in Maschinenrichtung entlang der kalandrierten Bahn 10 mithilfe einer Messvorrichtung 12 wie zum Beispiel einem Dickenmessbalken bzw. Dickenmessstrahl aufgezeichnet werden, der angepasst ist, um an einem Punkt stromabwärts des Kalanders zu arbeiten. Mithilfe der gemessenen Walzenvibrationsamplituden und/oder der Dickendaten der Bahn 10 ist es möglich, die natürliche Frequenz oder natürlichen Frequenzen von Querstreifigkeit zu bestimmen.
Wenn die Schwingungsamplitude einer der Walzen 1–4 bis auf einen voreingestellten Wert steigt, wird ein die Schwingungen der Kalanderwalzen 1–4 simulierendes computergestütztes Modell 13 verwendet, um einen Versatz-Optimalwert für jede der Kalanderwalzen 1–3 festzulegen, die über der untersten Walze 4 der Baugruppe angeordnet ist, so dass Bogenquerstreifigkeit auf Grund der Schwingungs-Rückkopplungsmechanismen durch die Verwendung der Laufzeiteinstellungen von Kalander 16 verringert werden kann. Eingabedaten für das computergestützte Modell sind unter Anderem die Laufgeschwindigkeit des Kalanders 16, die Temperaturen und die Linearlasten der Walzenspalte N1, N2, N3, die vorherrschenden Schwingungsfrequenzen und/oder die von der Dickenmessung 12 der kalandrierten Bahn 10 erhaltenen Messdaten. Zusätzliche Eingabedaten für das computergestützte Modell umfassen die Grunddaten von Walzenspaltwalzen in Kalander 16, wie zum Beispiel Durchmesser, Massen und Positionen der Walzen 1–4, ergänzt durch bestimmte charakteristische Eigenschaftswerte und die Breite in Querrichtung der Maschine der in der Kalandrierung befindlichen Bahn 10. Auf der Grundlage der Eingabedaten bestimmt das computergestützte Modell 13 für die drei obersten Walzen 1–3 geeignete Versatzwerte, die zwischen der durch die Dickenschwankungen der Bahn 10 und den Vertikalschwingungen der Walzen 1–3 erzeugten Erregung eine Phasenverschiebung erzeugt, welche die durch den Rückkopplungsmechanismus erregten Schwingungen abschwächt.
Nachdem die Versatz-Optimalwerte der Walzen 1–3 mithilfe des computergestützten Modells 13 festgelegt wurden, werden sie mit den von dem Abtasten der Positionen von versetzbaren Walzen 1–3 erhaltenen Messdaten verglichen. Die Positionen von versetzbaren Walzen 1–3 im Verhältnis zu der Mittellinie 9 der Walzenbaugruppe werden durch Wandlereinrichtungen wie zum Beispiel Positions- oder Winkelwandler gemessen, bei denen ein Teil auf den Trägerblöcken 5 angebracht ist, während der andere Teil der Wandler auf den Stützblöcken 6 angebracht ist. Wenn sich die mithilfe des computergestützten Modells 13 bestimmten Versatzwerte Y_REF von den gemessenen Versatzwerten Y_m unterscheiden, werden die Walzen 1–3 um die Differenz E der Werte in Bezug auf die Mittellinie 9 der Walzenbaugruppe seitlich bewegt. Die Versatzregulierung der Walzen 1–3 wird während einer Stilllegungspause von Kalander 16 oder während des Betriebes des Kalanders 16 durchgeführt. Die Echtzeitwalzenversatzregulierung in einem laufenden Kalander 16 ist möglich, wenn die Walzen 1–3 ausreichend langsam bewegt werden.
