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Die vorliegende Erfindung betrifft
ein Verfahren zur Beschichtung von Bauteilen für Katalysatoren mit Aluminiumoxiden.
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Katalysatoren finden insbesondere
im Rahmen von Kfz-Abgas-Katalysatoren
Verwendung. Für nach
dem Ottomotor-Prinzip arbeitende Verbrennungskraftmaschinen stehen
bereits seit Jahren sehr gut funktionierende Drei-Wege-Katalysatoren
zur Verfügung.
Im Gegensatz dazu sind bei Dieselmotoren serienreife Katalysatoren/Rußfilter
zwar entwickelt worden und auch teilweise im Einsatz, jedoch weisen
diese verglichen mit den von den Ottomotoren her bekannten Drei-Wege-Katalysatoren
doch Nachteile auf. Die vorliegende Erfindung findet Verwendung
insbesondere im Bereich der Dieselmotoren, jedoch auch anderer Verbrennungskraftmaschinen
und kann darüber
hinaus auch auf angrenzende technische Gebiete übertragen werden.
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Innerhalb der Europäischen Union
sind Planungen im Gange, ab dem Jahre 2005 Grenzwerte sowohl für die Stickoxid-
als auch die Rußemissionen für dieselmotorbetriebene
Kraftfahrzeuge zu verschärfen.
Jedoch kann durch bauliche Änderungen der
Dieselmotoren nur jeweils eine der beiden vorgenannten Schadstoffemissionen
vermindert werden, wobei dann gleichzeitig die jeweils andere Schadstoffkomponente
eine erhöhte
Emission aufweist. Daher können
voraussichtlich die von der Europäischen Union geplanten Grenzwerte
nur eingehalten werden, wenn eine Nachbehandlung des Abgases der
Dieselmotoren erfolgt.
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Zur Verminderung von Rußemissionen
werden hauptsächlich
sogenannte "Rußfilter" eingesetzt. Diese
werden dann zusammen mit entsprechenden Katalysatoren räumlich getrennt
im Abgaskanal eines Kraftfahrzeugs angeordnet. So offenbart beispielsweise
EP 0 835 684 A2 ein
Verfahren zur Behandlung von Abgasen von Kleinlast- und Personenkraftwagen,
wobei hier über
zwei hintereinander geschaltete Katalysatoren das Abgas geführt wird.
Der erste Katalysator oxidiert dabei das im Abgas enthaltene Stickstoffmonoxid
zu Stickstoffdioxid, wobei dann der zweite Katalysator/Rußfilter
dafür sorgt, daß sich die
auf diesem abgeschiedenen Rußpartikel durch
das zuvor entstandene Stickstoffdioxid zu Kohlenstoffdioxid (CO
2) oxidiert werden, wohingegen das Stickstoffdioxid
zu Stickstoffmonoxid (NO) und gegebenenfalls auch zu Stickstoff
(N
2) reduziert wird.
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Anstatt eines zweiten Katalysators
kann auch ein reiner Rußfilter
vorgesehen sein, wie dies in WO 99/09307 offenbart ist. Bei dem
dort offenbarten Verfahren wird ein Teil des gereinigten Abgases über einen
Kühler
geleitet und dann der Ansaugluft des Dieselmotors zugemischt.
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Das Abgas von Dieselmotoren umfaßt neben den
vorgenannten Stickstoffoxiden und Rußemissionen noch Kohlenmonoxid,
unverbrannte Kohlenwasserstoffe sowie Schwefeloxide und sonstige
flüchtige organische
Komponenten (VOC = Volatile Organic Compounds). Letztere scheiden
sich auf den im Abgas enthaltenen Kohlenstoffkeimen ab und bilden Rußpartikel,
auf welchen weiterhin auch Sulfate absorbiert sein können.
