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DE10238811B4 - Oxichlorierung von Olefinen und Aromaten unter Verwendung eines neuartigen Wirbelschicht-Reaktorkonzeptes - Google Patents

Oxichlorierung von Olefinen und Aromaten unter Verwendung eines neuartigen Wirbelschicht-Reaktorkonzeptes Download PDF

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DE10238811B4 DE10238811A DE10238811A DE10238811B4 DE 10238811 B4 DE10238811 B4 DE 10238811B4 DE 10238811 A DE10238811 A DE 10238811A DE 10238811 A DE10238811 A DE 10238811A DE 10238811 B4 DE10238811 B4 DE 10238811B4
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Abstract

Kontinuierliches Verfahren zur Oxichlorierung von Olefinen und Aromaten, umfassend die Umsetzung von Olefinen und Aromaten als Komponente (a) mit Sauerstoff und Chlorwasserstoff als Komponente (b) in Gegenwart eines festen Kupfersalzkatalysators in einem Reaktor, dadurch gekennzeichnet, dass man die Komponenten (a) und (b) räumlich voneinander getrennt in Reaktionszonen und Regenerationszonen des Reaktors einspeist, wobei die Reaktionszone am Feststoffeintritt eine höhere Konzentration des Katalysators in oxidierter Form als am Feststoffaustritt aufweist, und die Regenerationszone am Feststoffeintritt eine höhere Konzentration des Katalysators in reduzierter Form als am Feststoffaustritt aufweist, und wobei die Komponente (a) in die Reaktionszonen und die Komponente (b) in die Regenerationszonen eingespeist werden, und wobei der reduzierte Katalysator die Reaktionszone verlässt und durch Zirkulation in eine Regenerationszone gelangt, der regenerierte Katalysator die Regenerationszone verlässt und durch Zirkulation wieder in eine Reaktionszone gelangt, und wobei die Katalysatorzirkulationsrate mittels Steuerung der Fluidisierung in den einzelnen Reaktorzonen eingestellt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein neues Verfahren zur Oxichlorierung von Olefinen und Aromaten unter Verwendung eines speziellen Wirbelschicht-Reaktorkonzeptes.
  • Die Oxichlorierung von Olefinen und Aromaten mittels Sauerstoff und Chlorwasserstoff ist ein an sich bekanntes Verfahren, das beispielsweise in Ullmann's Encyclopaedia of Industrial Chemistry, Wiley-VCH Verlag GmbH, Deutschland, 2002, Kapitel 2.3 und S. Sai Prasad, B. S. Pradad, M. S. Ananth, Parameter Estimation in Fixed-Bed Reactor Operating under Unsteady Stat: Oxychlorination of Ethylen e, Ind. Eng. Chem. Res., Band 40, Seiten 5487-5495, Indian Institute of Chemical Technology, 2001, dem US-Patent 3,148,222 und in Beyer, Walter, Lehrbuch der Organischen Chemie, S. Hirzel Verlag Stuttgart beschrieben ist.
  • Diese Verfahren werden unter heterogener Katalyse mit einem Kupfersalz-Katalysator durchgeführt (siehe z.B. S. Wachi, Yousuke Asai, Kinetics of 1,2-Dichlorethane Formation from Ethylene an Cupric Chloride, Ind. Eng. Chem. Res., Band 33, Seiten 259-264, Japan, 1994).