Die Walzen 1–3 werden mithilfe von Stellgliedern 11 wie zum Beispiel Hydraulikzylindern versetzt. Das erste Ende von Stellglied 11 ist mit einem Trägerblock 5 der versatzzuregulierenden Walze 1–3 verbunden, während ein zweites Ende des Stellgliedes mit dem Kalan derrahmen 7 verbunden ist. Mit beiden Trägerblöcken 5 einer jeden der versetzbaren Walzen 1–3 ist diese Art von Stellglied 11 verbunden. Wenn die mit den Kalanderwalzenträgerblöcken 5 verbundenen Stellglieder 11 betätigt werden, werden die Trägerblöcke 5 dazu gezwungen, sich auf Führungsschienen der Stützblöcke 6 entlangzubewegen, wobei sich die Walze in Bezug auf die Mittellinie 9 der Walzenbaugruppe in einer senkrecht zu der Mittelachse der Walze verlaufenden Richtung seitlich bewegt. Die Stellglieder können auf jeder der versetzbaren Walzen 1–3 oder sogar nur auf einer gegebenen der Walzen 1–3 angebracht sein.
In 2 ist eine weitere Ausführungsform eines Kalanders 16a und Baugruppe 11a gemäß der Erfindung für die Versatzregulierung der Kalanderbaugruppenwalzen dargestellt. Die hierbei dargestellte Baugruppe kann auch so angepasst sein, dass sie in der Ausführungsform von 1 funktioniert. Die Walzenbaugruppe des in 2 dargestellten Kalanders weist drei Walzen 1a–3a mit harter Oberfläche auf. Vorteilhafterweise ist der Kalander 16a ein Maschinenkalander, wobei die Bahn 10a über die Distanz zwischen den aufeinanderfolgenden Walzenspalten N1a, N2a vollständig auf der Oberfläche der Zwischenwalze 2a läuft. In einem laufenden Kalander 16a stehen die Walzen 1a–3a in einem Walzenspaltkontakt miteinander, und bilden so zwei Walzenspalte N1a, N2a aus. Die Bewegungsrichtung der in der Kalandrierung befindlichen Bahn 10a ist mit einem Pfeil in 2 bezeichnet. Die Bahn 10a wird zuerst in den Walzenspalt N1a zwischen der obersten Walze 1a der Walzenbaugruppe und die Zwischenwalze 2a der Walzenbaugruppe eingeführt, woraufhin die Bahn 10a auf der Oberfläche der Zwischenwalze 2a in den unteren Walzenspalt N2a zwischen der Zwischenwalze 2a und der dritten Walze 3a weitergeleitet wird. Nachdem sie durch den unteren Walzenspalt N2a gelaufen ist, bewegt sich die Bahn 10a zu dem nächsten Maschinenfertigbearbeitungsschritt.
Die Wellen der Walzen 1a–3a sind an ihren beiden Enden auf Trägerblöcken 5a, 5'a angebracht. Die Trägerblöcke 5'a der untersten Walze 3a sind fest auf dem Kalanderrahmen 7a angebracht. Die Trägerblöcke 5a der obersten Walze 1a sind mit Stützblöcken 6'a verbunden, die wiederum auf Führungen 8a des Kalanderrahmens 7a gleitend bewegbar angebracht sind. Alternativ können die Trägerblöcke 6'a der obersten Walze 1a drehbar auf dem Kalanderrahmen 7a angebracht sein. Die Trägerblöcke 5a der versetzbaren Walze 2a, d. h. der Zwischenwalze 2a, sind auf Belastungsarmen 18a angebracht, die weiterhin mit Trägerblöcken 6a verbunden sind. Die Trägerblöcke 6a sind gleitend bewegbar auf Führungen 8a des Kalanderrahmens 7a angebracht. Alternativ können die Trägerblöcke 6a mithilfe von Schwenkarmen, deren Drehachsen parallel zu der Achse der Zwischenwalze 2a ausgerichtet sind, drehbar auf dem Rahmen 7a des Kalanders 16a angebracht sein. Somit werden die zwei obersten Walzen 1a, 2a so betätigt, dass sie sich in Vertikalrichtung bewegen, wenn die Trägerblöcke 6'a, 6a auf den Führungen 8a entlang verlagert werden, oder die Trägerblöcke um ihren Drehpunkt gedreht werden.