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Ein Hauptproblem bei der Rußabscheidung im
Katalysator ist, daß mit
zunehmender Rußbeladung
der Strömungswiderstand
des Katalysators/Rußfilters
zunimmt. Daher müssen
die Filter durch Verbrennung des Rußes, beispielsweise durch Vorsehung
zusätzlicher
Heizelemente im Katalysator/Rußfilter,
wieder regeneriert werden. Alternativ können auch Kraftstoffadditive
zur Regeneration der Partikelfilter vorgesehen werden, oder es können Additive
unmittelbar in die Abgasanlage dem Katalysator/Rußfilter
zugegeben werden. Bei einer thermischen Verbrennung der Rußpartikel
sind sehr hohe Temperaturen deutlich oberhalb von 600°C notwendig,
welche durch Vorsehung von Katalysatoren im Filter gesenkt werden
können.
Um eine vollständige Entfernung
der Rußpartikel
aus dem Katalysator/ Rußfilter
zu erreichen, muß gemäß der Offenbarung der
EP 0 835 684 A2 eine
ausreichende Menge an Stickstoffdioxid vorhanden sein. Dem steht
entgegen, daß moderne
Dieselmotoren zumeist eine Abgasrückführung (sogenanntes "EGR-System") aufweisen, um die
Stickoxidemissionen zu verringern. Daher ist es notwendig, die Menge
an Stickstoffdioxid im Abgas im Hinblick auf die Verbrennung der
Rußpartikel
zu maximieren.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung
ist es nun, ein Verfahren zur Beschichtung von Bauteilen für Katalysatoren,
zur Verfügung
zu stellen, durch welches eine feste und beständige Beschichtung mit großer Oberfläche zur
Verfügung
gestellt wird.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch
ein Verfahren zur Beschichtung von Bauteilen für Katalysatoren mit Aluminiumoxiden,
wobei
- – in
einem ersten Schritt mindestens ein Bauteil zumindest teilweise
in eine ein Wasser enthaltendes Bad umfassende Beschichtungsvorrichtung, gegebenenfalls
auch mehrmals, eingeführt
wird, wobei das Bad metallisches Aluminium und/oder Al-haltige Legierungen
aufweist, oder aber metallisches Aluminium und/oder Al-haltige Legierungen
nach Einführung
des Bauteils in die Beschichtungsvorrichtung in das Bad eingegeben
wird;
- – in
einem zweiten Schritt ein Alkali- und/oder Erdalkalihydroxid dem
Bad zugegeben wird;
- – in
einem dritten Schritt nach einer Einwirkzeit das Bauteil dem Bad
entnommen, und
- – in
einem vierten Schritt das Bauteil getrocknet wird.
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Als Al-haltige Legierungen sind unter
anderem solche aus Al mit Cu, Ni, Co und/oder Ag zu nennen. Insbesondere
können
auch mehrere Al-haltige Legierungen vorgesehen werden.
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Unter Bauteilen im Sinne der Erfindung
werden Trägerkörper, Formteile,
Filterelemente, Metallfolien, Gittergewebe und -gewirke (Vliese)
o.ä. verstanden,
welche mit einer Trägerbeschichtung
insbesondere zur Steigerung einer katalytischen Aktivität versehen
werden können.
Dabei können
die Bauteile metallischen Ursprungs sein, sie können jedoch auch aus keramischen
Materialien hergestellt und insbesondere auch gesintert sein. Insbesondere
kann das zu beschichtende Bauteil hergestellt sein aus Materialien
aus einer Gruppe umfassend Papiere, Textilien, Polymermembranen,
Metalle, Kunststoffe, Faserstoffe (hier insbesondere Vliese, Filze,
Gestricke und/oder Gewirke), keramische Materialien und/oder deren
Kombinationen. Weiter bevorzugt sind die zu beschichtenden Bauteile
hergestellt aus Metallen und/oder keramischen Materialien in Pulver- und/oder
Faserform.
