DE1196864B

DE1196864B - Verfahren zur Herstellung von Polyurethanschaumstoffen

Info

Publication number: DE1196864B
Application number: DEP30268A
Authority: DE
Inventors: Willow Grove; Russel M Henrickson
Original assignee: Philco Ford Corp
Current assignee: Maxar Space LLC
Priority date: 1962-09-07
Filing date: 1962-10-01
Publication date: 1965-07-15

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. CL:

C08g

Deutsche Kl.: 39 b-22/04

Nummer: 1196 864

Aktenzeichen: P 30268IV c/39 b

Anmeldetag: 1. Oktober 1962

Auslegetag: 15. Juli 1965

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethanschaumstoffen in Formen unter Verwendung eines durch die Reaktionswärme aktivierbaren Treibmittels und bezweckt, bei dieser Herstellung auf gewünschten Oberflächenbereichen des Schaumstoffes eine verdichtete Außenschicht zu erzeugen.

Schaumstoffe mit einer verdichteten Außenschicht können insbesondere als Formbauteile, z. B. als Wärmeisolierung für Kühlschranktüren, Verwendung finden. Formbauteile aus Schaumstoff werden in steigendem Maße auf verschiedenen Gebieten verwendet. Ihre Verwendung ist andererseits dadurch beschränkt, daß die porenförmige Struktur solcher Körper eine sehr geringe Abriebfestigkeit bedingt. Schaumstoffe werden daher im allgemeinen wegen ihrer geringen mechanischen Widerstandsfähigkeit nur als Füllkörper oder Kernwerkstoff zwischen schon bestehenden Bauteilen verwendet. Zur Verbesserung der mechanischen Festigkeit von Schaum-Stoffen hat man zwar z. B. eine wabenförmige oder mit Rippen verstärkte Gestaltung vorgesehen. Die Herstellung solcher Schaumstoffe ist jedoch nicht nur aufwendig und zeitraubend, sondern sie ist in vielen Fällen auch wegen der besonderen Ausgestaltung des betreffenden Schaumstofformteiles oder wegen dessen Verwendungszweck in der Praxis gar nicht ausführbar. Ein anderes, aber ebenfalls nicht befriedigendes Verfahren besteht darin, den Schaumstoff mit einer Verkleidungsschicht aus Metall, Sperrholz od. dgl. zu versehen und den so erhaltenen Verbundkörper als Bauteil zu verwerden.

Im Gegensatz dazu sieht das Verfahren der Erfindung die Herstellung eines Polyurethanschaumstoffes aus mehrere Hydroxylgruppen aufweisenden Verbindungen und Polyisocyanaten in Formen unter Verwendung eines durch die Reaktionswärme aktivierbaren Treibmittels mit einer verdichteten Außenschicht vor, bei dem diese Außenschicht während des Schäumvorganges dadurch erzeugt wird, daß die den betreffenden Oberflächenbereichen anliegenden Formteile während des Schäumvorganges auf einer Temperatur gehalten werden, die unterhalb derjenigen liegt, bei der eine Schaumbildung durch Verdampfung des Treibmittels in der anliegenden Außenschicht des Körpers eintreten kann.

Die Formteile werden also auf einer Temperatur gehalten, die unterhalb derjenigen liegt, bei der das Treibmittel nicht mehr als schaumbildendes Mittel unter Bildung von Poren in der weichen bzw. ungehärteten Kunststoffmasse wirksam ist, selbst wenn Verfahren zur Herstellung
von Polyurethanschaumstoffen

Anmelder:

Philco Corporation,

eine Gesellschaft nach den Gesetzen

des Staates Delaware, Philadelphia, Pa. (V. St. A.)

Vertreter:

Dipl.-Ing. C. Wallach, Patentanwalt,

München 2, Kaufingerstr. 8

Als Erfinder benannt:
Rüssel M. Henrickson,
Willow Grove, Pa. (V. St. A.)

es vom technischen Standpunkt aus bei dieser Temperatur noch verdampfbar wäre.