Mit einem der Trägerblöcke 5a der Zwischenwalze 2a ist ein Stellglied 11a verbunden, welches in der Lage ist, die Zwischenwalze 2a seitlich in Bezug auf die Walzenbaugruppenmittellinie 9 zu verlagern. Die Verlagerungsrichtung verläuft senkrecht zu der Mittelachse der Zwischenwalze 2a. Hierbei bezieht sich die Walzenbaugruppenmittellinie 9a auf eine Linie, die über die Mittelachsen der Walzen 1a–3a verläuft, wenn sich die Walzen 1–4 in derselben Mittelebene befinden. Die seitliche Verlagerungsrichtung der Zwischenwalze 2a ist in dem Diagramm mit Pfeil 17a bezeichnet. Das Stellglied 11a weist einen mit seinem ersten Ende mit dem Trägerblock 5a verbundenen Belastungsarm 18a auf. Der Belastungsarm 18a ist zum Beispiel mit Schrauben starr auf dem Trägerblock 5a angebracht. Das andere Ende des Belastungsarmes 18a ist so mit dem Kalanderrahmen 7a verbunden, dass sich der Belastungsarm 18a in die Verlagerungsrichtung 17a der Zwischenwalze 2a bewegen kann. Zwischen dem zweiten Ende des Belastungsarmes 18a und dem Kalanderrahmen 7a können Belastungserleichterungseinrichtungen wie zum Beispiel Belastungserleichterungsbälge angepasst sein, die zum Drücken von einem Ende des Belastungsarmes 18a nach unten geeignet sind, wobei die Walzenspaltlast zwischen der unteren Walze 3a und der Zwischenwalze 2a verringert wird.
Die Konstruktion des Stellgliedes 11a, welches mit dem Trägerblock 6a der Zwischenwalze 2a verbunden ist, weist einen starren, drehbar zusammengesetzten Hebelarm 19a mit einem ersten Ende und einem zweiten Ende auf. Das erste Ende des Hebelarmes 19a ist drehbar 20a mit dem Trägerblock 6a verbunden. Der Drehzapfen 20a ist parallel zu der Mittelachse der Zwischenwalze 2a ausgerichtet. An einem Punkt zwischen seinen ersten und zweiten Enden ist der drehbare Hebelarm 19a starr auf dem Belastungsarm 18a angebracht. Dieser Montagepunkt 21a des drehbaren Hebelarmes 19a an dem Belastungsarm 18a ist an dasselbe Höhenniveau wie die Mittelachse der Zwischenwalze 2a in der Verlagerungsrichtung 17a der Zwischenwalze 2a angepasst. An dem zweiten Ende 22a des drehbaren Hebelarmes 19a sind Stellgliedeinrichtungen angebracht, die zum Drehen des drehbaren Hebelarmes 19a um die Drehwelle 20a dienen.