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Als metallische Materialien sind
nicht nur Materialien aus reinen Metallen, sondern auch Materialien
aus Metall-Legierungen
und/oder Materialmischungen aus unterschiedlichen Metallen und Metall-Legierungen
für das
zu beschichtende Bauteil verwendbar. Hierzu gehören insbesondere Stähle, vorzugsweise
Chrom-Nickel-Stähle,
Bronzen, Nickel-Basislegierungen, Hastalloy, Inconel o. dgl., wobei
die Materialmischungen hochschmelzende Bestandteile enthalten können wie
beispielsweise Platin. Der zu beschichtende Formkörper kann
auch aus Fasern hergestellt sein, wobei hier bevorzugt sind solche
auf der Basis von Eisenwerkstoffen (beispielsweise gemäß den deutschen
Werkstoffnormen 1.4404, 1.4767 oder 1.4841) und/ oder Legierungen auf
der Basis Eisen-Chrom-Aluminium oder Nickel-Aluminium.
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Die Bauteile können im Ganzen oder teilweise
beschichtet werden. Dabei ist auch eine Beschichtung im Siebdruckverfahren
möglich,
wobei mittels Masken Teilbereiche des Bauteiles abgedeckt werden
und anschließend
die Beschichtung vorgenommen wird. Mögliche Rußfilterelemente sind beispielsweise
die aus dem Stand der Technik bekannten Wandflußfilter, welche aus einem porösen Wabenkörper mit
wechselseitig verschlossenen Strömungskanälen bestehen.
Dieser Wabenkörper
ist in einem Mantelrohr bzw. Konverter im Abgasstrang eines Kraftfahrzeugs
angeordnet.
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Als Filter und/oder Katalysatoranordnungen eignen
sich insbesondere auch die in
DE 197 04 147 A1 offenbarten Anordnungen.
Besonders bevorzugt sind Katalysator-/Rußfilteranordnungen, welche
einerseits einen Trägerkörper, beispielsweise
eine Metallfolie mit oder ohne Prägungen zum Erzielen von Strömungsleitlinien
sowie mit einem Filterkörper,
insbesondere ein Drahtgeflecht oder -gewirke oder aber ein Faservlies,
insbesondere ein gesintertes, umfassen. Derartige Katalysator/Rußfilteranordnungen sind
in einem Mantelrohr im Abgaskanal eines Kraftfahrzeugs angeordnet.
Bei derartigen Katalysator/Rußfilteranordnungen
können
einerseits nur teilweise das Filterelement oder aber der Trägerkörper, oder
aber insbesondere das Innere des Mantelrohrs, auch teilweise, beschichtet
sein, es können
jedoch auch sowohl der Trägerkörper als
auch das Filterelement sowie gegebenenfalls das Innere des Mantelrohrs
zumindest teilweise beschichtet sein.
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Das erfindungsgemäße Verfahren kann somit Anwendung
finden einerseits bei der Beschichtung von Katalysator-/Rußfilter
anordnungen, wie diese in WO 99/09307 offenbart sind, andererseits insbesondere
auch bei der Beschichtung von räumlich
nicht voneinander getrennten Katalysator/Rußfilteranordnungen, welche
den großen
Vorteil aufweisen, daß diese
platzsparend im Abgasstrang eines Kraftfahrzeugs angeordnet werden
können.
Dabei können
die mit dem erfin dungsgemäßen Verfahren beschichteten
Bauteile für
Katalysator-/Rußfilteranordnungen
sowohl für
die Erstausstattung als auch für
die Nachrüstung
vorgesehen sein.
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Die Katalysator-/Rußfilteranordnungen
können
dabei in Richtung des diese durchströmenden Partikel- und Abgasflusses
einen Gradienten nicht nur in der Zelldichte des Trägerkörpers oder
der Porosität
des Filterelements aufweisen, sondern auch in der Stärke der
Beschichtung. So können
auf den jeweiligen Kfz-Typ abgestimmte Katalysatoren bereitgestellt
werden. Diese können
beispielsweise in Form bekannter Scheiben-Katalysatoren ausgebildet sein.
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Die durch das erfindungsgemäße Verfahren erhaltene
Beschichtung weist nach der im vierten Schritt erfolgten Trocknung,
welche auch eine Calcinierung einschließt, eine spezifische Oberfläche von mindestens
5 m2/g, bevorzugt mehr als 10 m2/g,
weiter bevorzugt mehr als 50 m2/g, auf und
besteht aus Aluminiumoxid. Dabei handelt es sich um aktiviertes Aluminiumoxid,
welches die verschiedenen Kristallstrukturen der Übergangsreihe
der kristallographischen Phasen des Aluminiumoxids aufweist. Diese entstehen
in Abhängigkeit
von der zur Trocknung verwendeten Temperatur, wobei im einzelnen χ-, η -, γ-, κ-, - und δ- und θ-Al2O3 zu nennen sind.
Besonders bevorzugt erfolgt im vierten Schritt die Trocknung in
mindestens zwei Teilschritten, wobei in einem ersten Teilschritt
bei Raumtemperatur an Luft, und in einem zweiten Teilschritt bei
einer Temperatur von mindestens 400°C, bevorzugt mindestens 550°C, weiter
bevorzugt mindestens 700°C,
getrocknet wird. Bevorzugt ist ein Temperaturbereich von etwa 450°C bis etwa
550°C. Die
Trocknung bei erhöhten
Temperaturen im zweiten Teilschritt erfolgt dabei vorzugsweise unter
Ausschluß von
Sauerstoff, beispielsweise in einer Stickstoff-Wasserstoff-Atmosphäre (Mischgasatmosphäre) oder
aber unter reinem Stickstoff oder Wasserstoff. Bei Temperaturen
ab 400°C wird
auf den zumindest teilweise beschichteten Bauteilen ein Überzug erhalten,
wel cher sehr fest an dem Bauteil haftet und auch nach Laufzeiten
entsprechend 50.000 gefahrenen Straßenkilometern keinerlei Alterungserscheinungen
aufweist. Dies ist ein wesentlicher Vorteil gegenüber dem
aus dem Stand der Technik bekannten verwendeten Dispersionsbeschichtungsverfahren,
bei welchem eine wäßrige Dispersion
von beispielsweise γ-Al2O3 vorgelegt wird, in
welche die zu beschichtenden Bauteile eingetaucht und anschließend getrocknet
sowie calciniert werden. Bei diesen Verfahren verbleibt allerdings
ein sogenannter "Washcoat" insbesondere bei
der Beschichtung von Faserbauteilen zwischen den Fasern, wodurch
der Strömungswiderstand
erhöht
wird.
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Ursache für die ausgesprochen hohe Haftung
der Beschichtung gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren
auf Bauteilen sowie deren ausgesprochen große spezifische Oberfläche als
auch aktivierende Wirkung auf die in dieser eingelagerten bzw. einzulagernden
Katalysatorenkomponenten/-verbindungen ist wahrscheinlich, daß eine in
situ-Beschichtung unter Verwendung insbesondere vorgelegten metallischen
Aluminiums erfolgt. Das verwendete metallische Aluminium, aber auch
die Al-haltigen Legierungen, kann dabei in Form von Drähten, Spänen, Pulvern
o.ä. eingesetzt
werden. Besonders bevorzugt ist jedoch der Einsatz von Aluminiumspänen, welche
insbesondere durch Abschaben von metallischen Aluminiumblöcken mittels üblicher
Werkzeuge entstehen.
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Eine gegebenenfalls notwendige noch
höhere
Haftung der Beschichtung auf dem Bauteil wird erfindungsgemäß dadurch
erreicht, daß vor
dem Einführen
des Bauteils in die Beschichtungsvorrichtung, insbesondere in das
Bad derselben, das Bauteil voroxidiert wird, beispielsweise indem
man dieses auf Temperaturen von bis zu 950°C erhitzt. Hierdurch wird eine
Oxidschicht an der Oberfläche
des Bauteils, soweit es sich um ein metallisches Bauteil handelt, ausgebildet,
wodurch sich die Oberflächenrauhigkeit desselben
erhöht.