Dadurch, daß man gemäß der Erfindung die in Schäumung befindliche Masse in Berührung mit einer verhältnismäßig kalten Formoberfläche bringt, gelingt es, auf dem Schaumformkörper einen harten und dauerhaften Überzug zu erzeugen, dessen mechanische Eigenschaften, wie z. B. spezifisches Gewicht, Abriebfestigkeit und Stoßfestigkeit, durch Regelung der Temperatur der gekühlten Formteile in gewünschter Weise innerhalb eines verhältnismäßig weiten Bereiches gewählt werden können.

Die Bedeutung dieses Vorteils ergibt sich schon daraus, daß sich mit dem Verfahren der Erfindung eine verdichtete Außenschicht des Schaumkörpers erzielen läßt, deren spezifisches Gewicht 6mal und deren allgemeine mechanische Festigkeit etwa 15mal größer ist als die des Schaumstoffes. Durch die einfache, aber sinnreiche Maßnahme des Kühlens gewisser Formteile kann also für viele praktische Bedürfnisse Formschaumstoff in einem einzigen, ununterbrochenen Arbeitsgang hergestellt werden, ohne daß ein Zusammenbauen von vorgeformten Bauteilen erforderlich wäre.

Der so erzielte Vorteil wirkt sich insbesondere für die Zwecke der Kältetechnik aus. Bei der Herstellung von Bauteilen mit Wärmeisolierung, wie z. B. Kühlschranktüren, wird bisher meist eine äußere Metallverkleidung mit einer vorgeformten Kunststoffauskleidung versehen, wobei zwischen diese beiden Schichten von Hand Teile aus Isoliermaterial eingesetzt werden.

509 600/442

Diese Arbeitsweise ist nicht nur zeitraubend, sondern besonders bei komplizierter geformten Auskleidungen insofern unbefriedigend, als das Isoliermaterial nicht genau mit den Umrißformen der Auskleidung übereinstimmt, so daß Lücken und Ausschnitte verbleiben, in denen die Wärmeisolierung schlechter ist. Überdies ergeben sich Schwierigkeiten wegen der benötigten Lagennöglichkeit für die bei der Herstellung des Fertigteiles erforderlichen Bestandteile.

Für die Durchführung des Verfahrens sieht die Erfindung insbesondere die an sich bekannte Verwendung eines Fluorkohlenstofftreibmittels vor.

Zwar hat man auch bisher bei Herstellung von Formteilen aus Schaumstoff die dabei verwendeten Formteile nicht beheizt. Da es sich bei dem Schäumvorgang um eine exotherme Reaktion handelt, wurden jedoch dabei die nichtgekühlten Formteile durch die sie berührende und wärmeabgebende Schaumschicht erwärmt. Selbst wenn dabei ein Temperaturabfall von der Mitte des Schaumkernes bis zur Wand der Form eintreten würde, reicht die Temperatur einer ungekühlten Formwand im allgemeinen nicht aus, um die Verdampfung des Treibmittels in erfindungsgemäßer Weise zu beeinflussen. Insbesondere hat das bei 24° C siedende Fluortrichlormethan schon bei Raumtemperatur einen ganz erheblichen Dampfdruck. Bei Verwendung dieses Treibmittels wäre daher eine Beeinflussung der Oberfläche des Schaumes im Sinne der Erfindung ohne entsprechende Kühlung der Formteile ausgeschlossen.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen an Hand der Zeichnung. In der Zeichnung zeigt

F i g. 1 eine Ansicht einer Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer weiteten und veremfachten Ausführußgsform einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrais,

Fig. 3 eine geschnittene Ansicht eines Gegenstandes, der erfindungsgemäß unter Verwendung der ia Fig. 1 dargestellten Vorrichtung hergestellt ist,

Fig. 4 eiae teilweise aufgebrochene perspektivische Ansicht eines Gegenstandes, der unter Verwendung der in Fig. 2 hergestellten Vorrichtung hergestellt ist,

Fig. 5 ein Scfaaubild, das den beherrschbaren Bereich einiger wichtiger physikalischer Eigenschaften eines erfmdungsgemäß hergestellten Schaumstoffes darstellt.

In Fig. 1 ist als Beispiel eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung gezeigt, die «ir Anwendung der Erfindung auf die Herstellung einer Künlschranktür dieat und bei der solche Probleme, wie sie oben kürz geschildert wurden, vermieden sind. Das erfradungsgemäße Verfahren zur Herstellung z. B. einer Tür besteht darin, die gesamte Tür in einem einzigen Arbeitsgang herzustellen, indem man eine Beschickungsmenge von schaumbildendea Reaktionsteilnehmera in einer Form einschließt, die entsprechende Umrisse aufweist und dann eine harte dauerhafte Schicht auf dafür vorgesehenen Abschnitten der Oberfläche des fertig ausgebüieteii Schaujastofies erzeugt, indem man diejenigen Teile der Form, die zur Ausbildung von solchen Oberflächenabschnitten bestimmt sind, während der Ausdehnung des Kernes auf einer erniedrigten Temperatur hält. Ein derartiges örtlich begrenztes Kühlen läßt die Polykondensation der Schaumreaktionsteilnehmer an oder nahe an der Kühlfläche zu, während es ein wirksames Verdampfen des verwendeten besonderen Treibmittels verhindert und dadurch die Bildung einer glatten Oberflächenschicht ermöglicht, die mit der darunterliegenden porenhaltigen Masse zu einem Stück vereinigt ist.

Die in Fig. 1 gezeigte Vorrichtung weist eine trennbare Form-Einrichtung 10 mit einem oberen und einem unteren Formteil 12 bzw. 14 auf. Das untere Formteil 14 ist mit Rollen 16 versehen, um eine Bewegung dieses Formteiles zwecks Ausrichtung mit der zur Beschickung mit Schaum dienenden Einrichtung 22 zu ermöglichen. Das Formteil 14 ist auf der rechten Seite der Fig. 1 in seiner Beschickungsstellung gezeigt. Das obere Formteil 12 der Form 10 wird von einer Platte 24 getragen; diese Platte 24 und das Formteil 12 können mittels eines Kolben-Zylinder-Aggregates 26 in senkrechter Richtung hin- und herbewegt werden. Um die Bewegung des oberen Formteiles zu erleichtern, ist dieses mit Gegengewichten 28 versehen und wird bei seiner Bewegung mittels der von den Rahmenkanälen 32 gebildeten Führungen 30 geführt.

Eine Arbeitsweise zur Herstellung einer Kühlschranktür aus Kunststoffschaumstoff besteht darin, daß eine vorgeformte Verkleidungsplatte 34 aus Metall, die schließlich die nach außen frei liegende Oberfläche der Tür des Lebensmittelbehälters eines Kühlschrankes darstellen soll, in den Hohlraum 36 des unteren Formteiles 14 gelegt wird. Es wird jedoch betont, daß die Verwendung einer Verkleidung nur nach Wahl erfolgt, da die Tür auch unabhängig von einer solchen Verkleidung hergestellt werden kann, und daß Verkleidungsplatten aus mit emailliertem Stahl, Kunststoff oder anderem Werkstoff auch nach endgültiger Fertigstellung des Schaumstoffkernes auf dessen Stirnseite angeklebt oder befestigt werden können. Wahlweise kann auch die Oberflächenhaut selbst als die frei liegende Außenfläche der Tür verwendet werden.

Kantenabschnitte der äußeren Verkleidung 34 sind —■ wie dies bei 38 gezeigt ist — nach innen umgebördelt, um einen mechanischen Abschluß für den Schaum während des Aufschäumens zu bilden.

Nachdem die Verkleidung 34 in ihre Stellung gebracht ist, wird das untere Formteil 14 in seine Stellung unterhalb des Mischkopfes 40 gefahren, um abgemessene Anteile der schaumbildenden Reaktionsteilnehmer aufzunehmen. Die zwei Hauptbestandteile des Schaumes befinden sich in getrennten Mischbehältern 42 und 44, wobei die Flüssigkeitsstrahlen unabhängig voneinander mittels biegsamer isolierter Rohrleitungen 45 dem Mischkopf 40 zufließen können.

Damit der Mischkopf 40 frei beweglich ist, hängt er mittels eines Rahmens 46 von einer zweiachsigen Laufkatze 48 herab. Diese Anordnung ermöglicht eine ungehinderte biaxiale Bewegung des Mischkopfes und erlaubt eine vollständige Beschickung der Form in kürzester Zeit.

Eine beispielsmäßige Zusammensetzung der Reaktionsteilnehmer für die Herstellung eiaes Kühlschrankbauteiles enthält als einen Bestandteil 332 g

eines aus einer Polyhydroxylverbindung durch Reaktion mit einem kurzkettigen organischen Alkylenoxyd erhaltenen Verbindung. Ein besonderes Beispiel hierfür ist ein durch Reaktion von Sorbit mit Propylenoxyd erhaltener Polyäther, der eine Hydroxylzahl von 500 aufweist. Hierzu werden 8 g Dibutylzinndilaurat als Katalysator und 3 g eines oberflächenaktiven Silikons zugesetzt. Der zweite Bestandteil ist ein Präpolymeres, das in bekannter Weise aus 535 g des oben beschriebenen Harzes hergestellt ist und ein NCO/OH-Verhältnis von 3,0 bis 4,5 aufweist, zu welchem 133 g Monofluortrichlormethan als Schäummittel zugesetzt werden, wobei das Verschäumen durch die während der Schaumerzeugung frei werdende exotherme Reaktionswärme in Gang gesetzt wird. Die Reaktionsteilnehmer werden vor ihrer Verwendung in den mit (in der Figur nicht gezeigten) Dosierpumpen ausgerüsteten Behältern 42 und 44 getrennt gehalten. Das Präpolymere wird bei etwa 10,0° C gehalten, die polyalkoxylierte Polyhydroxylverbindung bei 32,2 bis 37,8° C. Unmittelbar vor ihrer Verwendung werden die Reaktionsteilnehmer mittels (nicht gezeigter) Ventile in eine gemeinsame, innerhalb des Mischkopfes 40 befindliche Mischkammer geleitet, wo die Flüssigkeiten mittels eines motorgetriebenen Teiles zu einer homogenen Masse vermischt werden, die als ein gemeinsamer Strahl aus der Düse 50 entleert werden kann.

Sobald der Hohlraum 36 beschickt ist, wird das Formteil 14 sofort zur Ausrichtung mit dem oberen Formteil 12 gebracht. Bei der oben besonders angegebenen Zusammensetzung besteht vor dem Einsetzen der Reaktion eine Latenzzeit von etwa 30 Sekunden. Da der Beschickungsverlauf normalerweise im wesentlichen weniger als 30 Sekunden beansprucht, ist hinreichend Zeit vorhanden, um das untere Formteil in seine richtige Stellung zu bringen, bevor die Schaumbildung in irgendeinem merklichen Ausmaß fortgeschritten ist. Wenn das Formteil 14 in der in F i g. 1 gestrichelt angedeuteten Stellung angelangt ist, wird das obere Formteil zum schließenden Eingriff mit ihm nach unten gesenkt. Zur Durchführung der auf dem oberen Formteil erforderlichen Temperaturregelung kann dieses Teil mit einer Motor-Kompressor-Einheit 52 sowie einem Rippenrohrkondensator 54 ausgerüstet sein, der im Kühlmittelstromkreislauf mit einem Verdampferabschnitt 56 verbunden ist, der eine Mehrzahl von untereinander verbundenen, das obere Formteil 12 durchquerenden Rohrleitungen 57 umfaßt. Um eine richtige Kühlung der Oberfläche der Form zu sichern, ist das Formteil 12 vorzugsweise aus einem Werkstoff von hoher Wärmeleitfähigkeit, z. B. Aluminium, hergestellt. Eine zweckentsprechende Art zur Bildung des gewünschten Musters für den Kühlmitteldurchfluß besteht in der Verwendung einer üblichen Walzverbundkonstruktion. Um das Auslegen des Kühlsystems zu vereinfachen, wird die gesamte obere Seite der Einheit von dem oberen Formteil getragen, wodurch die sonst erforderliche biegsame Verbindung zwischen der unteren und der oberen Seite des Kühlsystems überflüssig gemacht ist.

Es wurde gefunden, daß dann, wenn die obere Formplatte auf einer Temperatur gehalten wird, die im Vergleich zu der für das wirksame Verdampfen des Treibmittels erforderlichen Temperatur verhältnismäßig niedrig ist, an denjenigen Oberflächenabschnitten des Schaumes, welche diesen gekühlten Bezirken unmittelbar anliegen, eine glatte, harte dauerhafte Haut 60 von der beispielsmäßig in F i g. 3 gezeigten Art gebildet wird. Dieses Verfahren kann gewünschtenfalls dazu dienen, eine sonst erforder-S liehe besondere Auskleidung überflüssig zu machen, so daß in einem einstufigen Arbeitsgang eine fertige Kühlschranktür hergestellt wird, die eine zugleich mit dem Schaumstoffkern gebildete harte und dauerhafte Oberflächenschicht bzw. Haut aufweist. Außerdem können durch Abänderung der Temperatur der Form die physikalischen Kennzahlen der selbsterzeugten Haut in weiten Grenzen verändert werden; gewisse typische Kennzahlen und deren zulässiger Änderungsbereich sind in F i g. 5 gezeigt.

is Ein Teilabschnitt eines nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Gegenstandes ist in F i g. 3 gezeigt; dieser weist eine abriebfeste Haut 60 von hohem spezifischem Gewicht auf, die mit einem Poren enthaltenden Kern 62 von niedrigem spezifisehen Gewicht ein Stück bildet. Es sei bemerkt, daß das Porengefüge des Kernes in der Nähe der äußeren gekühlten Fläche eine Größenabstufung aufweist. In einer bestimmten Lage innerhalb des Schaumes, die hier als Fläche 64 bezeichnet wird und die von der Temperatur abhängt, bei der die Form während der Bildung des betreffenden Teiles gehalten wird, besteht ein ziemlich schroffer Übergang von porenförmiger Beschaffenheit zu einer festen Haut. Wird das Formteil 12 auf eine Anfangstemperatur von 7° C gebracht und die oben beschriebene Rohstoffzusammensetzung verwendet, so wird eine Hautstärke von etwa 3,6 mm erhalten.

Aus dem Schaubild der Fig, 5 ist zu ersehen, daß bei Anwendung einer Formtemperatur von etwa 7° C ein zusammengesetzter Gegenstand erhalten wird, der eine Haut mit einem spezifischen Gewicht von etwa 0,43 g/cm³ aufweist. Das spezifische Gewicht des Schaumstoffkernes (in dem Schaubild nicht gezeigt) beträgt durchschnittlich etwa 0,03 g/cm³; die dabei gebildete Haut hat eine Stoßfestigkeit von etwa 0,25 mm (gemessen an der Eindringungstiefe einer aus 7,5 cm Höhe herabfallenden Kugel von etwa 0,6 kg und einem wirksamen Durchmesser von 15 mm) sowie eine Abriebfestigkeit von 13 mg (bestimmt unter Verwendung eines Tabor Abrader, wobei die Oberfläche der Haut tausend Umdrehungen eines auf jeder Seite mit 1500 g belasteten Cs No 10 Calibraserades unterworfen wird).
Eine weitere, mehr vereinfachte Form einer Vorrichtung zur Durchführung der erfindungsgemäßen Arbeitsweise stellt die in F i g. 2 gezeigte Vorrichtung 66 dar; diese weist zwei mit Rippen versehene Aluminiumplatten 68 auf, die durch Rahmenstangen 70 in Abstand gehalten werden; der Aufbau wird durch die Spannschrauben 72 zusammengehalten. Die Vorrichtung wird zur Vorbereitung auf das Einbringen des Schaumes mit Hilfe irgendwelcher geeigneter Mittel abgekühlt; dies kann so erfolgen, daß die gesamte Vorrichtung in einen üblichen Kühlschrank während eines Zeitraumes gestellt wird, der zur Abkühlung auf die gewünschte Arbeitstemperatur erforderlich ist. Nach Erreichen dieser Temperatur wird eine der Stangen 70 abgenommen, und es wird der Innenraum der Vorrichtung mit einer geeigneten Mischung der Schaumstoffreaktionsteilnehmer beschickt. Die abgenommene Stange 70 wird wieder in ihrer Stellung festgeschraubt, worauf man die Reaktion bis zu ihrem Ende ablaufen läßt. Mit diesem