Das Stellglied des drehbaren Hebelarmes 19a kann zum Beispiel ein Schraubstellglied sein. Die Schraube 23a des Stellgliedes ist mit einem Gewinde versehen. Auf dem Trägerblock 6a ist eine Halterung 26a mit einem Loch angebracht, in dem das erste Ende der Stellgliedschraube 23a eingepasst ist. An dem zweiten Ende 22a des drehbaren Hebelarmes 19a ist ein Gewindeloch ein gebracht, worin die Stellgliedschraube 23a eingeschraubt ist. Das zweite Ende 22a des drehbaren Hebelarmes 19a weist auch einen Halterungsträger 24a auf, welches die Antriebseinrichtung aufweist, auf der die Schraube 23a angebracht ist. Die Schraubenantriebseinrichtung weist einen Motor mit einem Getriebezahnrad auf, welches mit den Gewinden von Schraube 23a zusammenpasst. Wenn das Getrieberad durch den Motor angetrieben wird, wird die Schraube 23a in eine Drehung versetzt. Die Schraube 23a ist in das Loch der Halterung 26a eingepasst, so dass keine Axialdrehung der Schraube während ihrer Drehung möglich ist. Somit zwingt die Drehung der Schraube 23a das zweite Ende 22a des drehbaren Hebelarmes 19a, sich in die Axialrichtung von Schraube 23a zu bewegen. Als Ergebnis dreht sich der drehbare Hebelarm 19a um seine Drehwelle 20a, wobei sich der Belastungsarm 18a bewegt und die Zwischenwalze 2a in Bezug auf die Mittellinie 9a der Kalanderwalzenbaugruppe seitlich verlagert, so dass die Richtung der Verlagerungsbewegung senkrecht zu der Mittelachse der Zwischenwalze 2a verläuft. Gemeinsam mit der Schraube 23a betätigbar ist eine zum Messen der angetriebenen Anzahl von Drehungen von Schraube 23a geeignete Wandlervorrichtung angepasst.
Der Hub des Stellgliedes 11a ist so bemessen, dass er die Bewegung der Zwischenwalze 2a um max. 70 mm seitlich in Bezug auf die Mittellinie 9a der Walzenbaugruppe erleichtert. Vorteilhafterweise ist die Zwi schenwalze 2a auf beide Seiten der Walzenbaugruppenmittellinie 9a verlagerbar angepasst, d. h. auf die Seite der Führungen 8a, die näher an dem Rahmen des Kalanders 16a angeordnet sind, und auf die in Bezug auf die Führungen 8a gegenüberliegende Seite. Somit kann sich die Verlagerungsbewegung zum Beispiel um 35 mm nach beiden Seiten der Mittellinie 9a erstrecken. An den Trägerblöcken 5a, 5'a von bestimmten der Kalanderwalzen, oder alternativ an jeder der Walzen 1a–3a sind Schwingungswandler 25a befestigt, die zum Messen der Frequenzen und Amplituden der Vertikalschwingungen von Walzen 1a–3a während des Betriebes des Kalanders 16a in der Lage sind. Vorteilhafterweise sind die Schwingungswandler mindestens an den Trägerblöcken der seitlich verlagerbaren Walze 2a angebracht. Weiterhin vorteilhaft ist auch, dass die Walzenschwingungen in dem laufenden Kalander ununterbrochen gemessen werden. In der Regel sind intensive Schwingungen der Walzen 1a–3a ein Hinweis auf Bogenquerstreifigkeit. Zusätzlich kann die Raumfrequenz der Dickenschwankungen der kalandrierten Bahn 10a in Maschinenrichtung mittels einer Messvorrichtung 12a, wie zum Beispiel einem Dickenmessbalken bzw. Dickenmessstrahl gemessen werden, der stromabwärts des Kalanders angeordnet ist. Auf der Grundlage der gemessenen Walzenschwingungsfrequenz- und/oder Dickenschwankungsdaten der Bahn 10a ist es möglich, die natürliche Frequenz oder natürlichen Frequenzen zu bestimmen, bei denen Querstreifigkeit auftritt.