  • Von großtechnischer Bedeutung ist insbesondere die Oxichlorierung von Ethylen. Diese ist Gegenstand der DE 43 03 086 und der JP 59016835 . Dabei wird 1,2-Dichlorethan (Ethylen dichlorid, EDC) unter Verwendung eines Kupferchloridkatalysators erhalten. Hierbei läuft folgende Bruttoreaktion ab. C2H4 + 2 HCl + ½ O2 → C2H4Cl2 + H2O
  • Die Umsetzung erfolgt in Festbett- oder Wirbelschichtreaktoren typischerweise bei 200°C bis 240°C und erhöhtem Druck. Die Synthese erfolgt als heterogenkatalysierte Reaktion mit CuCl2 als Katalysator. Dieses CuCl2 ist mit einem Massenanteil von 3 bis 7% auf einem Trägermaterial (häufig Al2O3) aufgebracht. Die Edukte Ethylen, Sauerstoff (als Luft oder Reinsauerstoff) und Chlorwasserstoff werden dabei dem Reaktor gemeinsam im untersten Bereich desselben zugeführt. Um eine Information über die Umsätze der Edukte zu haben, wird ein geringer stöchiometrischer Überschuss von Ethylen und Sauerstoff eingestellt. Das Kopfprodukt des Oxichlorierungsreaktors besteht aus 1,2-Dichlorethan und Wasserdampf als Hauptkomponenten und nicht umgesetzten Ethylen, Sauerstoff sowie HCl. Bei der direkten Kühlung mit Wasser in der nachgeschalteten Quenche wird Chlorwasserstoff aus dem Gemisch ausgewaschen. Nach anschließender Kondensation von Produkt und Wasser kann das Produkt abgezogen werden. Nicht kondensierbare Gase werden entweder als Kreisgas rückgeführt oder fallen als Abgas an. Ein Teil des Kreisgases muss zur Erhaltung des Systemdrucks jedoch immer ausgeschleust werden. Das Produkt enthält noch gelöstes Wasser, welches mittels Destillation entfernt wird.
  • Bei den im Stand der Technik bekannten Verfahren wird der Reaktor entweder in der so genannten „Kreisgasfahrweise", wel che mit reinem Sauerstoff arbeitet, oder in der so genannten „Luftfahrweise" betrieben, bei der als Sauerstoffquelle Luft eingesetzt wird.
  • Bei beiden Verfahren kommt es zur Bildung von Oxidationsnebenprodukten wie CO2 und CO. Diese Nebenprodukte verschlechtern die Rohstoffausbeuten und verursachen Kosten bei ihrer Entsorgung und belasten die Umwelt in Form von Abgasen. Der Katalysator wird nicht im optimalen Maße ausgenützt.
  • Die DE-AS-1 244 755 beschreibt ein Verfahren zur Oxychlorierung von aliphatischen Kohlenwasserstoffen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und deren unvollständig chlorierten Derivaten durch Umsetzung der zu chlorierenden Ausgangsstoffe mit Chlorwasserstoff, Chlor oder Gemischen von Chlorwasserstoff und Chlor und einem Sauerstoff enthaltenden Gas, in der Gasphase, in Gegenwart eines in einem senkrecht stehenden Umsetzungsraum angeordneten Wirbelschichtkatalysators, der als wirksamen Bestandteil ein Metallhalogenid enthält, wobei man in der unteren Zone der Wirbelschicht eine Gasgeschwindigkeit einhält, die höchstens 100% und in der oberen Zone der Wirbelschicht eine Gasgeschwindigkeit einhält, die 150 bis 500 über der minimalen Aufwirbelungsgeschwindigkeit der in der Wirbelschicht enthaltenen Katalysatorteilchen liegt, wobei die höhere Gasgeschwindigkeit in der oberen Umsetzungszone durch Verringerung des freien Querschnitts des Umsetzungsraumes erzielt wird und wobei man die Oxychlorierung zum größeren Teil in der unteren Zone (Schichthöhe 2 bis 20% der Gesamtschichthöhe) ausführt und in der oberen Zone mittels einer Kühlvorrichtung die in der unteren Zone entstehende Wärme abführt.
  • Die DE 199 03 335 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von 1,2-Dichlorethan durch Umsetzung von Ethen mit Chlorwas serstoff und Sauerstoff oder einem sauerstoffhaltigen Gas an einem kupferhaltigen Katalysator im Wirbelbett, wobei die Einleitung mindestens einer der Eduktströme Chlorwasserstoff und Sauerstoff, direkt in das Wirbelbett, über Zuleitungen aus porösem gasdurchlässigen Formkörper erfolgt und die Einleitung des Ethylens und des Kreisgasstroms über einen Boden, der aus porösem gasdurchlässigem Material gefertigt, oder mit Formkörper aus porösem gasdurchlässigem Material versehen ist, erfolgt.