Verfahren kann in bequemer Weise ein Formstück von der in F i g. 4 gezeigten Art hergestellt werden, dessen Aufbau aus einem porenhaltigen Kern 74 besteht, der vollständig von einer selbsterzeugten Umhüllung aus einer harten dauerhaften Haut 76 umschlossen ist. Dieses Formstück kann sofort als belastungsfähiges Bauteil dienen und ist mit Erfolg bei der Herstellung von Isolierteilen für Kühlvorrichtungen verwendet worden. Die mit dem Kern ein Stück bildende Haut und die Art ihrer Herstellung verbessern das Zurückhalten von Treibmitteln in dem porenhaltigen Kern und führen zu einer größeren Beständigkeit des Faktors K der Wärmeleitfähigkeit. Wird ein halogeniertes Kühlmittel, wie z.B. Monofluortrichlormethan als Treibmittel verwendet, so kann leicht ein in Kalorien/m/m²/h/C° gemessener Faktor von 0,0136 bis 0,0174 erzielt werden.

Die Verwendung einer selbsterzeugten Haut ist in gleicher Weise vorteilhaft bei Anwendungen unter längerer Einwirkung von großer Feuchtigkeit. Obwohl Polyurethanschaumstoffe im allgemeinen nicht hygroskopisch sind, neigen sie doch gelegentlich zum Quellen, wenn sie der Feuchtigkeit ausgesetzt werden.

Wenn auch eine genaue Theorie als Grundlage der erfindungsgemäßen Arbeitsweise noch nicht auf- as gestellt wurde, so wird doch angenommen, daß dadurch, daß die Oberflächenabschnitte des sich ausdehnenden Schaumes einer erniedrigten Temperatur ausgesetzt werden, die Verdampfung des Treibmittels unterbunden wird. Es wird angenommen, daß diese Wirkung entweder das Ergebnis einer Erhöhung der Viskosität der reagierenden Masse bei Berührung mit einer derartigen kalten Außenseite ist, wodurch die Plastizität vermindert und der Widerstand gegen die vom Schäummittel hervorgerufene Porenbildung erhöht wird, oder daß ein unmittelbarer Einfluß auf das Schäummittel ausgeübt wird, indem die Aufschäumungskraft aufgehoben oder vermindert wird, oder daß schließlich sich diese Einflüsse vereinigen. In diesem Zusammenhang sei bemerkt, daß die Erfindung ebenso auf chemisch aufgeblähte Schaumstoffe angewendet werden kann, z.B. auf Schaumstoffe, bei denen das aus Reaktion zwischen Diisocyanat und Wasser gebildete CO₂-GaS verwendet wird, wie auch auf solche Verfahren, bei denen die exotherme Wärme der Schaumbildungsreaktion zur Verdampfung eines eigens zugesetzten Treibmittels ausgenutzt wird, das — wie z.B. die obenerwähnten halogenierten Kühlmittel — nicht an dieser chemischen Reaktion teilnimmt.

Zusammenfassend sei festgestellt, daß also ein Verfahren zum Herstellen von Gegenständen aus Schaumkunststoffen gefunden wurde, das während der Synthese des Schaumstoffes die Bildung und Regelung einer selbsterzeugten Haut von vorherbestimmten physikalischen Merkmalen auf ausgewählten Abschnitten des Schaumstoffes ermöglicht. Mit diesem Verfahren werden die bisher bei der Herstellung von zusammengesetzten Aggregaten aus Schaumkunststoffen erforderlichen gesonderten Formteile und verwickelten mehrstufigen Arbeitsgänge überflüssig gemacht.

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellung von Polyurethanschaumstoffen aus mehrere Hydroxylgruppen aufweisenden Verbindungen und Polyisocyanaten in Formen unter Verwendung eines durch die Reaktionswärme aktivierbaren Treibmittels, dadurch gekennzeichnet, daß eine verdichtete Außenschicht auf gewünschten Oberflächenbereichen des Schaumkörpers dadurch erzeugt wird, daß die den betreffenden Oberflächenbereichen anliegenden Formteile während des Schäumvorganges auf einer Temperatur gehalten werden, die unterhalb derjenigen liegt, bei der eine Schaumbildung durch Verdampfung des Treibmittels in der anliegenden Außenschicht des Körpers eintreten kann.

In Betracht gezogene Druckschriften:
British Plastics, März 1962, S. 131 bis 135.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

509 600/442 7.65 ® Bundesdruckerei Berlin