Wenn die Schwingungsamplitude der Walzen 1a–3a bis auf einen voreingestellten Wert steigt, wird ein die Schwingungen der Kalanderwalzen 1a–3a simulierendes computergestütztes Modell 13 verwendet, um einen Versatz-Optimalwert für die Zwischenwalze 2a festzulegen, so dass Bogenquerstreifigkeit auf Grund des Schwingungs-Rückkopplungsmechanismus bei den momentanen Laufeinstellungen von Kalander 16a verringert werden kann. Eingabedaten für das computergestützte Modell sind unter Anderem die Laufgeschwindigkeit des Kalanders 16a, die Temperaturen und die Linearlasten der Walzenspalte N1a und N2a, die vorherrschenden Schwingungsfrequenzen und/oder die von der Dickenmessung 12a der kalandrierten Bahn 10a erhaltenen Messdaten. Bei dem computergestützten Modell werden zusätzlich die Grunddaten von Walzen von Kalander 16a, wie zum Beispiel Durchmesser, Massen und Positionen der Walzen 1a–3a, ergänzt durch die bestimmten charakteristischen Eigenschaftswerte und die Breite in Querrichtung der Maschine der in der Kalandrierung befindlichen Bahn 10a verwendet. Auf der Grundlage dieser Eingabedaten bestimmt das computergestützte Modell 13a für die Zwischenwalze 2a einen geeigneten Versatzwert, der zwischen der durch die Dickenschwankungen der Bahn 10a und den Vertikalschwingungen der Walzen 1a–3a erzeugten Erregung eine Phasenverschiebung erzeugt, welche die durch den Rückkopplungsmechanismus erregten Schwingungen abschwächt.
Nachdem der Versatz-Optimalwert der Zwischenwalze 2a mithilfe des computergestützten Modells 13 festgelegt wurde, wird dieser Versatz-Optimalwert mit den von dem Abtasten der Position der Walze 2a erhaltenen Messdaten verglichen. Die Position der versetzbaren Walze 2a im Verhältnis zu der Mittellinie 9 der Walzenbaugruppe wird durch Wandlereinrichtungen wie zum Beispiel Positions- oder Winkelwandler gemessen, bei denen ein Teil auf den Belastungsarmen 18a der Zwischenwalze 2a angebracht ist, während der andere Teil der Wandler auf den Stützblöcken 6a angebracht ist. Wenn sich die mithilfe des computergestützten Modells 13 bestimmten Versatzwerte Y_REF von den gemessenen tatsächlichen Versatzwerten Y_m unterscheiden, wird die Zwischenwalze 2a um die Differenz E der Werte in Bezug auf die Mittellinie 9a der Walzenbaugruppen seitlich bewegt. Die Versatzregulierung der Zwischenwalze 2a wird während einer Stilllegungspause von Kalander 16a oder online in einem laufenden Kalander 16a durchgeführt. Die Online-Walzenversatzregulierung in einem laufenden Kalander 16a ist möglich, wenn die Zwischenwalze 2a ausreichend langsam bewegt wird.
Die Stellglieder 11a bewegen die Zwischenwalze 2a um die Differenz E zwischen dem gemessenen tatsächlichen Versatzwert Y_m und dem mithilfe des computergestützten Modells bestimmten Versatzwert Y_REF. Die Walzenversatz stellglieder 11a werden zum Beispiel manuell von dem Kontrollraum oder mithilfe eines Computers gesteuert. Ein computergesteuerter Betrieb ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn der Versatzwert der Zwischenwalze 2a in einem laufenden Kalander 16a eingestellt wird. Nach der Verlagerung der Zwischenwalze 2a in die optimale Versatzposition Y_REF, die mithilfe des computergestützten Modells bestimmt wird, wird eine neue Optimalposition für die Zwischenwalze 2a berechnet, wenn die Schwingungsamplitude der Walzen 1a–3a den voreingestellten Grenzwert überschreitet. Nachfolgend wird die Versatzposition der Zwischenwalze 2a während einer Produktionsstilllegung oder sogar in dem laufenden Kalander 16a eingestellt. Somit kann ein Regelkreissystem bei der Versatzregulierung der Kalanderwalzen verwendet werden.
