DE1111758B

DE1111758B - Verfahren zur Herstellung eines mit Ton gelierten wasserfesten Schmierfettes

Info

Publication number: DE1111758B
Application number: DES65569A
Authority: DE
Inventors: Gerard Paul Caruso
Original assignee: SHELL INT RESEARCH; Shell Internationale Research Maatschappij BV
Current assignee: SHELL INT RESEARCH; Shell Internationale Research Maatschappij BV
Priority date: 1958-10-27
Filing date: 1959-10-26
Publication date: 1961-07-27
Also published as: FR1239562A; BE583082A; NL127137C; NL244702A; GB874336A

Description

Die bekannten, mittels eines Tons gelierten Schmierfette können gegenüber der schädlichen Einwirkung von Wasser durch die gleichzeitige Einverleibung von kationisch oberflächenaktiven Mitteln, wie Aminen, Amiden, Aminoamiden und Ammoniumsalzen, geschützt werden.

Gemäß dem sogenannten »direkten Übertragungsverfahren« wird die wässerige Tondispersion zusammen mit dem Schmieröl in Anwesenheit des betreffenden wasserfestmachenden Mittels vorzugsweise unter solchen Bedingungen vermischt, daß sich das Gemisch in eine wässerige und eine ölige Phase trennt. Nach Entfernung des wässerigen Anteils wird der ölige Anteil durch Verdampfen des Restwassers praktisch vollständig wasserfrei gemacht, worauf das entwässerte Produkt zwecks Homogenisierung des Schmierfettes und Verbesserung seiner Konsistenz zweckmäßig einer scherenden Behandlung unterworfen wird.

Bei Verwendung von Basen austauschenden Tonen als Gelierungsmittel kann man auch zunächst durch Reaktion mit einem Ammoniumsalz einen sogenannten »Oniumton« herstellen und diesen nach dem Trocknen und Vermählen direkt einem Schmierfett einverleiben.

Gemäß einem Vorschlag eignen sich als wasserfestmachende Mittel insbesondere solche öllöslichen Aminoamide, die durch 1 bis ostündiges Erhitzen auf 200 bis 225° C von Fettsäuren mit 16 bis 20 Kohlenstoffatomen pro Molekül, von denen mindestens 50 Gewichtsprozent mindestens 1 Doppelbindung pro Molekül enthalten, und einer Mischung von PoIyäthylenpolyaminen mit einem Gehalt von 20 bis 80 Gewichtsprozent Diäthylentriamin und einem restlichen Anteil eines durchschnittlichen Molgewichtes von 250 bis 400 im Verhältnis von 0,4 bis 0,5 Äquivalent Fettsäuren pro Äquivalent Polyamingemisch erhalten worden sind.

Es ist gefunden worden, daß Schmierfette der vorstehend beschriebenen Art, die ein wasserfestmachendes, kationisch oberflächenaktives Mittel enthalten, bei der Lagerung in Feuchtigkeit oder Wasserdampf enthaltender Atmosphäre zum Erhärten neigen, insbesondere in den Teilen, die der Oberfläche eines Behälters am nächsten liegen. Diese Erhärtung kann von wesentlichem Nachteil für den Verbraucher sein, der ein Schmierfett mit einer bestimmten Konsistenz braucht, wenn das Schmierfett zum Zeitpunkt der Verwendung infolge einer längeren Lagerung nicht mehr dieselbe Konsistenz aufweist wie zur Zeit des Kaufes.

Erfindungsgemäß lassen sich diese Nachteile be-Verfahren zur Herstellung eines mit Ton
gelierten wasserfesten Schmierfettes

Anmelder:

Shell Internationale
Research Maatschappij N. V., Den Haag

Vertreter:

Dr. K. Schwarzhans und Dr. E. Jung, Patentanwälte, München 19, Romanplatz 9

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 27. Oktober 1958

Gerard Paul Caruso, New Orleans, La. (V. St. A.),
ist als Erfinder genannt worden

seitigen, indem man zu der vorgeformten, den Ton und das oberflächenaktive Mittel enthaltenden Schmierfettmischung, welche nicht mehr als 5 Gewichtsprozent Wasser enthält, noch 0,25 bis 1 Gewichtsprozent öllösliche Aminoamide zusetzt, die durch Umsetzung von Fettsäuren mit 14 bis 22 Kohlenstoffatomen pro Molekül mit einem Polyäthylenpolyamingemisch aus 20 bis 80 Gewichtsprozent Polyaminen mit 2 bis 3 Stickstoffatomen pro Molekül und dem restlichen Anteil an Polyäthylenpolyaminen eines durchschnittlichen Molgewichtes von 200 bis 500 im Verhältnis von 0,3 bis 0,6 Äquivalenten Fettsäuren pro Äquivalent des genannten Polyamingemisches erhalten worden sind.