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Um eine hohe Gleichmäßigkeit
der Beschichtung gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren
zu erreichen, ist es weiter vorteilhaft, daß nach Zugabe des Alkali- und/oder
Erdalkalihydroxids im zweiten Schritt die im Bad enthaltene Lösung gerührt wird.
Grundsätzlich
ist vorteilhaft, wenn das Bauteil in der Lösung im Bad für wenigstens
4 Stunden, bevorzugt 8 Stunden, weiter bevorzugt mehr als 16 Stunden,
in diesem verweilt, bevor es dem Bad entnommen wird. Als Alkali-
und/oder Erdalkalihydroxide werden bevorzugt Natriumhydroxid und/oder
Kaliumhydroxid eingesetzt. Deren Konzentration bewegt sich, bezogen
auf die gesamte im Bad vorhandene Lösung, in einem Bereich von
etwa 0,5 mol/l bis etwa 10 mol/l, bevorzugt etwa 1 mol/l bis etwa
5 mol/l, je nach Art der gewünschten
Beschichtung. Vorzugsweise liegt die Konzentration des zugegebenen
Hydroxids in einem Bereich von etwa 0,8 mol/l bis 2 mol/l.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des
erfindungsgemäßen Verfahrens
wird vor dem vierten Schritt desselben zunächst das nunmehr beschichtete
Bauteil gewaschen, gegebenenfalls auch mehrmals. Das Waschen kann
hierbei insbesondere mit destilliertem Wasser erfolgen, und zwar
soweit, daß ein
pH-Wert des aufgefangenen Waschwassers von ≤ 8, bevorzugt ≤ 7,5, gemessen
wird. Durch diese Waschung des frisch beschichteten Bauteils unmittelbar
nach Entnahme desselben aus dem Bad wird letztendlich nach der erfolgten
Trocknung einschließlich
der Calcinierung eine gut haftende Beschichtung mit großer aktiver
spezifischer Oberfläche erhalten.
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Die im Bad enthaltene Lösung enthält während des
erfindungsgemäßen Beschichtungsverfahrens
neben Wasser und gegebenenfalls noch anderen Zusätzen als Lösemittel ein Alkali- und/oder Erdalkalihydroxid,
metallisches Aluminium und aus der Reaktion zwischen dem Aluminium
und dem Alkali- und/oder Erdalkalihydroxid Aluminiumhydroxid in
seinen verschiedenen Zuständen,
insbesondere im kristallisierten und im amorphen Zustand. Weiterhin
kann die Lösung
aber auch Katalysatorkomponenten bzw. -verbindungen enthalten, welche
als Reduktions- bzw.
Oxidationskatalysatoren die Umsetzung der im Abgas einer Verbrennungskraftmaschine
enthaltenen gasförmigen
Bestandteile positiv beeinflussen. Dieser Vorgang wird folgend "Dotierung" genannt. Insbesondere
ist eine Dotierung mit Edelmetallen der Platingruppe, insbesondere
Platin, vorteilhaft. Denn hierdurch wird die Oxidation von Stickstoffmonoxid zu
Stickstoffdioxid beschleunigt, welches dann anschließend für die Oxidation
der Rußpartikel
zur Verfügung
steht. Wird daher eine Katalysator-/Rußfilteranordnung vorgesehen,
welche aufgebaut ist aus einem Trägerkörper mit einem Filterelement,
insbesondere spiralförmig
gewickelt, und ist zumindest das Filterelement und gegebenenfalls
auch der Trägerkörper gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren
beschichtet und die Beschichtung mit Platin dotiert, so kann unmittelbar
am Ort des Entstehens des Stickstoffdioxids dieses sofort mit den
im Rußfilter,
d.h, dem im Filterelement enthaltenen und aufgefangenen Rußpartikeln,
reagieren, so daß eine
nahezu vollständige
Verbrennung derselben erfolgt.
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Weitere besonders vorteilhafte Katalysatorkomponenten
bzw. -verbindungen sind solche, die die Zündtemperatur der Rußpartikel
herabsetzen und damit den Rußabbrand
fördern.
Hier seien beispielsweise Vanadium enthaltende Verbindungen wie
Silber, Lithium, Natrium, Kalium und Cervanadat, Vandadiumpentoxid
und/oder Kalium oder Silberperrhenat genannt. Aber auch solche den
Abbau von Schwefeldioxid katalysierende Reaktionen, bei welchen
letztendlich Schwefeltrioxid entsteht, wie Titandioxid und Siliziumdioxid
bzw. deren insbesondere organometallischen Vorgängerformen können in
der Lösung
im Bad gemäß dem vorliegenden
Verfahren vorhanden sein.
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Weiterhin ist es auch möglich, bereits
vor dem Einführen
des Bauteils in die Beschichtungsvorrichtung vor oder nach einer
Voroxidation desselben dieses beispielsweise mittels des be kannten
Dispersionsbeschichtungsverfahrens mit einer der vorgenannten Katalysatorkomponenten
zu versehen. Besonders vorteilhaft ist es jedoch, wenn nach dem
Calcinieren der eventuell dotierten Beschichtung selbige noch mit
katalytisch aktiven Substanzen versehen wird. Dies kann durch eine
Imprägnierung
oder mittels eines Sol/Gel-Verfahrens, insbesondere für das Versehen
mit Ti-haltigen Solen oder für
die Bildung von Zeolithen, geschehen. Hierzu kann das beschichtete
Bauteil in Lösungen,
vor allem wäßrige, welche
die entsprechenden katalytischen Komponenten enthalten, getaucht
und anschließend
dem Bad entnommen, ausgeblasen und dann getrocknet und gegebenenfalls
calciniert werden. Diese Imprägnierung
kann zusätzlich
zu einer Dotierung erfolgen, aber auch ohne eine vorhergehende Dotierung.
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Die vorliegende Erfindung betrifft
weiterhin ein beschichtetes Bauteil, hergestellt gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren,
sowie einen Katalysator, Rußfilter
und/oder eine Rußfilter-/Katalysatoranordnung
mit mindestens einem teilweise gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren
beschichteten Bauteil. Weitere Anwendungsmöglichkeiten der beschichteten
Bauteile finden sich beispielsweise in Mikroreaktoren.
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Die Erfindung wird anhand des folgenden Ausführungsbeispiels
näher erläutert:
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Beispiel:
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Es wurde einerseits ein üblicherweise
für Katalysatoren
verwendeter Trägerkörper mit
Strömungsleitlinien
(Firma Emitec Gesellschaft für
Emissionstechnologie mbH, Lohmar, Deutschland) des Typs "PM Kat" mit einer flächigen Abmessung
von 100 × 150
mm und einer Zelldichte von 200 cpsi (cells per square Inch) aus
dem eisenbasierten Werkstoff gemäß der deutschen
Werkstoffnorm 1.4767, und andererseits ein Metallgestrick aus demselben
Werkstoff mit einer flächigen
Abmessung von 100 × 150 mm
und einer Oberfläche
(GSA, geometrisch ermittelt) von etwa 10 m2/m2 beschichtet. Es können Trägerkörper mit Zelldichten von 900
cpsi und größer mit dem
erfindungsgemäßen Verfahren
beschichtet werden.
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Sowohl der Trägerkörper als auch das Metallgestrick,
welche als Filter- und/oder Katalysatorelemente dienen können, wurden
vor der Einführung in
die Beschichtungsvorrichtung auf Temperaturen von größer als
900°C zur
Bildung von wiskers ("Oberflächenoxiden") erhitzt.
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Anschließend wurden diese in die Beschichtungsvorrichtung
eingeführt
und in das Bad eingebracht, welches 10 1 mehrfach destillierten
Wassers enthielt. Dabei können
die zu beschichtenden Bauteile (Metallträger und Filterelement) auf
einem Rost in dem Bad angeordnet werden. Anschließend wurden 1
kg Aluspäne
aus reinem metallischen Aluminium mit einer Länge in einem Bereich von etwa
50 μm bis 1.000 μm und einer
mittleren Dicke, gemessen über die
gesamte Länge,
in einem Bereich von etwa 5 bis 100 μm in das Bad gegeben. Anschließend wurde etwa
1,5 kg Natriumhydroxid dem Bad zugeführt. Dieses reagiert mit dem
vorgelegten Aluminium und bildet Aluminiumhydroxid. Gleichzeitig
wird Wasserstoff gebildet, welches für eine gleichmäßige Verteilung
des Aluminiumhydroxids im Bad sorgt. Zusätzlich kann gegebenenfalls
gerührt
werden.
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Um eine höhere Beschichtung zu erlangen, wurden
nach einer Verweilzeit von 24 Stunden nochmals die gleichen Mengen
an Aluminiumspänen
und Natriumhydroxid dem Bad zugegeben. Nach einer weiteren Wartezeit,
welche ebenfalls bis zu 24 Stunden betragen kann, wurden die nunmehr
beschichteten Bauteile aus dem Bad entnommen und mit Reinwasser
gewaschen, weshalb das Waschwasser fast neutral reagierte. Anschließend wurden
die beschichteten Bauteile zunächst
bei Raumtemperatur (d.h. bei einer Temperatur in einem Bereich von
18 bis 25°C)
an Luft getrocknet, anschließend
in einem Ofen zunächst
für mehrere Stunden
bei 120°C
(in einem Bereich von 100°C
bis 180°C)
und anschließend in
einem Umluftofen über
mehrere Stunden bei 550°C
und mehr calciniert. Dabei kann der zweite Trocknungsschritt in
einem Ofen bei Temperaturen in einem Bereich von 80 bis 180°C, bevorzugt
100°C bis
150°C, durchgeführt werden.
Die Calcinierung im Umluftofen wurde bei Temperaturen von bis zu
800°C vorgenommen.
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Die solchermaßen erhaltenen beschichteten Bauteile
wiesen eine große
spezifische Oberfläche von
mehr als 50 m2/g auf, welche zudem auf Katalysatorkomponenten,
insbesondere Platin, sehr aktivierend wirkt. Gleichzeitig haftet
die solchermaßen aufgebrachte
Beschichtung ausgesprochen fest auf dem Trägerkörper bzw. Metallgestrick.
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Ergänzend kann die Beschichtung
noch durch Dotierung und/oder Imprägnierung insbesondere mit Cer-,
Cer-Kupfer- und/oder Titansalzlösungen
oder Platin- und/oder Rhodium-Lösungen
zur Erlangung katalytischer Fähigkeiten
versehen werden. Als Salze sind insbesondere auch Acetate zu nennen.
Die katalytisch aktiven Komponenten werden in einer Menge von mehr
als 3 Gew%, bevorzugt mehr als 8 Gew%, weiter bevorzugt mehr als
15 Gew%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge der Beschichtung, in
diese aufgenommen.
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Mittels des erfindungsgemäßen Beschichtungsverfahrens
können
so letztendlich insbesondere Auto-Katalysatoren für Dieselmotoren
sowohl in der Erstausstattung als auch in der Nachrüstung hergestellt
werden, welche problemlos Anwendung insbesondere zur Erreichung
der Grenzwerte größer der Norm
EURO 2, insbesondere auch EURO 4 und 5, finden.