In 3 ist schematisch das Betriebsprinzip der Erfindung dargestellt. Die Schwingungen der Baugruppenwalzen und die Frequenz der Dickenveränderungen der kalandrierten Bahn in Maschinenrichtung werden 27 in einen laufenden Kalander 16; 16a aufgezeichnet. Die vorherrschenden Frequenzen werden von den Schwingungsmesssignalen zum Beispiel mithilfe der Spektralanalyse bestimmt. Wenn die Amplitudenwerte von Walzenschwingungen ein voreingestelltes Niveau überschreiten, wobei die Eingabedaten des computergestützten Modells 13 der Walzenschwingungen auf den Walzenschwingungswerten basieren, ermöglichen die Dickenschwankungen der Bahn und die Kalanderbetriebsdaten eine Bestimmung der seitlichen Versatz-Optimalwerte Y_REF der Kalanderwalzen im Verhältnis zu der Walzenbaugruppenmittellinie. Die Positionen der versetzbaren Walzen werden in einem laufenden Kalander mithilfe von Positions-Messwertumwandlern ununterbrochen überwacht. Mithilfe der durch eine Steuereinheit 15 angetriebenen Stellglieder 11; 11a werden die Versatzwerte der versetzbaren Walzen dann um die Differenz E zwischen der gemessenen Versatzposition Y_M einer gegebenen Walze und dem von dem computergestützten Modell für die gegebene Walze erhaltenen Versatz-Optimalwert verändert. Im Moment, in dem der Wert der Differenz E Null beträgt, ist von den versetzbaren Walzen bekannt, dass sie in ihre ordnungsgemäßen Positionen angetrieben werden, die den Versatz-Optimalwerten Y_REF entsprechen, wobei die Versatzbewegung der Walzen angehalten werden kann. Wenn die Schwingungsamplitude der Baugruppenwalzen das nächste Mal über den voreingestellten Grenzwert anwächst, werden neue optimierende Walzenversatzwerte von dem computergestützten Modell 13 angefordert, und die Versatzpositionen der Baugruppenwalzen werden neu reguliert.
Die Erfindung kann auch unter Verwendung von Ausführungsformen realisiert werden, die sich von den oben beschriebenen unterscheiden.
Bei den oben beschriebenen Ausführungsformen ist die unterste Walze 4; 3a des Kalanders fest angebracht. Alternativ kann die fest angebrachte Walze auch eine andere als die unterste Walze 4 sein, zum Beispiel die am nächsten über der untersten Walze angeordnete Walze 3. Im Allgemeinen ist jedoch nur eine der Walzen in einem Maschinenkalander fest in dem Kalanderrahmen angebracht.
Sollte die Kalanderwalzenbaugruppe nur drei Walzen aufweisen, können die Stellglieder 11a auf der Zwischenwalze nur auf die Art der in 2 dargestellten Ausführungsform angepasst werden, wobei die Verlagerung der Zwischenwalze die Veränderung des Bahnwegabstandes zwischen zwei Kalanderwalzenspalten ermöglicht. In einer Kalanderwalzenbaugruppe von sechs Walzen können die Stellglieder 11a so angepasst werden, dass sie nur auf die am nächsten unterhalb der obersten Walze befindlichen Walze, und auf die am nächsten oberhalb der untersten Walze befindliche Walze wirken. Hierbei kann der Bahnwegabstand zwischen jedem Walzenspalt des Kalanders durch Bewegen von zwei Walzen der Baugruppe verändert werden.
Die Erfindung ist auf alle Arten von Mehrwalzenkalanderkonstruktionen anpassbar. Obwohl die bevorzugte Ausführungsform der Erfindung einen Kalander betrifft, dessen gesamte Walzenbaugruppe aus Walzen mit harter Oberfläche besteht, kann die Erfindung gut in Kalan dern realisiert werden, die Walzen mit weicher Oberfläche, wie zum Beispiel Walzen mit einem Faserstoff- oder Polymerüberzug, aufweisen.
Weiterhin kann die Positionsmessung von versetzbaren Walzen mithilfe eines mit den Stellgliedern 11; 11a verbundenen Positions-Messwertumwandlers so ausgeführt werden, dass die Walzenposition Y_M von der Bewegung des Stellgliedes wie zum Beispiel einem Hydraulikzylinder oder einem Schraubstellglied bestimmt wird.
Zusammenfassung
Kalander und Kalandrierungsverfahren
Die Erfindung betrifft einen Kalander (16a) zur Kalandrierung einer Papier- oder Kartonbahn (10a), wobei der Kalander (16a) eine Walzenbaugruppe aus mindestens drei Walzen (1a–3a) aufweist, die in einem laufenden Kalander (16a) in einem Walzenspaltkontakt miteinander so angepasst sind, dass zwischen den übereinanderliegenden Walzen Walzenspalte (N1a, N2a) ausgebildet sind, wobei die in der Kalandrierung befindliche Bahn (10a) so angeordnet ist, dass sie dort hindurchgeht. Der Kalander beinhaltet auch eine Baugruppe (11a) zur Verlagerung mindestens einer der Walzen (1a–3a) in einer im Verhältnis zu der Mittellinie (9a) der Walzenbaugruppe seitlichen Richtung.
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Claims

Kalander (16;16a) zur Kalandrierung einer Papier- oder Kartonbahn (10;10a), wobei der Kalander (16;16a) Folgendes aufweist: – Eine Walzenbaugruppe aus mindestens drei Walzen (1–4;1a–3a), die in einem laufenden Kalander (16;16a) in einem Walzenspaltkontakt miteinander so angepasst sind, dass zwischen den übereinanderliegenden Walzen Walzenspalte (N1,N2,N3;N1a,N2a) ausgebildet sind, wobei eine sich in der Kalandrierung befindliche Bahn (10;10a) so angeordnet ist, dass sie dort hindurchgeht, gekennzeichnet durch – eine Baugruppe (11;11a) zur Verlagerung mindestens einer der Walzen (1a–3a;1–4) in einer im Verhältnis zu der Mittellinie (9;9a) der Walzenbaugruppe seitlichen Richtung.
Kalander nach Anspruch 1, wobei die verlagerbare Walze (2a) an ihren beiden Enden in Trägerblöcken (5a) angebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Baugruppe (11a) zur Verlagerung der Walze (2a) Folgendes aufweist: – Einen mit dem Trägerblock (5a) der verlagerbaren Walze (2a) verbundenen Belastungsarm (18a), – einen Schwenkhebelarm (19a) mit einem ersten Ende und einem zweiten Ende (22a), wobei der Schwenkhebelarm (19a) mit seinem ersten Ende schwenkbar (20a) mit einem auf dem Kalanderrahmen (7a) angebrachten Trägerblock (6a) verbunden ist, und weiterhin an einem Punkt zwischen seinem ersten und seinem zweiten Ende mit einem Belastungsarm (18a) verbunden ist, und – Stellgliedeinrichtungen (23a), die auf das zweite Ende (22a) des Schwenkhebelarmes (19a) wirken, um den Schwenkhebelarm (19a) um den Drehpunkt (20a) herumzudrehen.
Kalander nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Stellgliedeinrichtungen eine mit dem zweiten Ende (22a) des Schwenkhebelarmes (19a) verbundene Gewindeschraube (23a) und Stellgliedeinrichtungen zum Drehen der Schraube (23a) umfassen.
Kalander nach einem der vorangegangenen Ansprüche, gekennzeichnet durch Einrichtungen (25a) zum Messen der Schwingungen mindestens einer der Walzen (1a–3a;1–4).
Kalander nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch ein computergestütztes Modell (13), welches das Verhalten des Kalanders (16;16a) zur Bestimmung der Optimalwerte (Y_REF) der Versatzverlagerung der versetzbaren Kalanderwalzen im Verhältnis zu der Mittellinie (9;9a) der Walzenbaugruppe simuliert, wobei das computergestützte Modell (13) angepasst ist, um in dem Moment aktiviert zu werden, in dem die Schwingungsauslenkungswerte von Kalanderwalzen (1–4;1a–3a) über einen voreingestellten Grenzwert steigen.
Kalander nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass alle Walzen der Walzenbaugruppe Walzen mit harter Oberfläche sind.
Kalander nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (11;11a) zur Verlagerung einer Walze angepasst sind, um in einem laufenden Kalander (16;16a) zu funktionieren.
Kalander nach einem der vorangegangenen Ansprüche, gekennzeichnet durch Einrichtungen (12;12a) zum Messen der Dickenschwankungen der kalandrierten Bahn (10;10a) in Maschinenrichtung in einem laufenden Kalander (16; 16a).
Baugruppe (11a) zur Verlagerung einer Kalanderwalze (2a) in einer im Verhältnis zu der Mittellinie (9a) einer Walzenbaugruppe seitlichen Richtung, gekennzeichnet durch – einen mit einem Trägerblock (5a) der verlagerbaren Walze (2a) verbindbaren Belastungsarm (18a), – einen Schwenkhebelarm (19a) mit einem ersten Ende und einem zweiten Ende (22a), wobei der Schwenkhebelarm (19a) mit seinem ersten Ende schwenkbar (20a) mit einem auf dem Kalanderrahmen (7a) angebrachten Trägerblock (6a) verbindbar ist und weiterhin an einem Punkt zwischen seinem ersten und seinem zweiten Ende mit einem Belastungsarm (18a) verbunden ist, und – Stellgliedeinrichtungen (23a), die auf das zweite Ende (22a) des Schwenkhebelarmes (19a) wirken, um den Schwenkhebelarm (19a) um den Drehpunkt (20a) zu drehen.
Baugruppe nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Stellgliedeinrichtungen eine mit dem zweiten Ende des Schwenkhebelarmes (19a) verbundene Gewindeschraube (23a) und Stellgliedeinrichtungen zum Drehen der Schraube (23a) umfassen.
Verfahren zur Kalandrierung einer Papier- oder Kartonbahn (10;10a) in einem Kalander (16;16a), wobei der Kalander (16;16a) eine Walzenbaugruppe aus mindestens drei Walzen (1–4;1a–3a) aufweist, die in einem laufenden Kalander (16;16a) in einem Walzenspaltkontakt miteinander so angepasst sind, dass zwischen den übereinanderliegenden Walzen Walzenspalte (N1,N2,N3;N1a,N2a) ausgebildet sind, wobei die sich in der Kalandrierung befindliche Bahn (10;10a) so angeordnet ist, dass sie dort hindurchgeht, dadurch gekennzeichnet, dass – mindestens eine der Walzen in einer im Verhältnis zu der Mittellinie (9;9a) der Walzenbaugruppe seitlichen Richtung verlagert wird.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Walze durch die Stellgliedeinrichtungen von Anspruch 8 oder 9 im Verhältnis zu der Mittellinie (9;9a) der Walzenbaugruppe verlagert wird.
Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwingungen mindestens einer der Walzen (1a–3a;1–4) in einem laufenden Kalander (16;16a) gemessen werden.
Verfahren nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch den Schritt der Bestimmung der Optimalwerte (Y_REF) der seitlichen Versatzverlagerung der versetzbaren Kalanderwalze im Verhältnis zu der Mittellinie (9;9a) der Walzenbaugruppe auf der Grundlage einer Schwingungsmessung, woraufhin die Walze in ihre optimale Versatzposition (Y_REF) verlagert wird.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Versatzpositionen der Walzen in einem laufenden Kalander (16;16a) verändert werden.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dickenschwankungen der kalandrierten Bahn (10;10a) in Maschinenrichtung gemessen, und die vorherrschenden natürlichen Frequenzen der Bahndickenschwankungen in einem laufenden Kalander (16;16a) bestimmt werden.
Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Versatz-Optimalwerte von versetzbaren Walzen auf den Laufeinstellungen und der Schwingungsmessung des Kalanders (16;16a) und den Messdaten der Dickenschwankungen der in der Kalandrierung befindlichen Bahn (10;10a) basierend bestimmt werden.