Vorzugsweise werden die Aminoamide in Mengen von 0,5 bis 0,8 Gewichtsprozent, berechnet auf das Schmierfett, zugesetzt. Es ist für die Erzielung des angestrebten technischen Effektes von besonderer Bedeutung, daß die Aminoamide dem Gemisch der schmierfettbildenden Bestandteile erst in einem Zeitpunkt zugesetzt werden, wenn der Wassergehalt desselben weniger als 5 Gewichtsprozent beträgt, wie die

109 649/363

nachstehend angeführten Beispiele noch näher erläutern. Die üblichen, zum Zweck der Erhöhung der Wasserfestigkeit angewandten kationisch oberflächenaktiven Verbindungen werden dagegen im allgemeinen zusammen mit dem Schmieröl direkt der wässerigen Tondispersion einverleibt, auch wenn man hierfür Aminoamide des gleichen Typs verwendet, wie sie erfindungsgemäß in Betracht kommen. Auf diese Weise läßt sich aber ein Erhärten der fertigen Schmierfette nicht verhindern.

Weitere Verbesserungen bezüglich der Beständigkeit gegen das Erhärten können erzielt werden, indem man nach der Zugabe der öllöslichen Aminoamide die Schmierfette einer Wärmebehandlung während 0,5 bis 8 Stunden bei 50 bis 100° C, vorzugsweise während 1 bis 4 Stunden bei 65 bis 90° C, unterwirft. Eine noch weitere Verbesserung der Beständigkeit gegenüber dem Erhärten kann erzielt werden, indem man dem entwässerten Schmierfett nicht nur die öllöslichen Aminoamide in der oben beschriebenen Weise einverleibt, sondern ihm außerdem 0,05 und 0,25 Gewichtsprozent Wasser zusetzt.

Für die Schmierfette gemäß der Erfindung kann jedes hydrophobe Schmieröl verwendet werden, obwohl Mineralöle bevorzugt werden. Man kann jedoch auch synthetische Schmieröle, wie Silicone, Diester, Phosphate oder Polyäther bzw. Gemische solcher Stoffe verwenden, gewünschtenfalls im Gemisch mit einem Mineralöl.

Die als Gelierungsmittel eingesetzten Tone haben zweckmäßig ein verhältnismäßig großes Basenaustauschvermögen und die Fähigkeit, in Wasser verhältnismäßig stark zu quellen. Bentonittone, wie Hectorit, werden bevorzugt.

Die Menge des in den Schmierfetten enthaltenen Tons kann in Abhängigkeit von der Konsistenz des gewünschten Schmierfettes innerhalb weiter Grenzen schwanken. Sie liegt aber im allgemeinen zwischen 2 und 20 Gewichtsprozent, berechnet auf das Gesamtgemisch.

Die Menge des in den Schmierfetten enthaltenen wasserfestmachenden Mittels kann ebenfalls in weiten Grenzen schwanken und beträgt im allgemeinen zwischen 40 und 100 Gewichtsprozent, berechnet auf den Ton.

Eine bevorzugte Gruppe umfaßt die gleichen Aminoamide, wie sie zur Vermeidung des Erhärtens der Schmierfette benutzt werden. Eine andere bevorzugte Gruppe wasserfestmachender Mittel umfaßt die Aminoamide, die in derUSA.-Patentschrift2 623 852 beschrieben sind und im allgemeinen als Aminoamide von Polyaminooxyverbindungen bezeichnet werden, die mindestens 3 Aminostickstoffatome bzw. Oxygruppen pro Molekül (zusammengerechnet) enthalten. Es muß aber betont werden, daß diese Art von Aminoamiden, wenn sie auch hinsichtlich der Verbesserung der Wasserbeständigkeit der Tonschmierfette befriedigend wirkt, doch keinen Schutz gegen das Erhärten der fertigen Schmierfettmischung infolge Absorption von Wasser bietet. Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren der vorgeformten Schmierfettmischungen zugesetzten öllöslichen Aminoamide leiten sich von Polyäthylenpolyamingemischen ab, die vorzugsweise 20 bis 80 Gewichtsprozent Äthylendiamin und/oder Diäthylentriamin enthalten, während die hochmolekularen Polyäthylenpolyamine aus Tetraäthylenpentamin und dessen höheren Homologen bestehen.