    •
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Oxichlorierung von Olefinen und Aromaten bereitzustellen, bei dem die Menge der bei der Reaktion anfallenden Nebenprodukte verringert, der Verlust von Olefinen bzw. Aromaten und Sauerstoff sowie die Abgasmenge minimiert und die Reinheit des erzeugten Produkts gesteigert wird, so dass sich die Kosten für die Reinigung des Produkts (z.B. durch Destillation) verringern.
  • Gegenstand der Erfindung ist ein kontinuierliches Verfahren zur Oxichlorierung von Olefinen und Aromaten, umfassend die Umsetzung von Olefinen und Aromaten als Komponente (a) mit Sauerstoff und Chlorwasserstoff als Komponente (b) in Gegenwart eines festen Kupfersalzkatalysators in einem Reaktor, dadurch gekennzeichnet, dass man die Komponenten (a) und (b) räumlich voneinander getrennt in Reaktionszonen und Regenerationszonen des Reaktors einspeist, wobei die Reaktionszone am Feststoffeintritt eine höhere Konzentration des Katalysators in oxidierter Form als am Feststoffauntritt aufweist, und die Regenerationszone am Feststoffeintritt eine höhere Konzentration des Katalysators in reduzierter Form als am Feststoffaustritt aufweist, und wobei die Komponente (a) in die Reaktionszonen und die Komponente (b) in die Regenerationszonen eingespeist werden, und wobei der reduzierte Katalysator die Reaktionszone verlässt und durch Zirkulation in eine Regenerationszone gelangt, der regenerierte Katalysator die Regenerationszone verlässt und durch Zirkulation wieder in eine Reaktionszone gelangt, und wobei die Katalysatorzirkulationsrate mittels Steuerung der Fluidisierung in den einzelnen Reaktorzonen eingestellt wird.
  • Die Erfindung wird aurch die beigefügten Figuren näher erläutert:
  • 1 veranschaulicht die vorgenannte Kreisgasfahrweise, die bei der Oxichlorierung nach dem Stand der Technik angewendet wird.
  • 2 veranschaulicht die Luftfahrweise.
  • 3 zeigt schematisch einen Reaktoraufbau für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei der Reaktor so genannte Reaktions- und Regenerationszonen aufweist.
  • 4 zeigt eine Ausführungsform des Reaktors zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit interner Katalysatorzirkulation.
  • 5 zeigt eine weitere Ausführungsform des Reaktors zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit interner Katalysatorzirkulation.
  • 6 zeigt eine weitere Ausführungsform des Reaktors zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit interner Katalysatorzirkulation.
  • 7 zeigt Querschnittsformen für den Reaktor gemäß 4, 5 und 6.
  • 8 zeigt eine Ausführungsform des Reaktors zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit getrennten Behältern.
  • 9 zeigt ein Nomogramm der Katalysatorumlaufrate.
  • 10 zeigt den in dem Ausführungsbeispiel verwendeten Reaktoraufbau.
  • Ein wesentliches Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Verwendung eines Reaktors, welcher so genannte Reaktions- und Regenerationszonen aufweist. Die Edukte, d.h. die Olefine und die Aromaten, einerseits und der Sauerstoff und der Chlorwasserstoff andererseits werden dabei zonenspezifisch und somit örtlich voneinander getrennt zugegeben. Damit wird eine höhere Ausnutzung des Katalysators möglich, da bei diesem neuartigen Wirbelschicht-Reaktorkonzept Olefin/Aromat und Sauerstoff nur noch in geringem Umfang in direktem Kontakt miteinander stehen, so dass es zu einem Rückgang der Nebenproduktbildung und einer Erhöhung der Ausbeute des Oxichlorierungsprodukts kommt. Überdies kann das erfindungsgemäße Verfahren bei niedrigeren Temperaturen durchgeführt werden.
  • Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird unter einer „Reaktionszone" eine Zone des Reaktors verstanden, die am Feststoffeintritt eine höhere Konzentration des Katalysators in oxidierter Form als am Feststoffaustritt aufweist. Verwendet man beispielsweise Kupferchlorid als Katalysator, so sollte dieser am Feststoffeustritt die Komponenten CuCl2, CuCl und CuO in den nachfolgend angegebenen Verhältnissen umfassen:
    0,1 bis 0,5 mol CuCl2/kgKat; 0 bis 0,1 mol CuCl/kgKat; 0 bis 0,1 mol CuO/kgKat
    und vorzugsweise
    0,35 mol CuCl2/kgKat; 0,02 mol CuCl/kgKat; 0,02 mol CuO/kgKat
  • Am Feststoffaustritt betragen diese Verhältnisse
    0,1 bis 0,2 mol CuCl2/kgKat; 0,2 bis 0,3 mol CuCl/kg Kat; 0 bis 0,1 mol CuO/kgKat
    und vorzugsweise
    0,1 mol CuCl2/kgKat; 0,3 mol CuCl/kgKat; 0 mol CuO/kgKat
  • Unter einer „Regenerationszone" wird eine Zone des Reaktors verstanden, welche am Feststoffeintritt eine niedrigere Konzentration des Katalysators in oxidierter Form als am Feststoffaustritt aufweist. Entsprechend umfasst der Katalysator am Feststoffeintritt:
    0,1 bis 0,2 mol CuCl2/kgKat; 0,2 bis 0,3 mol CuCl/kgKat; 0 bis 0,1 mol CuO/kgKat
    und vorzugsweise
    0,1 mol CuCl2/kgKat; 0,3 mol CuCl/kgKat; 0 mol CuO/kgKat
    und am Feststoffaustritt im Allgemeinen:
    0,2 bis 0,5 mol CuCl2/kgKat; 0 bis 0,1 mol CuCl/kgKat; 0 bis 0,1 mol CuO/kgKat
    und vorzugsweise
    0,4 mol CuCl2/kgKat; 0,05 mol CuCl/kgKat; 0,05 mol CuO/kgKat.
  • Wie bereits erwähnt werden die Edukte räumlich voneinander getrennt in diese Reaktions- bzw. Regenerationszonen eingeleitet.
  • Dabei werden die Olefine und die Aromaten in die Reaktionszonen und Sauerstoff bzw. Luft und Chlorwasserstoff in die Regenerationszonen eingeleitet.
  • In den Reaktionszonen wird der Kupferkatalysator, welcher Kupfer in seiner zweiwertigen Form (Cu2+) enthält, zu Kupfer(I)-haltigen Formen reduziert. Der reduzierte Katalysator verlässt die Reaktionszone durch Zirkulation und gelangt in eine Regenerationszone.
  • In den Regenerationszonen werden Sauerstoff bzw. Luft und Chlorwasserstoff eingeleitet. Dort wird der Katalysator wieder in seine Ausgangsform überführt, d.h. Kupfer(I)-Salze werden zu Kupfer(II)-Salzen oxidiert. Der regenerierte Katalysator verlässt anschließend die Regenerationszone durch Zirkulation und gelangt wieder in eine Reaktionszone.
  • Als Katalysator kann jeder an sich bekannte und bei Oxichlorierungsverfahren verwendbare Kupfersalz-Katalysator eingesetzt werden. Vorzugsweise verwendet man bei dem erfindungsgemäßen Verfahren CuCl2 als Katalysator.
  • Die Katalysatorzirkulationsrate wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren mittels Steuerung der Fluidisierung in den einzelnen Reaktorzonen eingestellt. Im Allgemeinen beträgt die Katalysatorzirkulationsrate 1 bis 150 Tonnen/Stunde Katalysator pro Tonne/Stunde Produkt (z.B. 1,2-Dichlorethan) und vorzugsweise etwa 55 Tonnen/Stunde Katalysator pro Tonne/Stunde Produkt (bei einem CuCl2-Gehalt von 5 Massenprozent im oxidierten Katalysator).
  • Durch entsprechende Einstellung der Katalysatorzirkulationsrate wird gewährleistet, dass die gasförmigen Edukte in Zonen eingeleitet werden, in denen das Katalysatorbett angereicherte Reaktionspartner enthält.
  • Um das Katalysatorbett in Umlauf zu versetzen bedarf es einer treibenden Kraft. Der Katalysatorumlauf wird durch unter schiedliche Gasgeschwindigkeiten in den einzelnen Bereichen oder Zwangsförderung (Pumpen) realisiert.
  • Gasgeschwindigkeitsunterschiede von 0,01 m/s bis 0,1 m/s zwischen Reaktions- und Regenerationsseite können die nötige Zirkulationsrate bewirken. Die Geometrie der Durchtrittsfläche zwischen den Zonen ist dabei mitbestimmend.
  • Das Verhältnis der Gasgeschwindigkeiten kann zwischen 1/1,1 und 1/1,3 liegen.
  • Die Asymmetrie in der Fluidisierung wird durch die unterschiedlichen Gasmengen in den Zonenquerschnitten eingestellt.
  • Entscheidend ist die flächenbezogene Gasbelastung (m3/s.m2) also die Gasgeschwindigkeit (m/s). Wenn sich der Querschnitt ändert, so ändert sich bei gleich bleibender Gasmenge die Gasgeschwindigkeit.
  • Bei Betrieb der Oxichlorierung mit Kreisgasfahrweise kann auch das Kreisgas als Fluidisierungsgas dienen. Als Kreislaufgas werden die gasförmigen, nicht kondensierbaren Nebenprodukte (CO2, CO), Inertgase (N2, Ar) sowie die nicht umgesetzten Edukte (Ethylen und Sauerstoff) verwendet.
  • Die Katalysatorumlaufrate kann aufgrund der Druckverteilung über die Reaktorbereiche gemessen werden. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren beträgt die Katalysatorumlaufrate im Allgemeinen
    30 bis 140 t/h Katalysatorumlauf pro t/h Produkt (z.B. 1,2-Dichlorethan)
    und vorzugsweise
    50 t/h Katalysatorumlauf pro t/h Produkt (z.B. 1,2-Dichlorethan; entspricht 100% der Chlorzufuhr aus regeneriertem Katalysator)
  • Der erreichte Katalysatorumlauf bestimmt die Aufteilung der Edukte auf die Zonen und zwar wie folgt:
  • Ist kein Katalysatorumlauf vorhanden, so werden die Edukte entsprechend der Stöchiometrie der Reaktion gleichmäßig über den gesamten Querschnitt zugegeben.
  • Können zum Beispiel nur 50% des zur Chlorierung des eingesetzten Ethylens Chlors über regenerierten Katalysator einer Reaktionszone zugeführt werden (weil die Zirkulationsrate dementsprechend gering ist), so sind 50% der HCl bzw. Sauerstoffmenge den Reaktionszonen zuzuführen. Damit muss aber auch die halbe Menge des Ethylens in die Regenerationszonen eingeleitet werden.
  • Kann aufgrund einer ausreichenden Zirkulationsrate das gesamte Chlor (100%) in Form von regeneriertem Katalysator zugeführt werden, so ist eine völlige Trennung der Edukte einzustellen. (=100% des eingesetzten Ethylens strömen den Reaktionszonen zu, 100% des eingesetzten HCl und Sauerstoffs strömen den Regenerationszonen zu).
  • Der nötige Katalysatorumlauf ergibt sich aus der zuzuführenden Chlormenge, entsprechend der gewünschten Produktionsmenge.
  • Dies wird in dem Nomogramm gemäß 9 veranschaulicht. Die darin enthaltenen Parameter sind in der nachfolgenden Tabelle dargestellt.
  • Tabelle:
    Figure 00120001
  • Da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Olefine bzw. Aromaten und das Oxidationsmittel Sauerstoff nicht mehr in direktem Kontakt miteinander stehen, ist die Bildung von Oxidationsprodukten wie CO2 und CO gehemmt. Das erhöht die Umsetzung zum gewünschten Produkt und senkt die Abgasmenge.
  • Die Betriebstemperaturen sind bei dieser Fahrweise zwangsläufig niedriger und betragen 190°C bis 210°C.
  • Solche niedrigeren Reaktionstemperaturen werden dadurch ermöglicht, dass den Edukten am Ort ihrer Zugabe der Reaktionspartner (d.h. der Katalysator in der jeweiligen Zusammensetzung) in erhöhter Konzentration für die Reaktion zur Verfügung steht. Dadurch steigt die Selektivität der Reaktion zugunsten einer erhöhten Produktbildung, wie beispielsweise 1,2-Dichlorethan aus Ethylen. Der Trennaufwand (Energieeinsatz) in den nachgeschalteten Reinigungskolonnen wird dadurch gesenkt. Die zu entsorgende (verbrennende) Menge an höher siedenden Nebenprodukten sinkt, was wiederum die Abgasbilanz der ganzen Anlage verbessert.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sind die Gaszuführungen derart angeordnet, dass Olefin und Sauerstoff/HCl nicht (oder nur in sehr geringem Maße) in Kontakt kommen. Andererseits führt bereits eine nur unvollständige Trennung der Edukte zu erheblichen Vorteilen gegenüber den im Stand der Technik bekannten Verfahren. Dies bedeutet, dass die Eduktverteilung flexibel eingestellt werden kann. Mithin kann die Aufteilung jedes einzelnen Eduktes auf die Reaktions- bzw. Regenerationsbereiche über einen Bereich von einer gleichmäßigen Verteilung bis hin zu einer völligen Trennung erfolgen.
  • Gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird dies dadurch erzielt, dass auch in den Reaktionszonen Gasverteiler für Sauerstoff und HCl vorhanden sind.
  • Entsprechend können auch alternativ oder kumulativ Gasverteiler für das Olefin in den Regenerationszonen vorgesehen werden.
  • Die Strömungsrichtung des Katalysatorbetts in der Reaktionszone ist keinen Beschränkungen unterworfen, das heißt es kann sowohl gegen die Blasenaufstiegsrichtung als auch im Sinne der Blasenaufstiegsrichtung strömen.
  • Die Erfindung wird durch das nachfolgende Ausführungsbeispiel näher erläutert:
    •
  • Ausführungsbeispiel
  • Als Reaktor wurde die in die 10 dargestellte Ausführungsform zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit interner Katalysatorzirkulation verwendet.
  • Die Höhe des Reaktors betrug 0,5 m und sein Durchmesser 0,1 m.
  • In den Reaktor wurden 3,1 kg Katalysator eingebracht.
  • Anschließend wurden Ethylen und Sauerstoff/HCl in den Reaktor eingespeist, wobei die Trennung der Edukte folgendermaßen realisiert wurde:
    Als Gasverteilerboden wurde eine poröse Platte („Fritte"), die in der Mitte abgeteilt ist, verwendet. Durch die linke Hälfte wurde Ethylen und Stickstoff eingeleitet. Der Stickstoff dient der Variierung der Fluidisierungs-Asymmetrie, da die Eduktmengen entsprechend ihrer Stöchiometrie eingehalten werden müssen. Durch die rechte Hälfte wurde Sauerstoff und HCl eingeleitet (siehe 10). Dadurch ist die räumliche Trennung realisiert. (Diese Ausführungsform ist auch in der Großanlage möglich. Diese Konstruktion ist sehr billig und einfach. Sie kann in bestehende Anlagen eingebaut werden, das heißt, es muss nicht zwingend ein neuer Reaktor gekauft werden.)
  • Der Gesamtgasvolumenstrom durch den Reaktor betrug 0,6 m3/h bis 1 m3/h bei Gasgeschwindigkeiten im Bereich von 0,02 m/s bis 0,03 m/s. Hierbei wurden zwischen Reaktions- und Regenerationsseite Druckdifferenzen im Bereich von 1 mbar bis 3 mbar gemessen bei einer Katalysatorumlaufrate von 0,04 kg/s.

Claims (16)

  1. Kontinuierliches Verfahren zur Oxichlorierung von Olefinen und Aromaten, umfassend die Umsetzung von Olefinen und Aromaten als Komponente (a) mit Sauerstoff und Chlorwasserstoff als Komponente (b) in Gegenwart eines festen Kupfersalzkatalysators in einem Reaktor, dadurch gekennzeichnet, dass man die Komponenten (a) und (b) räumlich voneinander getrennt in Reaktionszonen und Regenerationszonen des Reaktors einspeist, wobei die Reaktionszone am Feststoffeintritt eine höhere Konzentration des Katalysators in oxidierter Form als am Feststoffaustritt aufweist, und die Regenerationszone am Feststoffeintritt eine höhere Konzentration des Katalysators in reduzierter Form als am Feststoffaustritt aufweist, und wobei die Komponente (a) in die Reaktionszonen und die Komponente (b) in die Regenerationszonen eingespeist werden, und wobei der reduzierte Katalysator die Reaktionszone verlässt und durch Zirkulation in eine Regenerationszone gelangt, der regenerierte Katalysator die Regenerationszone verlässt und durch Zirkulation wieder in eine Reaktionszone gelangt, und wobei die Katalysatorzirkulationsrate mittels Steuerung der Fluidisierung in den einzelnen Reaktorzonen eingestellt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich die Komponente (b) in die Reaktionszone eingespeist wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich die Komponente (a) in die Regenerationszone eingespeist wird.
  4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man als Katalysator Kupferchlorid verwendet.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator am Feststoffeintritt der Reaktionszone 0,1 bis 0,5 mol CuCl2/kgKat; 0 bis 0,1 mol CuCl/kgKat und 0 bis 0,1 mol CuO/kgKat umfasst.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator 0,35 mol CuCl2/kgKat; 0,02 mol CuCl/kgKat und 0,02 mol CuO/kgKat umfasst.
  7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator am Feststoffaustritt der Reaktionszone 0,1 bis 0,2 mol CuCl2/kgKat; 0,2 bis 0,3 mol CuCl/kgKat und 0 bis 0,1 mol CuO/kgKat umfasst.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator 0,1 mol CuCl2/kgKat; 0,3 mol CuCl/kgKat und 0 mol CuO/kgKat umfasst.
  9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator am Feststoffeintritt der Regenerationszone 0,1 bis 0,2 mol CuCl2/kgKat; 0,2 bis 0,3 mol CuCl/kgKat; 0 bis 0,1 mol CuO/kgKat umfasst.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator 0,1 mol CuCl2/kgKat; 0,3 mol CuCl/kgKat und 0 mol CuO/kgKat umfasst.
  11. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator am Feststoffaustritt der Regenerationszone 0,2 bis 0,5 mol CuCl2/kgKat; 0 bis 0,1 mol CuCl/kgKat und 0 bis 0,1 mol CuO/kgKat umfasst.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator 0,4 mol CuCl2/kgKat; 0,05 mol CuCl/kgKat und 0,05 mol CuO/kaKat umfasst.
  13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Katalysatorzirkulationsrate 1 bis 60 Tonnen/Stunde Katalysator pro Tonne/Stunde Produkt beträgt.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Katalysatorumlaufrate 55 Tonnen/Stunde Katalysator pro Tonne/Stunde Produkt beträgt.
  15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterschied zwischen den Gasgeschwindigkeiten zwischen den Reaktions- und Regenerationszonen 0,01 m/s bis 0,1 m/s beträgt.
  16. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Gasgeschwindigkeiten 1/1,1 bis 1/1,3 beträgt.
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