Das Gemisch der hochmolekularen Polyäthylenpolyamine wird normalerweise als Bodenprodukt bei der Herstellung von Äthylendiamin erhalten. Ein typisches Gemisch hochmolekularer Polyäthylenpolyamine, verdünnt mit 25% Diäthylentriamin, hat die in der Tabelle I angegebene Zusammensetzung.

Tabelle I
ίο

Kohlenstoff 51,5 Gewichtsprozent

Stickstoff 34,3 Gewichtsprozent

Wasserstoff 11,6 Gewichtsprozent

¹S Sauerstoff 2,5 Gewichtsprozent

Gesamtbasizität 1,98 Äquivalente

auf 100 g, entsprechend 27,7 Gewichts

prozent Stickstoff

Aktiver Stickstoff 81°/o

Primäre Amine 1,20 Äquivalente

_a5 auf 100 g

Tertiäre Amine 0,30 Äquivalente

pro 100 g

Spezifisches Gewicht
bei 25° C 0,995 bis 1,020

Viskosität 75 bis 250 cP

Äquivalentgewicht 42,5 bis 47,5

Die zur Herstellung der Aminoamide zu verwendenden Fettsäuren sollen 14 bis 22 Kohlenstoffatome pro Molekül, vorzugsweise 16 bis 20, und ganz besonders zweckmäßig 17 bis 19 Kohlenstoffatome enthalten. Die Aminoamide können entweder flüssig oder fest sein, je nach dem Grad der Sättigung der verwendeten Säuren. Vorzugsweise werden Mischungen von Fettsäuren verwendet, die einen wesentlichen Anteil an ungesättigten Säuren haben, doch ist es auch möglich, gesättigte Säuren, wie Stearinsäure, zu verwenden. Ein Gemisch von Fettsäuren, in welchem mindestens 50 Gewichtsprozent des Gemisches aus Säuren mit mindestens einer Doppelbindung pro Molekül bestehen, liefert Aminoamide, die bei der üblichen Herstellungstemperatur der Schmierfette flüssig sind. Noch günstiger ist es, wenn mindestens 85 Gewichtsprozent der Fettsäuren Doppelbindungen enthalten; sie können entweder eine oder zwei Doppelbindungen pro Molekül aufweisen. Linolsäure und Ölsäure sowie Linolensäuren werden bevorzugt verwendet. Die im Tallöl vorkommenden Säuren sind für die Bildung der Aminoamide besonders geeignet. Die Fettsäuren und die Polyamine werden in einem Verhältnis von 0,3 bis 0,6 Äquivalenten, vorzugsweise 0,4 bis 0,5 Äquivalenten, der Fettsäuren für jedes Äquivalent des Polyäthylenpolyamins umgesetzt. Die Fettsäuren und die Polyamine können bei jeder Temperatur, die zur Amidbildung ausreicht, zur Reaktion gebracht werden. Bei den höheren Temperaturen kann eine Umwandlung mindestens eines Teiles der Amidogruppen in Imidazolin oder Glyoxylidinverbindungen eintreten. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden alle diese Produkte

unter der Bezeichnung Aminoamide zusammengefaßt. Die Reaktionstemperatur schwankt im allgemeinen zwischen 125 und 250° C₃ vorzugsweise zwischen 190 und 225° C. Die Reaktionszeiten liegen im allgemeinen zwischen 0,5 und 16 Stunden und vorzugsweise zwischen 1 und 4 Stunden.

Das bevorzugte Verfahren zur Herstellung von Schmierfettmischungen gemäß vorliegender Erfindung ist der direkte Übertragungsprozeß, dessen wesentliche Merkmale bzw. Grundlagen vorstehend bereits erläutert worden sind.

Die Zugabe von 0,25 bis 1 Gewichtsprozent der oben beschriebenen Aminoamide erfolgt nicht, bevor der Wassergehalt der Schmierfettkomponenten weniger als 5 Gewichtsprozent und vorzugsweise weniger als 0,5 Gewichtsprozent beträgt. Dies kann in einfacher Weise durchgeführt werden, indem man die Aminoamide entweder vor und nach der scherenden Behandlung in das Schmierfett einrührt.

Wie bereits erwähnt, kann eine weitere Verbesserung erzielt werden durch Einverleibung von 0,05 bis 0,25 Gewichtsprozent Wasser, nachdem die Entwässerung der Schmierfettbestandteile erfolgt ist. Diese Arbeitsweise hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, da in einer normalen Atmosphäre von etwa 30Vo Feuchtigkeit die meisten Schmierfettmischungen gemäß der Erfindung bis zu etwa 0,15% Wasser aufnehmen und hierdurch ihre Konsistenz wesentlich ändern, d. h. härter werden. Daher wird es in der Praxis vorgezogen, dem Schmierfett diese Wassermenge zuzusetzen und die Penetration mit Hilfe des Tongehaltes auf den gewünschten Wert einzustellen, so daß das Schmierfett seine Konsistenz beibehält, auch wenn es nachträglich einer feuchten Atmosphäre ausgesetzt wird.

Eine noch weitere Verbesserung der Beständigkeit gegenüber dem Erhärten unter der Einwirkung einer feuchten Atmosphäre wird erzielt durch Anwendung an sich bekannter Korrosionsverhinderer, wie Natriumnitrit, oder Oxydationsverhinderer, wie Phenyla-naphthylamin, in untergeordneten Mengen (im allgemeinen 0,25 bis 1 Gewichtsprozent der fertigen Schmierfettmischung). Die nachfolgenden Beispiele erläutern die praktische Durchführung der Erfindung.

Beispiel 1

Es wurde eine Schmierfettmischung hergestellt aus Hektoritton, 60 Gewichtsprozent des Tons anAminoamiden als wasserfestmachendes Mittel und einem mineralischen Schmieröl mit mittlerer Viskosität. Die Herstellung erfolgte, indem man den Ton in Wasser zu einer verdünnten Suspension dispergierte und die Aminoamide sowie das Öl mit der erwähnten Suspension vermischte. Die abgeschiedene Wasserschicht wurde abgetrennt. Der zurückbleibende Schlamm wurde dann in einem Kessel mit Rührvorrichtung entwässert, so daß ein Schmierfettgemisch erhalten wurde, das etwa 0,1 Gewichtsprozent Wasser enthielt. Die Mischung wurde dann in drei Anteile aufgeteilt. Ein Anteil wurde in eine Kanne eingefüllt und sofort versiegelt. Diese Probe wird als Teil A bezeichnet. Zu den beiden restlichen Anteilen B und C wurden 0,75 Gewichtsprozent der gleichen Aminoamide (berechnet auf das Schmierfett) zugesetzt. Die Probe C des Gemisches wurde in einer versiegelten Kanne 2 Stunden lang in einem Ofen bei 200° C erhitzt. Den restlichen Anteil B ließ man in dem Behälter abkühlen. Zu den drei Proben wurden entsprechende Mengen Wasser zugegeben. Wie aus Fig. I hervorgeht, führt die Zugabe von Wasser zu dem Teil A zu einer übermäßigen Erhärtung des Schmierfettes. Die Zugabe von Wasser zur Probe B zeigte, daß die Anwesenheit von Aminoamiden, die nach der Entwässerung zugesetzt worden waren, ein Erhärten bei der nachträglichen Wasserzugabe fast vollständig verhinderte. Schließlich zeigt die verhältnismäßige Unempfindlichkeit gegenüber Wasser bei dem Muster C, daß die Kombination der zusätzlichen Zugabe von Aminoamiden mit einer Wärmebehandlung das Schmierfett wesentlich gegen eine Konsistenzänderung infolge der Anwesenheit von Wasser schützt.

Beispiel 2

Um zu zeigen, daß das Stabilisieren hinsichtlich der Konsistenz bei Zugabe von Wasser nicht durch die in großer Menge zugesetzten Amide an sich verursacht wird, wurden auch Proben hergestellt, bei welchen die Aminoamide den Schmierfettkomponenten zugesetzt wurden, während noch die ursprünglich großen Wassermengen vorhanden waren und bevor die Entwässerung durchgeführt wurde. Fig. II zeigt die durch diese Arbeitsweise erhaltenen Ergebnisse. Die ausgezogene Kurve zeigt etwa die gleichen Zahlenwerte wie die Kurve für Anteil A in Fig. II. Bei der Zugabe von Wasser trat übermäßiges Erhärten ein. Es zeigten jedoch alle in dieser Reihe untersuchten Proben das gleiche Maß von Erhärtung, auch wenn der ursprüngliche Aminoamidgehalt in der angegebenen Weise (gestrichelte Kurve) erhöht wurde. Ein Vergleich der in Fig. II angegebenen Zahlenwerte mit denjenigen nach Fig. I zeigt ohne Zweifel, daß die Aminoamide in zwei aufeinanderfolgenden Stufen zugegeben werden müssen, wobei die letzte Stufe in einem Zusatz von geringeren Mengen (0,25 bis 1 %) zu einem Zeitpunkt besteht, nachdem das Wasser zum größten Teil schon aus dem Schmierfett entfernt worden ist.

Beispiel 3

Die Tabelle II enthält die Zahlenwerte, welche die Wirkung des Wassergehaltes im Zeitpunkt der zweiten Zugabe der Aminoamide zu den schmierfettbildenden Bestandteilen aufzeigen. Die wechselnde Menge des Wassergehaltes hängt von dem Zeitpunkt ab, in welchem der zweite Zusatz erfolgt. Wenn die gesamte Wassermenge, in welcher der Ton zunächst dispergiert wird, auch noch zum Zeitpunkt der zweiten Zugabe vorhanden ist, erhärtet das Schmierfett bei einer nachfolgenden Entwässerung und nachträglichen geringen Zusätzen an Wasser übermäßig stark. Wenn die zweite Zugabe der Aminoamide erst erfolgt, nachdem das sich nach der Bildung des Schlammes abscheidende Wasser entfernt worden ist, ist das schließlich gebildete Schmierfett zwar gegen Feuchtigkeitsabsorption nicht so empfindlich wie im ersten Fall, aber immer noch nicht befriedigend. Wenn jedoch das Schmierfett vor der zweiten Zugabe der Aminoamide praktisch vollständig getrocknet wurde, trat bei nachträglichem Zusetzen geringer Wassermengen praktisch keine Erhöhung der Penetration ein. Aus diesen Versuchen ergibt sich klar die entscheidende Bedeutung des Zeitpunktes der zweiten Zugabe des wasserfestmachenden Mittels.

Tabelle II

Schmierfettzustand bei der zweiten Zugabe von Aminoamiden

Wassergehalt des Schmierfettes g/100 g ASTM Walk-Penetration

bei 0,1 °/o zugesetzes Wasser

bei 1,0 % zugesetztes Wasser

Änderung
der Penetration

Unmittelbar nach Bildung des Schlammes

Von Wasser befreiter Schlamm

Schlamm, getrocknet bei 115,6° C

5 Minuten später

10 Minuten später

15 Minuten später

20 Minuten später

Nach 10 Minuten bei 115,6 bis 137,8° C Zugabe von NaNO₂

0,75% Aminoamide, 0,5 Minuten später zugesetzt

0,75% Aminoamide, 15 Minuten später zugesetzt

180

27

0,108 0,093 0,072 0,063 0,076

0,11 0,06 312

342

320
321
313
324
347

365
336

198

257

275
273
271
290
312

325
316

114
85

45
44
42
34
35

40 20

Beispiel 4

Die in Tabelle III enthaltenen Daten erläutern die Wirkung einer ersten Zugabe von Aminoamiden zu dem Schmierfett und die Wirkung einer zweiten Zugabe der Aminoamide in bezug auf die Wasserempfindlichkeit bzw. auf die Penetration. Es ist aus den Ergebnissen ersichtlich, daß durch eine nachfolgende zweite Zugabe von Aminoamiden zu den im wesentlichen trockenen Schmierfettkomponenten ein wesentlicher Vorteil erzielt wird.

Tabelle III

Zum Ton	Gesamtmenge des Tons im	Änderung in der Penetration	0,75 °/o Aminoamide
schlamm zugesetzte	VIVlJ 4- VAi¹J 1111 Schmierfett	mit dem Wassergehalt von 0,1 bis 1,0 »/0	zugesetzt
Menge der Aminoamide			zu trocknem
Gewichts	Gewichts	zu Anfang	Schmierfett *
prozent	prozent		23
des Tons	5.0		20
60	5,2	59	14
70	5,6	64
80	42

35

40

45

^:: Alle Proben wurden nach der zweiten Aminoamidzu- »₀ gäbe 2 Stunden auf 93,3' C erhitzt.

Beispiel 5

Es wurden Schmierfette hergestellt, um die Wirkung von Antioxydantien, wie Phenyl-a-naphthylamin, und Antikorrosionsmitteln, wie Natriumnitrit (beide in An- und Abwesenheit eines Zusatzes von Aminoamiden) aufzuzeigen. Die erhaltenen Werte sind in Fig. III angegeben. Eine Prüfung dieser Figur zeigt, daß sowohl Phenyl-a-naphthylamin (in der Zeichnung abgekürzt als PAN) als auch Natriumnitrit auf die Konsistenz eines Schmierfettes ohne den zweiten Zusatz von Aminoamiden einen geringen Einfluß hat. Die Anwesenheit vonPhenyl-a-naphthylamin oder Natriumnitrit verbessert das Erhärten der Schmierfette bei nachfolgender Wasserzugabe in Mengen von Teilen eines Prozents nicht. Zum Zweck des Vergleichs wurden die gleichen Schmierfette hergestellt mit einer zweiten Zugabe von 0,75 Gewichtsprozent von Aminoamiden zu den praktisch wasserfrei gemachten schmierfettbildenden Bestandteilen. Aus der Figur ist ersichtlich, daß die so hergestellten Schmierfette gegenüber einer nachfolgenden Wasserzugabe im wesentlichen unempfindlich waren.

Die bei den vorstehenden Beispielen verwendeten Aminoamide waren wie folgt hergestellt worden:

Das Gemisch aus Polyaminen, wie sie in Tabelle I angeführt sind, wurde 2 Stunden mit einer ausreichenden Menge von Tallölsäuren, die zur Bildung von Amiden mit 42% Aminogruppen ausreichte, auf 210° C erhitzt.

Claims

PATENTANSPRÜCHE:

1. Verfahren zur Herstellung eines mit Ton gelierten und mit einem kationisch oberflächenaktiven Mittel, insbesondere auf der Basis von öllöslichen, wasserunlöslichen Aminoamiden wasserfest gemachten Schmierfettes, dadurch ge kennzeichnet, daß man zu der vorgeformten, den Ton und das oberflächenaktive Mittel enthaltenden Schmierfettmischung, welche nicht mehr als 5 Gewichtsprozent Wasser enthält, noch 0.25 bis 1 Gewichtsprozent öllösliche Aminoamide zusetzt, die durch Umsetzung von Fettsäuren mit 14 bis 22 Kohlenstoff atomen pro Molekül mit einem Polyäthylenpolyamingemisch aus 20 bis 80 Gewichtsprozent Polyaminen mit 2 bis 3 Stickstoffatomen pro Molekül und dem restlichen Anteil an Polyäthylenpolyaminen eines durchschnittlichen Molgewichts von 200 bis 500 im Verhältnis von 0.3 bis 0,6 Äquivalenten Fettsäuren pro Äquivalent der genannten Polyamidgemische erhalten worden sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgeformte Schmierfettmischung nicht mehr als 0,5 Gewichtsprozent Wasser enthält.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die öllöslichen Aminoamide in einer Menge von 0,5 bis 0,8 Gewichtsprozent zugesetzt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 50 Gewichtsprozent der Fettsäuren in den öllöslichen Aminoamiden mindestens eine Doppelbindung pro Molekül enthalten.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fettsäuren Tallölsäuren sind.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmierfett nach der Zugabe der öllöslichenAminoamide einer Wärmebehandlung während 0,5 bis 8 Stunden und bei 50 bis 100° C unterworfen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmierfett nach der Zugabe der öllöslichen Aminoamide 1 bis 4 Stun-

den einer Wärmebehandlung bei 65 bis 90° C unterworfen wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß dem entwässerten Schmierfett 0,05 bis 0,25 Gewichtsprozent Wasser zugesetzt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Ton ein bentonitischer Ton ist.

10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß dem Schmierfett untergeordnete Mengen, vorzugsweise je 0,25 bis 1 Gewichtsprozent, eines bekannten Korrosionsverhinderers, z. B. Natriumnitrit, und eines bekannten Antioxydationsmittels, z. B. Phenyl-a-naphthylamin, zugesetzt werden.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen