DE10236802C1

DE10236802C1 - Bore thread cutter, suitable for steel, has end cutting region with centering tip at around 140 degrees bounding cutting region at 160 degrees, cutting region at 45 degrees and chamfering region

Info

Publication number: DE10236802C1
Application number: DE2002136802
Authority: DE
Inventors: Felix Leeb
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2002-08-10
Filing date: 2002-08-10
Publication date: 2003-10-09
Anticipated expiration: 2022-08-11

Abstract

The thread cutter has a shaft with end, peripheral and edge cuts, thread-producing cuts, a rotary drive and an axial feed for movement into solid material. The end cutting region (2) is formed by a centering tip set at an angle of approximately 140 degrees bounding on a cutting region at an angle of 160 degrees, which itself bounds on a cutting region at approximately 45 degrees (8) that is of the same size as a chamfering region.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Bohrgewindefräser nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie des Verfahrensanspruchs 10. Ein solches Bohrgewinde fräswerkzeug und dessen Verfahrensansprüche sind aus der EP 0237 035 A2, EP 0302 915 B1, EP 0265 445 B1, WO 88/05361 A1 und auch aus der WO 96/07502 A1 bekannt. Dabei ist derzeit der Einsatz solcher Werkzeuge nur in kurzspanenden als auch nur Werkstoffen mit niedriger Festigkeit wie Gusswerkstoffe, Aluminium, Aluminium legierungen sowie einige Kunststoffe möglich, wobei hier bereits bei einigen dieser zu bearbeitenden Materialien bei einer Gewindeausnehmungstiefe von 1,5 mal Durchmesser bereits Probleme dahin auftreten, dass diese Gewinde in ihrem unteren Ausnehmungsbereich leicht konisch werden, womit sie der Norm nicht mehr entsprechen würden. Diese begrenzte Einsatzmöglichkeit dieses Bohrgewindefräsers liegt einmal darin, dass die beim Bohrvorgang erzeugten Späne beim Abtransport aus der Bohrung die, am Umfangsbereich des Bohrers angebrachten gewindeerzeugenden Schneiden beschädigen. Dies ist einmal darauf zurückzuführen, dass durch die Form der Stirnschneiden des Bohrgewindefräsers sehr breite Späne erzeugt werden, welche dann beim Abtransport über die Spannuten nicht voll in diese aufgenommen werden können bedingt durch ihre Breite. Dadurch kommen sie dann zwangsläufig auch in Kontakt mit den an die Spannuten angeschlossenen gewindeerzeugenden Schneiden. Die in Spanflussgegenrichtung stehenden Flankenschneiden werden dabei einmal schnell stumpf, v. a. aber kommt es immer wieder vor, dass sich die Späne in diesen offenen Flankenschneiden festsetzen, wodurch dann ein Werkzeugbruch zwangsweise erfolgt. Dieser Werkzeugbruch wird auch noch v. a. dadurch unterstützt indem der Übergang von der letzten gewindeerzeugenden Schneide zur fasenerzeugenden Schneide als Sollbruchstelle (bedingt durch diese große Kerbwirkung) wirkt. Dies ist darauf zurückzuführen, dass dann dieser Übergangsbereich in Bezug Steifigkeit übergangslos im Verhältnis von ca. 1 : 2 erfolgt, zum Andern sind diese Werkzeuge, um diese überhaupt wirtschaftlich einsetzen zu können, meist aus Vollhartmetall erstellt, wobei hier bei manchen Einsätzen durch zusätzlichen Einsatz (gleich einlöten) von verschleißfesterem Material wie z. B. PKD Schneidstoffen der Werkzeugschaft noch zusätzlich geschwächt wird, wodurch sich diese vorhandene Kerbwirkung besonders nachteilig auswirkt. The invention relates to thread milling cutters according to the preamble of claim 1 and method claim 10 . Such a drilling thread milling tool and its method claims are known from EP 0237 035 A2, EP 0302 915 B1, EP 0265 445 B1, WO 88/05361 A1 and also from WO 96/07502 A1. The use of such tools is currently only possible in short-chipping as well as only low-strength materials such as cast materials, aluminum, aluminum alloys and some plastics, whereby problems already exist with some of these materials to be machined with a thread recess depth of 1.5 times the diameter occur that these threads become slightly conical in their lower recess area, which means that they would no longer meet the standard. One of the limited uses of this thread milling cutter is that the chips generated during the drilling process damage the thread-producing cutting edges attached to the circumferential area of the drill when they are removed from the hole. This is due in part to the fact that the shape of the end cutting edges of the thread milling cutter produces very wide chips, which then cannot be fully absorbed into the flutes during removal due to their width. As a result, they inevitably come into contact with the thread-cutting edges connected to the flutes. The flank cutting edges in the direction opposite to the chip flow quickly become blunt, but above all it happens repeatedly that the chips get stuck in these open flank cutting edges, which inevitably leads to tool breakage. This tool break is also particularly supported by the fact that the transition from the last thread-producing cutting edge to the chamfer-generating cutting edge acts as a predetermined breaking point (due to this large notch effect). This is due to the fact that this transition area in terms of stiffness takes place seamlessly in a ratio of approx. 1: 2; on the other hand, these tools are usually made of solid carbide in order to be able to use them economically at all, whereby here for some uses by additional use (equal solder) of more wear-resistant material such. B. PCD cutting materials of the tool shank is additionally weakened, whereby this existing notch effect has a particularly disadvantageous effect.

Selbst wenn dieses Problem des ungehinderten Spanabflusses gelöst wäre, könnte mit diesen Werkzeugen kein lehrhaltiges Gewinde in tiefere Gewindeausnehmungen eingebracht werden, aber vor allem keine in hochfeste Werkstoffe, da, bedingt durch die breite Umfangsschneide, welche sich an die Stirnschneide anschließt, diese bei der Erstellung des Gewindes, welches durch einen Fräsvorgang in einem Umlauf (gleich 360°) um die Bohrachse mit entsprechend seitlichen Versatz erfolgt, auch diesen Umlauf mitmachen muss.Even if this problem of unhindered chip runoff were solved, with these tools do not have an instructive thread in deeper thread recesses be introduced, but above all none in high-strength materials, because of the wide circumferential cutting edge, which connects to the front cutting edge, this at the Creation of the thread, which is achieved by milling in one revolution (same 360 °) around the drilling axis with a corresponding lateral offset, this too Must participate in circulation.

Dabei entsteht dann ein großer seitlicher Druck auf den Werkzeugschaft einmal bedingt durch diese breite Umfangsschneide, zum andern aber auch durch diese negative Flankenschneide, welche sich an die Umfangsschneide anschließt, was bei hochfesten Werkstoffen als auch bereits bei tieferen Ausnehmungen ab 1,5 × D bei Werkstoffen mit geringer Festigkeit eine Abdrängung des Werkzeuges von der vorbestimmten Umlaufbahn bewirkt, v. a. im unteren Bereich der Gewindeausnehmung (gleich konisch). Diese stark negative (ca. 30°) Flankenschneide, welche sich an die Umfangsschneide anschließt, ergibt sich zwangsläufig daraus, dass diese Werkzeuge meist mit 30° spiralgenutet gefertigt sind, um einmal die Bohrerstirnschneiden positiv schneidend zum Einsatz zu bringen, zum andern auch den Späneabfluss über die Spannuten zu begünstigen. Wobei beim jetzigen Stand der Technik überhaupt kein Gewinde bei hochfesten Werkstoffen eingebracht werden kann, da bedingt durch die bereits aufgeführten Probleme ein Werkzeugbruch zwangsläufig vorprogrammiert ist, da dieser große seitliche Widerstand gerade bei der längsten Werkzeugauskragung entsteht. Auch können diese Werkzeuge oft nicht bei der Erstellung von Sacklochgewinden in dünnwandige Materialien eingesetzt werden. Dies ist auf die Gestaltung der Stirn- und Umfangsschneiden und auch auf das Arbeitsverfahren zurückzuführen. Aus diesen Summen, Bohrerspitze 140°, der großen Breite der Umfangsschneide, ein Umlauf um 360° bei der Erstellung des Gewindes sowie v. a. die gleichzeitige Erstellung der Fase beim Bohrvorgang ergibt dies einen nicht unwesentlichen nicht nutzbaren Kernlochvorlauf von ¹/₃. Beispiel: nutzbare Gewindelänge bei M16 Gewinde bei einer Tiefe von 1,5 mal Durchmesser, gleich 24 mm erfordert eine Kernlochtiefe von 36 mm (gleich 6 Gewindegänge nicht nutzbarer Kernlochvorlauf). This creates a large lateral pressure on the tool shank due to this wide circumferential cutting edge, but also due to this negative flank cutting edge, which adjoins the circumferential cutting edge, which with high-strength materials as well as with deeper recesses from 1.5 × D Low-strength materials cause the tool to be forced away from the predetermined orbit, especially in the lower area of the thread recess (same conical). This strongly negative (approx. 30 °) flank cutting edge, which adjoins the circumferential cutting edge, is inevitably the result of the fact that these tools are usually made with 30 ° spiral flutes, so that the end faces of the drill bits can be used with a positive cutting effect, and the chip drain also favor over the flutes. With the current state of the art, no thread can be inserted at all in the case of high-strength materials, since, due to the problems already listed, a tool break is inevitable, since this great lateral resistance arises especially with the longest tool overhang. These tools can often not be used to create blind hole threads in thin-walled materials. This is due to the design of the face and peripheral cutting and also to the working process. From these sums, drill bit 140 °, the large width of the peripheral cutting edge, a rotation about 360 °, this results in a not insignificant unusable core hole flow ^_1/3 in the creation of the thread, and especially the simultaneous creation of the chamfer during the drilling operation. Example: Usable thread length for M16 threads with a depth of 1.5 times the diameter, equal to 24 mm requires a core hole depth of 36 mm (equal to 6 threads of useless core hole advance).

Dieser erforderliche große Kernlochvorlauf wirkt sich auch nachteilig auf die Stand- und Fertigungszeit u. v. a. auf die Stabilität des Werkzeuges (gleich seitliche Abdrängung) aus, wobei dies auf die sich daraus ergebende erforderliche Überlänge des Werkzeuges zurückzuführen ist. Diese große Breite der Umfangsschneide ist bei dieser Stirnschneidenform aber derzeit erforderlich, um den erzeugten Bohrspan von den am äußeren Umfang angeschlossenen gewindeerzeugenden Schneiden nach innen zur Spannut zu leiten, um eine Einhaken in diese offenen Flankenschneiden zu vermeiden bzw. auch deren vorzeitige Abstumpfung zu verhindern. Ein weiteres Problem dieser derzeit auf dem Markt befindlichen Werkzeuge liegt darin, dass die Anfasung der Ausnehmung nur auf eine vorbestimmte Bohrungsausnehmungstiefe (gleich 1,5-2, +2,5 mal Durchmesser) möglich ist.This required large core hole advance also has an adverse effect on the stand and Manufacturing time u. v. a. on the stability of the tool (equal lateral displacement) from, this being due to the resulting excess length of the tool is due. This large width of the peripheral cutting edge is with this End cutting edge shape but currently required to the drilling chips generated by the threading cutting edges connected to the outer circumference To guide the flute to avoid hooking into these open flank edges or to prevent their premature blunting. Another problem with this The tools currently on the market are that the chamfering of the Recess only to a predetermined hole recess depth (equal to 1.5-2, +2.5 times diameter) is possible.

Für benötigte Zwischengrößen wie dies z. B. im Motorenbau der Fall ist, wo bis zu 10 verschieden tiefe Gewinde mit gleicher Steigung (z. B. M8) erstellt werden sollen, sind somit wieder Sonderwerkzeuge erforderlich, um diese Ausnehmung gleich mit anfasen zu können. Dies ergibt einmal zusätzliche Kosten für die Anschaffung und der Lagerhaltung dieser Sonderwerkzeuge, aber v. a. ergibt dies Probleme bei der Unterbringung dieser zusätzlichen Werkzeuge im Werkzeugmagazin der Maschine.For required intermediate sizes such as this B. in engine construction where up to 10 different depth threads with the same pitch (e.g. M8) are to be created special tools are required to chamfer this recess to be able to. This results in additional costs for the purchase and the Storage of these special tools, but v. a. this creates problems with the Storage of these additional tools in the tool magazine of the machine.

Auch ist eine Trocken-Bearbeitung von z. B. Alu oder auch bei manchen Alulegierungen wegen der Bildung einer Aufbauschneide im Kernbereich des Bohrwerkzeuges nicht möglich. Dabei ist diese Trockenbearbeitung immer mehr im Kommen bzw. werden heute schon Werkzeugmaschinen ausgeliefert, welche nur noch eine innere Kühlmittelzufuhr durch die Arbeitsspindel in Form von Pressluft haben. Desweiteren können auch keine Gewindeausnehmungen mit derzeit geläufigen Bohrverfahren bei langspanenden Werkstoffen eingebracht werden. Durch die nun angestrebte Möglichkeit mit einem Bohrgewindefräser auch in hochfeste Werkstoffe ein Gewinde einbringen zu können, ergibt sich hieraus ein weiteres Problem indem die gewindeerzeugenden Schneiden u. v. a. deren Spitzen zu schnell stumpf werden. Wobei dies einmal darauf zurückzuführen ist, dass bei der Erzeugung der Gewindeflanken das Material in Keilform (fast ganz spitz) abgetragen werden muss, zum Andern ist diese Spitze am längsten in Schneideneingriff. Dry processing of e.g. B. aluminum or some aluminum alloys not because of the formation of a built-up edge in the core area of the drilling tool possible. This dry machining is becoming more and more popular Machine tools have already been delivered today which are only internal Have coolant supply through the work spindle in the form of compressed air. Furthermore can also no threaded recesses with currently common drilling methods long-chipping materials. Because of the now desired possibility Use a thread milling cutter to insert a thread into high-strength materials , this creates another problem in that the thread-producing Cutting and v. a. the tips of which dull too quickly. And this once on it is to be attributed to the fact that the material is wedge-shaped when the thread flanks are generated (almost completely pointed) must be removed, on the other hand this point is the longest in Cutting action.

Auch soll die zeitliche Einbringung einer zylindrischen Gewindeausnehmung, wofür ein zusätzlicher Schlichtvorgang vorgesehen ist bzw. auch die 45° Fase durch einen weiteren 360° Umlauf erstellt werden muss, die nach dem jetzigen Stand der Technik erforderliche Fertigungszeit zumindest nicht überschreiten. Zur Lösung dieser Stand- und Fertigungszeitprobleme könnte die aus der EP 030291581 bekannten Lösung, diese Bohrfräswerkzeuge mit vier Umfangsschneiden auszustatten, wesentlich beitragen. Doch ist die dort gezeigte Ausführung mit den Nachteilen behaftet, dass alle vier Spannuten gleich groß sind, womit bei den Schneiden, welche bis Mitte schneiden, die Spannut für den reibungslosen Abtransport der erzeugten Späne zu klein ist. Wiederum hätten die Spannuten eine ausreichende Größe, würde dadurch das Werkzeug in seiner Stabilität zu sehr geschwächt für den auszuführenden Fräsvorgang bei der Erzeugung der Gewindegänge um den dabei entstehenden seitlichen Druck auf den Werkzeugschaft noch ausreichend aufnehmen zu können.Also the temporal introduction of a cylindrical thread recess should be used for what additional finishing process is provided or the 45 ° bevel by one Another 360 ° rotation must be created, which is based on the current state of the art at least do not exceed the required manufacturing time. To solve this and production time problems could be the solution known from EP 030291581, to equip these drilling milling tools with four peripheral cutting edges, essential contribute. However, the version shown there has the disadvantages that all four flutes are the same size, which means that the cutting edges that cut to the middle the flute is too small for the smooth removal of the chips produced. Again, the flutes would be of sufficient size, if that were the case Tool too weak in its stability for the milling process to be carried out in the generation of the threads by the resulting lateral pressure to be able to hold the tool shank sufficiently.

Aus der DE 101 09 990 A1 ist ein neues Arbeitsverfahren bekannt, mit welchem auch langspanende Werkstoffe (z. B. St 37) problemlos bearbeitet werden können. Um auch eine Trockenbearbeitung bei z. B. Aluminium bewerkstelligen zu können ist vorgeschlagen, die aus DE 199 15 536 C1 bekannte M-Schneide beim Bohrvorgang einzusetzen. Dabei könnte in diesem spez. Fall eine zusätzliche Minimalmengenschmierung ganz hilfreich sein. Dabei kann dann auch hier mit dieser M-Schneide und deren 45° Fasenschneide die erstellte Bohrungsausnehmung gleich angefast werden, egal welche Ausnehmungstiefe diese aufweist. Trotz dieser Vorteile kann mit diesem Werkzeug derzeit kein Gewinde ins volle Material eingebracht werden, da dafür die erforderlichen verkürzten Umfangsschneiden und die gewindeerzeugenden Schneiden fehlen. Wie bereits aufgeführt sind aus der WO 96/07502 A1 weitere Werkzeuge in dieser Richtung bekannt. Dabei beinhaltet der dort in Fig. 1E gezeigte Bohrgewindefräser keine Möglichkeit, die erstelle Gewindeausnehmung mit diesem Werkzeug gleich mit anfasen zu können, womit dadurch für diesen Arbeitsgang ein zusätzliches Werkzeug zum Einsatz gebracht werden muss. Bei den in Fig. 1A-1D gezeigten Werkzeugen handelt es sich nicht um Bohrwerkzeuge, sondern um Fräswerkzeuge. A new working method is known from DE 101 09 990 A1, with which even long-chipping materials (eg St 37 ) can be processed without problems. To also dry machining at z. B. to accomplish aluminum, it is proposed to use the M cutting edge known from DE 199 15 536 C1 during the drilling process. It could in this spec. If an additional minimum quantity lubrication can be very helpful. It is then also possible to chamfer the created bore recess with this M-cutter and its 45 ° bevel cutter, regardless of the depth of the recess. Despite these advantages, it is currently not possible to insert a thread into the full material with this tool, since the shortened circumferential cutting edges required and the thread-producing cutting edges are missing. As already mentioned, further tools in this direction are known from WO 96/07502 A1. The drilling thread milling cutter shown there in FIG. 1E does not include the possibility of being able to chamfer the created thread recess with this tool, which means that an additional tool has to be used for this operation. The tools shown in FIGS. 1A-1D are not drilling tools, but milling tools.

Womit zwar dann dort mit dem vorhandenen 45° verlaufenden Schneidenbereich durch einen Fräsvorgang eine Fase gleich ins volle Material erstellt werden könnte und somit dann für diesen Arbeitsgang kein zusätzliches Werkzeug mehr erforderlich wäre.Which means that there with the existing 45 ° cutting area a milling process a chamfer could be created in the full material and thus then no additional tools would be required for this operation.

Doch dürften die in Fig. 1A-1E gezeigten Werkzeuge keinerlei praktischen Einsatz zulassen, da dort die Proportionen gleich Stirnschneidendurchmesser zu den Gewindeflankentiefen und deren Gewindesteigung in einem für einen Fachmann nicht ganz nachvollziehbarem Verhältnis stehen. Sollten die Werkzeuge in etwa 1 : 1 zeichnerisch dargestellt sein, könnte mit dieser Gewindezähneausbildung erst eine Gewindesteigung von 3 mm (gleich M24) erstellt werden. D. h. zur Erzeugung der hierfür erforderlichen Kernbohrung von 21 mm Durchmesser stünde nur ein Werkzeug mit einer Bohrschneide von 12 mm Durchmesser zur Verfügung. Somit müsste der restliche Kernbohrungsdurchmesser auf 21 mm mit der Erstellung des Gewindes mit erbracht werden. Diesen dann dort entstehenden seitlichen Druck auf den Werkzeugschaft bei diesem Fräsvorgang (gleich Umlauf um 360°) dürfte dieses Werkzeug auf nur einer sehr geringen Auskrakungslänge widerstehen, da dieses ja nur einen Schaftdurchmesser von 7 mm im Gewindebereich hat. Womit für dieses Werkzeug kein wirtschaftlicher und auch kein praktischer Einsatz möglich ist, selbst nicht in Werkstoffen mit geringer Festigkeit. Auch dürften die in den Fig. 2A-2C gezeigten Fertigungsabläufen mit solch einem Werkzeug bei der Erstellung der Fase und der Kernbohrungsausnehmung durch einen Zirkularfräsvorgang keinen wirtschaftlichen Einsatz zulassen, da dieser Vorgang zeitlich viel zu lange dauert, zum Andern stark auf die Standzeit der Werkzeugschneiden geht aber v. a. auch hier bei der Erstellung des Gewindes durch einen 360° Fräsumlauf. Durch seitlichen Druck, welcher v. a. im Umfangsschneidenbereich entsteht, kann dadurch mit diesem Werkzeug keine Gewindeausnehmung in einer brauchbaren Tiefe auch nicht bei Werkstoffen mit geringer Festigkeit erstellt werden, da ja dann auch hier der Werkzeugschaftdurchmesser im gewindeerzeugenden Bereich nur 7 mm aufweist. Aus dem Katalog der Fa. Emuge Franken (gleich Jahrgang 2000) ist die derzeitig begrenzte Einsatzmöglichkeit dieser Bohrgewindefräser beschrieben ("Einsatzgebiet: kurzspanende Gusswerkstoffe, Aluminium, Aluminiumlegierungen sowie einige Kunststoffe"), siehe hierzu Fig. 7. However, the tools shown in FIGS. 1A-1E should not permit any practical use, since there the proportions equal to the face cutting edge diameter to the thread flank depths and their thread pitch are in a relationship that is not entirely understandable for a person skilled in the art. If the tools are shown approximately 1: 1 in the drawing, this thread tooth formation could only be used to create a thread pitch of 3 mm (equal to M24). I.e. only a tool with a cutting edge of 12 mm diameter would be available to produce the required core hole of 21 mm in diameter. Thus, the remaining core hole diameter to 21 mm would have to be created with the creation of the thread. This tool should be able to withstand this lateral pressure on the tool shank during this milling process (same rotation through 360 °) with only a very small overhang, since it only has a shank diameter of 7 mm in the thread area. Which means that this tool cannot be used economically or practically, even in materials with low strength. The manufacturing processes shown in FIGS. 2A-2C with such a tool should allow for the creation of the chamfer and the Kernbohrungsausnehmung by a Zirkularfräsvorgang no economic use, as this process takes time too long, much to the others is the service life of the tool cutting but especially here when creating the thread through a 360 ° milling cycle. Due to lateral pressure, which arises especially in the peripheral cutting area, this tool cannot be used to create a thread recess in a usable depth, not even with materials with low strength, since the tool shank diameter in the thread-producing area is only 7 mm. The currently limited use of these thread milling cutters is described in the Emuge Franken catalog (same as year 2000) ("Application: short-chipping cast materials, aluminum, aluminum alloys and some plastics"), see Fig. 7.

Aus den Fig. 1-7 ist einmal der Arbeitsablauf dieser Werkzeuge beschrieben zum Anderen geht auch hier der große nicht nutzbarer Kernlochvorlauf (gleich 1/3 von der Kernlochtiefe) hervor. Wie dies aus den aufgeführten Problemen zu entnehmen ist, kann derzeit kein lehrhaltiges Gewinde, auch nicht in Werkstoffe mit geringer Festigkeit über 2 × D eingebracht werden, weil diese bereits stark konisch werden, wobei dies einmal auf die Werkzeugschneidenausbildung zurückzuführen ist, zum Andern v. a. aber auch auf das Arbeitsverfahren, indem einmal beim Bohrvorgang die Fase gleich mit erstellt werden muss, was eine zusätzliche Werkzeuglänge erfordert, und v. a. einen unnötigen nicht nutzbaren Kernlochvorlauf ergibt, zum Andern auf die Erstellung der Gewindeausnehmung im Gleichlauffräsvorgang, weil hierbei die seitliche Abdrängung naturgemäß größer ist als beim Gegenlauffräsen, wobei auch beim Gegenlauffräsen die Abdrängung auch zu groß wäre bei den derzeit zum Einsatz kommenden Schneidengeometrien und deren Verfahrensabläufen. Somit kann aus keiner der hier aufgeführten Erfindungen auf Bezug Schneidenausbildung und Verfahrensansprüche ein Bohrgewindefräswerkzeug entnommen werden, mit welchem die Erstellung von lehrhaltigen Gewindeausnehmungen (v. a. auch zylindrisch) ins volle Material mit nur einem Werkzeug auch in hochfeste Werkstoffe möglich wäre, wobei die Erstellung des Kernloches durch einen Bohrvorgang in Verbindung einer Bohrerschneide erfolgt und wobei mit diesem Werkzeug zugleich das Gewinde als auch die Fase erstellt werden kann und die Erstellung der Fase unabhängig von der Ausnehmungstiefe und der Herstellungsablauf auch im Trockenverfahren (gleich nur Einsatz von Pressluft) möglich sind.The workflow of these tools is described on the one hand in FIGS. 1-7 and on the other hand the large useless core hole advance (equal to 1/3 of the core hole depth) also emerges here. As can be seen from the problems listed, an instructive thread cannot be introduced, not even in materials with low strength above 2 × D, because these are already very conical, which is due to the tool cutting edge formation, but mainly due to the other also on the working process, in that the chamfer must be created at the same time as the drilling process, which requires an additional tool length, and above all results in an unnecessary, useless core hole advance, and on the other hand on the creation of the thread recess in the synchronous milling process, because here the lateral displacement is naturally greater than with counter-face milling, whereby the displacement would also be too great with counter-face milling in the cutting edge geometries currently used and their process sequences. Thus, none of the inventions listed here with regard to cutting edge formation and process claims can be used to derive a drilling thread milling tool with which the creation of instructive thread recesses (especially cylindrical) into full material with only one tool would also be possible in high-strength materials, with the creation of the core hole by a drilling process takes place in connection with a cutting edge and the tool can be used to create both the thread and the chamfer, and the chamfer can be created regardless of the depth of the recess and the manufacturing process can also be carried out using the dry process (using only compressed air).

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Werkzeuge zu schaffen, welche v. a. auch in Verbindung von neuen Arbeitsverfahren die aufgezeigten Probleme lösen (siehe Anspruch 1-3 + Verfahrensanspruch), wobei hier Gewindeausnehmungen jeglicher Art in hoher Qualität (v. a. auch auf Bezug zylindrisch) in allen zerspannbaren Materialien, v. a. auch bevorzugt bei Trockenbearbeitung (gleich Kühlung und Entfernung der Späne nur mit Pressluft) erstellt werden sollen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.The invention has for its object to provide tools that v. a. also in Combining new working methods to solve the problems shown (see Claims 1-3 + procedural claim), here thread recesses of any kind in high quality (especially with reference to cylindrical) in all machinable materials, v. a. also preferred for dry machining (same as cooling and removal of the chips only with compressed air). Further advantageous configurations are in the Subclaims specified.

Dabei kann die Bohrstirnschneide in drei Schneidenbereiche aufgeteilt sein. Einmal in einem Zentrierbereich, in einem Spanbrecherbereich und einen Fasenschneidenbereich. The cutting edge can be divided into three cutting areas. Once in a centering area, in a chip breaker area and one Fasenschneidenbereich.

Dabei ist der Zentrierbereich durch einen in einem Spitzenwinkel von ca. 140° verlaufenden Bereich erstellt, der sich daran anschließende Spanbrecherbereich durch einen in einem Spitzenwinkel von ca. 160° verlaufenden Bereich und der Fasenbereich durch einen in 45° verlaufenden Schneidenbereich, wobei dieser Bereich in seinem Ausmaß auf etwa der zu erstellenden Fasengröße begrenzt ist.The centering area is at a point angle of approx. 140 ° running area created, the adjoining chip breaker area through an area running at a tip angle of approx. 160 ° and the chamfer area through a 45 ° cutting area, this area in its Extent is limited to the bevel size to be created.

Durch diese Schneidenform wird der erzeugte Span in drei verschiedene Richtungen abgetragen, wodurch er einmal besser gerollt wird, zum Andern dadurch leichter bricht, womit nur kurze Späne erzeugt werden (außer bei langspanenden Materialien wie z. B. St 37). Als weiteres ist die an die Fasenschneide angeschlossene Umfangsschneide auf ca. die Hälfte der zu erzeugenden Gewindesteigung reduziert (Beispiel: Gewindesteigung 2 mm ergibt eine Umfangsschneidenbreite von ca. 1 mm). Diese Verkleinerung der Umfangsschneide ist einmal dadurch möglich, dass durch die 45° Winkelstellung der nun vorhandenen Fasenschneide in diesem äußeren Umfangsbereich der beim Bohrvorgang erzeugte Span schneller zur Spannutmitte geleitet wird bedingt durch diese Veränderung der Spanabflussrichtung als auch der Spanform. V. a. aber dadurch, indem die gewindeerzeugenden Zähne in abgesetzter Form angebracht sind, wodurch eine vorzeitige Abstumpfung bzw. auch ein Einhaken des abzuführenden Spans an die sich an die Umfangsschneide anschließenden gewindeerzeugende Zähne ausgeschlossen wird. Dabei ist die in Gegenrichtung zum Spanfluss angebrachte Flankenschneide und deren Stirnschneide leicht bis ca. Zahnmitte abgesenkt, womit dann der nach außen abzuführende Span keinen Kontakt mit dieser Schneidenhälfte mehr hat. Auch soll eine Abänderung der stark negativ schneidenden Flankenschneide, welche sich an der Umfangsschneide anschließt, in eine positiv schneidende, indem in diesem Schneidenbereich eine Hohlkehle eingebracht ist, wodurch sich dann dieser Schneidenbereich in einen positiv schneidenden Eingriffswinkel verändert, den Fräswiderstand herabsetzen. Desweiteren kann dies auch noch dadurch unterstützt werden, indem sich die Spannuten nach oben (gleich hin zum Bohrerschaft) verkleinern, wodurch das Bohrfräserwerkzeug in seiner seitlichen Steifigkeit verstärkt wird, da ja gerade in der weitesten Auskragungslänge der größte seitliche Druck bei der Herstellung des Gewindes durch 360° Umlauf bei diesem Fräsvorgang auftritt. This shape of the cutting edge removes the generated chip in three different directions, which means that it is rolled better on the one hand and breaks more easily on the other, which only produces short chips (except for long-chipping materials such as St 37 ). Furthermore, the circumferential cutting edge connected to the bevel cutting edge is reduced to approx. Half of the thread pitch to be generated (example: thread pitch 2 mm results in a circumferential cutting edge width of approx. 1 mm). This reduction of the circumferential cutting edge is made possible by the fact that the 45 ° angular position of the bevel cutting edge present in this outer circumferential area leads the chip generated during the drilling process to the flute center more quickly due to this change in the chip flow direction and the chip shape. V. a. but in that the thread-generating teeth are attached in a stepped form, thereby precluding premature blunting or hooking of the chip to be removed onto the thread-generating teeth adjoining the peripheral cutting edge. The flank cutting edge and its front cutting edge, which is attached in the opposite direction to the chip flow, is slightly lowered to approx. The center of the tooth, so that the chip to be discharged to the outside is no longer in contact with this cutting edge half. Also, a change in the strongly negative-cutting flank cutting edge, which adjoins the circumferential cutting edge, into a positive-cutting edge by introducing a fillet in this cutting area, as a result of which this cutting area then changes into a positive-cutting pressure angle, to reduce the milling resistance. Furthermore, this can also be supported by reducing the flutes upwards (right towards the drill shank), which increases the lateral rigidity of the milling cutter tool, since the greatest lateral pressure in the production of the thread is caused by the longest projection length 360 ° rotation occurs during this milling process.

Diese allmähliche Verjüngung der Spannut in Richtung Bohrerschaft ist durch die bereits aufgeführte Veränderung der Stirnschneiden möglich, zum Andern aber kann nun der Span auch die volle Spannutbreite durchfließen, da ja jetzt die im Bereich der am Umfang angeschlossenen gewindeerzeugenden Schneiden in ihrem Gefahrenbereich (gleich offene Flankenschneide entgegen Spanflussrichtung) keinen Kontakt mit den nach außen abzuführenden Spänen mehr haben. Auch soll hier der Übergangsbereich von den gewindeerzeugenden Schneiden zum zylindrischen Werkzeugschaft leicht konisch verlaufen, einmal um eine Kerbwirkung zu vermeiden, zum Andern soll der Werkzeugschaft verstärkt ausgeführt sein, um zumindest in diesem Bereich eine seitliche Abdrängung des Werkzeuges bei der Erstellung des Gewindes durch einen Fräsvorgang zu vermeiden. Um diese Kerbwirkung voll ausschließen zu können und dabei die Steifigkeit des Werkzeuges ab dem Bereich der gewindeerzeugenden Schneiden voll ausschöpfen zu können, ist der Schaftdurchmesser ab Gewindezähne auf ca. der Hälfte der Flankentiefe dieser gewindeerzeugenden Zähne ausgelegt und steigt ab hier leicht konisch an. Durch all diese Verbesserungen ist es dann möglich, ein lehrhaltiges Gewinde zumindest bis ca. 1 × D Tiefe in hochfeste Materialien einzubringen. Um dann ein lehrhaltiges Gewinde auf eine Tiefe von ca. 2 mal Durchmesser in hochfeste Materialien einbringen zu können oder bei Werkstoffen mit geringer Festigkeit, wie z. B. Aluminiumlegierungen, Gewindeausnehmungen bis 2,5 × D Tiefe oder darüber erstellen zu können, ohne dass sie im unteren Ausnehmungsbereich leicht konisch werden, ist vorgeschlagen, die Bohrerstirnschneide im Bereich ihrer 45° Fase v. a. die sich daran anschließende Umfangsschneide, die Flankenschneide als auch die gewindeerzeugenden Schneiden positiv zur Werkzeugachse anzustellen. Durch diese Maßnahme wird der seitliche Widerstand beim Fräsvorgang (gleich die Erstellung des Gewindes durch einen 360° Umlauf) nochmals um ca. 50% gesenkt. Durch alle diese Maßnahmen wird der seitliche Widerstand gegenüber Stand der Technik um ca. 80% abgesenkt. Um dann aber eine Gewindeausnehmung von hoher Qualität, v. a. auch in Bezug zylindrisch erzeugen zu können, ist weiterhin vorgeschlagen, dies durch einen zweiten 360° Umlauf zu bewerkstelligen. Dabei erfolgt der erste Umlauf im Gegenlauffräsen mit etwas Schlichtaufmaß (von ca. nur noch 10% von der zu erstellenden Gewindeflankentiefe). This gradual tapering of the flute in the direction of the drill shank is already due to the The listed changes in the forehead edges are possible, but the other one can now Span also flow through the full flute, since now in the area of the Scope of connected thread-cutting edges in their danger area (equal open flank edge against chip flow direction) no contact with the chips to be discharged to the outside. The transition area should also be here from the thread-producing cutting edges to the cylindrical tool shank run conical, on the one hand to avoid a notch effect, on the other hand the Tool shank be designed to be at least in this area lateral displacement of the tool when creating the thread by a Avoid milling. To be able to completely exclude this notch effect and the rigidity of the tool from the area of the thread-producing To be able to take full advantage of cutting is the shaft diameter from the thread teeth designed for about half the flank depth of these thread-generating teeth and from here it rises slightly conically. Through all of these improvements it is then possible to get one instructive thread at least up to approx. 1 × D depth in high-strength materials contribute. Then an instructive thread to a depth of about 2 times To be able to introduce diameters in high-strength materials or with materials low strength, such as B. aluminum alloys, thread recesses up to 2.5 × D To be able to create depth or above without being in the lower recess area slightly conical, it is suggested that the cutting edge of the drill be in the area of its 45 ° Fase v. a. the adjoining circumferential cutting edge, the flank cutting edge as also to position the thread-producing cutting edges positively to the tool axis. This measure reduces the lateral resistance during the milling process (equal to the Creation of the thread by a 360 ° rotation) again reduced by approx. 50%. Through all these measures, the lateral resistance to the state of the Technology reduced by approx. 80%. But then a thread recess of high Quality, v. a. It is still possible to produce cylindrically with respect to the product proposed to do this by a second 360 ° rotation. This is done the first round in reverse milling with a little finishing allowance (of only about 10%) from the thread flank depth to be created).

Durch dieses Gegenlauffräsen wird das Werkzeug v. a. in seiner größten Auskragungslänge (gleich Bohrerumfangsschneide), bedingt dass die Schneiden hier mit ca. 15° positiv zur Bohrerachse angestellt sind, nach außen gezogen (gleich ins Material hineingezogen), wodurch dann die Gewindeausnehmung im untersten Bereich das größte Durchmessermaß erbringt (leicht konisch nach außen), womit dann beim Schlichtvorgang, welcher im Gleichlauffräsen erfolgt, in diesem unteren Bereich der Gewindeausnehmung (gleich im Bereich der Umfangsschneide) fast kein Material (bzw. kein Material) mehr abgetragen werden muss, wodurch dann ein lehrhaltiges (v. a. ein zylindrisches) Gewinde erstellt wird. Durch diesen zweiten Umlauf im Gleichlauf (Gleichlauffräsen) wird dann zugleich eine bessere Gewindeoberfläche erzeugt.The tool v. a. in its largest Cantilever length (same as the peripheral edge of the drill) means that the cutting here 15 ° positive to the drill axis, pulled outwards (straight into the Material pulled in), which then creates the thread recess in the lowest area produces the largest diameter (slightly conical to the outside), which means that the Finishing process, which takes place in synchronous milling, in this lower area of the Thread recess (right in the area of the peripheral cutting edge) almost no material (or no more material) has to be removed, which means that an instructive (especially a cylindrical) thread is created. Through this second round in synchronism (Synchronous milling), a better thread surface is then generated at the same time.

Um dann aber auch in langspanende Werkstoffe eine Gewindeausnehmung einbringen zu können ist vorgeschlagen dies durch einen Intervallbohrvorgang zu bewerkstelligen, d. h. zwei Umläufe mit axialer Zustellung und einen ohne Zustellung, wodurch dann auch hier nur kurze Späne erzeugt werden. Desweiteren können dann alle Sacklochgewindeausnehmungen problemlos erstellt werden, weil hier der nicht nutzbare Kernlochvorlauf um ca. 50% durch die aufgeführten Maßnahmen (verkürzte Stirn- und Umfangsschneide und neues Arbeitsverfahren) reduziert ist.But then also to insert a thread recess into long-chipping materials it is proposed to be able to do this by an interval drilling process, d. H. two rotations with axial infeed and one without infeed, which then also only short chips are generated here. Furthermore, everyone can Blind hole recesses can be created easily, because here the unusable Core hole advance by approx. 50% through the measures listed (shortened forehead and Circumferential cutting edge and new working method) is reduced.

Beispiel: nutzbare Gewindelänge 1,5 × D bei einem M16 Gewinde gleich 24 mm erfordert eine Kernlochtiefe von 30 mm (gleich nur noch 3 Gewindegänge nicht nutzbarer Kernlochvorlauf). Um auch ein Gewinde in Trockenbearbeitung ins volle Material wie z. B. Aluminium einzubringen, ist dies durch die Änderung der Stirnschneiden auf eine M-Schneidenform zu bewerkstelligen, wobei diese M Schneide auch eine 45° Fasenschneide beinhaltet. Durch diese Maßnahme wird auch der Kernlochvorlauf nochmals geringfügig reduziert. Die Bildung einer Aufbauschneide im Zentrum der Stirnschneide wird durch die Stirnschneidenanordnung verhindert, indem in diesem Zentrumsbereich eine Schneide über die Mitte schneidet und die andere Schneide um ca. dieses Maß verkürzt ist. Dadurch wird der Span in der Bohrungsmitte durch einen Schneidevorgang abgetragen und v. a. wird dieser ungehindert abgeführt.Example: Usable thread length 1 , 5 × D with an M16 thread equal to 24 mm requires a core hole depth of 30 mm (only three thread turns not usable core hole advance). To also dry thread into full material such as B. to introduce aluminum, this can be accomplished by changing the face cutting edges to an M-cutting shape, which M cutting edge also includes a 45 ° bevel cutting edge. This measure also slightly reduces the core hole advance. The formation of a built-up cutting edge in the center of the front cutting edge is prevented by the front cutting edge arrangement by cutting one cutting edge over the center in this central area and shortening the other cutting edge by approximately this amount. As a result, the chip in the center of the hole is removed by a cutting process and, above all, it is removed unhindered.

Um das Problem der vorzeitigen Abstumpfung der gewindeerzeugenden Schneiden bzw. besonders deren Spitzen bei hochfesten Materialien zu lösen und die Fertigungszeit zu verringern, ist einmal vorgeschlagen, die Spanabtragungsstärke zu reduzieren. To the problem of premature blunting of the thread-cutting edges or especially to solve their tips with high-strength materials and the To reduce manufacturing time, it is once proposed to increase the removal rate to reduce.

Dies wird dadurch erreicht, indem sich an die kernloch- und gewindeerzeugenden Schneiden eine weitere zusätzliche Schneidenreihe anschließt. Diese Schneidenreihe trägt auch dann wesentlich dazu bei, dass die Fertigungszeiten nach dem Stand der Technik nicht überschritten werden bzw. sollen sie im Zusammenhang mit den Verfahrensansprüchen sogar noch leicht abgesenkt werden, obwohl hier zwei zusätzliche 360° Umläufe erforderlich sind. Dabei kommt diese jeweilige zusätzliche Schneidenreihe beim Bohrvorgang nur ca. im Bereich ihrer Fasenschneide in Schneideingriff. Durch diese reduzierte Eingriffsbreite ist für die dadurch erzeugten Späne nur eine in ihrer Ausnehmungstiefe geringe Spannuttiefe für deren Abtransport erforderlich, wodurch der Werkzeugschaft fast nicht geschwächt wird. Um dies zu erreichen, ist diese jeweils zusätzliche Schneide mit einem Abstand von ca. 85° an die Stirnschneide angefügt. Dies ist einmal erforderlich um für die Stirnschneide eine ausreichend große Spannut einbringen zu können, zum Andern muss auch die nun zusätzlich angebrachte Schneide eine ausreichende Wandstärke haben, um die beim Bohr- und Fräsvorgang auftretenden Kräfte aufnehmen zu können.This is achieved by targeting the core hole and thread producing Another additional row of cutting edges is connected. This row of cutting edges then also contributes significantly to the fact that the production times according to the state of the Technology should not be exceeded or should they be in connection with the Process claims are even slightly reduced, although here are two additional 360 ° rotations are required. This comes with each additional one Row of cutting edges in the drilling process only approx. In the area of their bevel edge in Cutting engagement. This reduced engagement width is for the generated thereby Chips only have a small chip depth in their recess depth for their removal required, whereby the tool shank is almost not weakened. To do this reach, this is each additional cutting edge with a distance of approx. 85 ° to the Front cutting edge attached. This is necessary once for the front cutting edge To be able to introduce a sufficiently large flute, the other must now additionally attached cutting edge have a sufficient wall thickness to the To be able to absorb drilling and milling forces.

Durch diese zusätzlichen Schneiden kann einmal der Bohrvorgang beschleunigt werden, zum Andern, v. a. bei Werkstoffen mit geringer Festigkeit, kann der Fräsvorschub bei der Erstellung der Gewindeausnehmungen fast verdoppelt werden, und bei dem nun erforderlichen zusätzlichen Schlichtumlauf und einem weiteren 360° Umlauf für die Erstellung der Fase, kann auch hier der Fräsvorschub fast verdoppelt werden. Womit sich dann in Verbindung der 100% Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit bei diesen Fräsarbeiten (siehe Verfahrensanspruch) gegenüber der Schnittgeschwindigkeit beim Bohren die gesamte Fertigungszeit sogar leicht reduziert gegenüber dem Stand der Technik. Ein weiterer Vorteil durch diese zusätzlichen Schneiden liegt darin, dass das Werkzeug in seiner Zentrität (gleich axialer Verlauf) besser geführt ist bzw. wird auch ein ruhiger Lauf bei der Erstellung der Gewindeausnehmungen erreicht wird durch die Drallstellung (ca. 25°) der gewindeerzeugenden Schneiden und den nun zusätzlichen Schneiden (gleich zweite Schneidenreihe), womit dadurch immer mehr Schneiden in Schneideingriff sind und somit das Werkzeug dann fast ganz gleichmäßig belastet ist. These additional cutting edges can speed up the drilling process change, v. a. for materials with low strength, the Milling feed almost doubled when creating the thread recesses, and with the additional finishing cycle required and a further 360 ° Circulation for the creation of the chamfer, here too the milling feed can almost be doubled become. Which is in connection with the 100% increase in cutting speed in this milling work (see procedural claim) against the Cutting speed during drilling even slightly reduced the total production time compared to the prior art. Another benefit from these additional Cutting is that the tool is in its center (same axial course) is better managed or will also be a quiet run when creating the Thread recesses are achieved by the twist position (approx. 25 °) thread-producing cutting edges and the additional cutting edges (second Cutting edge row), which means that more and more cutting edges are in cutting engagement and the tool is then almost completely evenly loaded.

Die Erfindung ist anhand der Fig. 1-4 im Einzelnen beschrieben und in einem Maßstab von ca. 5 : 1 erstellt (Bsp. Gewindefräser für M16) sowie deren Verfahrensablauf in den Fig. 6 + 7 dargestellt.The invention is described in detail with reference to FIGS. 1-4 and created on a scale of approximately 5: 1 (eg thread milling cutter for M16) and the process sequence thereof is shown in FIGS. 6 + 7.

Fig. 1 zeigt einen schemenhaft dargestellten Bohrgewindefräser Stand der Technik und in diesem integriert die erfinderische verbesserte Ausführungen, wobei dieser hier rechtsschneidend ausgelegt ist, könnte aber genau so gut linksschneidend ausgelegt sein. Fig. 1 shows a schematic representation of the prior art drilling thread milling cutter and integrates therein the inventive improved designs, which is designed to be right-cutting here, but could be designed just as well to be left-cutting.

Fig. 2 zeigt einen weiteren schemenhaft dargestellten Bohrgewindefräser in verbesserter Ausführung (gleich M Stirnschneide). Fig. 2 shows another schematically illustrated drill thread milling cutter in an improved version (M end cutting edge).

Fig. 3 zeigt einen Bohrgewindefräser nur in seinem Schneidenbereich in nochmals verbesserter Ausführungsform (nur zweischneidig und mit gerade verlaufender Spannut dargestellt). Fig. 3 shows a thread milling cutter only in its cutting area in a further improved embodiment (only double-edged and shown with a straight flute).

Fig. 4 zeigt diese Ausführungsform im Schnitt A-A und B-B (wobei hier das Werkzeug mit zusätzlich eingebrachten zwei Schneiden dargestellt ist). Fig. 4 shows this embodiment in section AA and BB (here the tool is shown with two cutters additionally introduced).

Fig. 5 zeigt ein einsatzfähiges Werkzeug für eine Gewindegröße M16 im Maßstab 1 : 1. Fig. 5 is an operational tool for a thread size M16 in scale 1: 1.

Fig. 6 zeigt einen Bohrgewindefräser in Verbindung einer dieser neuen Schneidengeometrien als auch dem neuen Verfahrensablauf im praktischen Einsatz. Fig. 6 shows a thread milling cutter in connection with one of these new cutting geometries as well as the new process sequence in practical use.

Fig. 7 zeigt einen Bohrgewindefräser Stand der Technik im praktischen Einsatz. Fig. 7 shows a prior art drill and in practical use.

Fig. 1 zeigt einen Bohrgewindefräser, der einmal den Stand der Technik wiedergibt, zum Andern sind bereits die Verbesserungen beinhaltet. Dabei weist nach dem Stand der Technik der Bohrgewindefräser (1) in seinen Stirnschneidenbereich (2) eine Stirnschneide auf, wobei diese in einem spitzen Winkel von 140° in voller Breite (2b) erstellt ist. An diese schließt sich eine Umfangsschneide (3a) in einer Breite von ca. 1 mal Gewindesteigung (P) an. An diese wiederum schließen sich die gewindeerzeugenden Schneiden (5) mit ihrer Stirnschneide (20) an, in der Anzahl der zu erstellenden festen Gewindelänge (6). An deren Enden ist eine in 45° erstellte Fasenschneide (7) am Werkzeugschaft (26) angebracht, dabei verläuft die Spannut (11) in ca. 25° zur Werkzeugachse (14). Fig. 1 shows a thread milling cutter, which once represents the prior art, on the other hand, the improvements are already included. According to the prior art, the thread milling cutter ( 1 ) has an end cutting edge in its end cutting area ( 2 ), this being created at an acute angle of 140 ° over the full width ( 2 b). This is followed by a circumferential cutting edge ( 3 a) with a width of approx. 1 thread pitch (P). This is in turn followed by the thread-producing cutting edges ( 5 ) with their end cutting edge ( 20 ) in the number of fixed thread lengths ( 6 ) to be created. At its ends, a bevel ( 7 ), created at 45 °, is attached to the tool shank ( 26 ), the flute ( 11 ) running at approximately 25 ° to the tool axis ( 14 ).

Die in Fig. 1 integrierten Verbesserungen zeigen einmal einen Stirnschneidenbereich (2), welche durch eine Zentrierspitze (2a) in einem Spitzenwinkel von etwa 140° gebildet ist, an diese schließt sich eine in einem Spitzenwinkel von ca. 160° erstellter Schneidenbereich (2c), welcher als Spanbrecher wirkt, an. An diese wiederum schließt sich ein in 45° erstellter Schneidenbereich (8) an, wobei dieser dann auch zur Erstellung der Fase zum Einsatz kommt (gleich Fasenschneidenbereich (27)) und auf dieses erforderliche Maß (gleich mindestens Gewindeflankentiefe und ca. 15% darüber) in seiner Breite beschränkt ist. An diese schließt sich eine wesentlich verkürzte Umfangsschneide (3) an, dabei ist diese in ihrer Breite von ca. 0,5 mal Gewindesteigung (P) erstellt. Am Ende dieser schließt sich eine Flankenschneide (9a) an. An diese schließen sich mit geringem seitlichem Abstand (4) gleich ca. 3% kleiner als die kernlocherzeugenden Schneiden (2) die gewindeerzeugenden Schneiden (5) mit ihrer Stirnschneide (20) in einer Anzahl von mind. der zu erstellenden Gewindeausnehmungstiefe bis Werkzeugschaftanfang (30) an. Dabei kann die Stirnschneide (20) gebrochen sein, indem sie bis ca. ihrer Schneidenmitte (10) in dem Bereich ihrer Flankenschneide (9) mit ca. 8° nach hinten abgesenkt ist, wodurch dann beim Bohrvorgang die abzuführenden Späne keinen Kontakt mit diesem Stirnschneidenbereich (17) mehr haben. Desweiteren kann nun die Fasenschneide (7) ganz entfallen, da ja dann die Gewindeausnehmungen jeglicher Tiefe mit dem Schneidenbereich (8) angefast werden können, womit dann auch keine Sonderwerkzeuge (Zwischenlängen) mehr erforderlich sind. Durch diesen möglichen Verzicht auf die Fasenschneide (7) entfällt auch zugleich diese große Schwachstelle (Sollbruchstelle) in diesem Übergangsbereich (30a). Dabei könnte aus Herstellungsgründen zur Bearbeitung von kurzspanenden Werkstoffen der Stirnschneidenbereich (2) auch nur aus den Schneidenbereichen (2d + 8) bestehen. Um die Arbeitsgeschwindigkeit und die Standzeit der Schneiden erhöhen zu können, sind der Stirnschneide (2) und den gewindeerzeugenden Schneiden (5) eine jeweils weitere Schneide in einem Abstand von ca. 85° angefügt (31). Dabei kommt die Stirnschneide (8a) nur ca. in ihrem Fasenschneidenbereich (27) in Schneideingriff. The improvements integrated in FIG. 1 show an end cutting area ( 2 ), which is formed by a centering tip ( 2 a) at a tip angle of approximately 140 °, followed by a cutting area ( 2 c), which acts as a chip breaker. This, in turn, is followed by a cutting area ( 8 ) created at 45 °, which is then also used to create the chamfer (same as chamfer cutting area ( 27 )) and to this required dimension (equal to at least thread flank depth and approx. 15% above) is limited in width. This is followed by a much shorter circumferential cutting edge ( 3 ), which is created with a width of approx. 0.5 times the thread pitch (P). At the end of this is a flank cutting edge ( 9 a). This is followed by a small lateral distance ( 4 ), which is approx. 3% smaller than the core hole-making cutting edges ( 2 ), the thread-producing cutting edges ( 5 ) with their end cutting edge ( 20 ) in a number of at least the thread recess depth to be created up to the beginning of the tool shank ( 30 ) on. The front cutting edge ( 20 ) can be broken by lowering it to about its cutting center ( 10 ) in the area of its flank cutting edge ( 9 ) at about 8 ° to the rear, so that during the drilling process the chips to be removed have no contact with this cutting edge area ( 17 ) have more. Furthermore, the bevel cutter ( 7 ) can now be omitted entirely, since the thread recesses of any depth can then be chamfered with the cutting area ( 8 ), which means that no special tools (intermediate lengths) are then required. This possible omission of the bevel cutter ( 7 ) also eliminates this large weak point (predetermined breaking point) in this transition area ( 30 a). For manufacturing reasons for machining short-chipping materials, the face cutting area ( 2 ) could also consist only of the cutting area (2d + 8). In order to be able to increase the working speed and the service life of the cutting edges, an additional cutting edge is added to the end cutting edge ( 2 ) and the thread-generating cutting edges ( 5 ) at a distance of approx. 85 ° ( 31 ). The front cutting edge ( 8 a) only comes into cutting engagement approximately in its bevel cutting area ( 27 ).

Fig. 2 zeigt einen Bohrgewindefräser in verbesserter Ausführung, wobei hier der Hauptvorteil in der Trockenbearbeitung liegt. Dabei ist hier der Stirnschneidenbereich (2) durch eine M-Schneide gebildet, wobei diese jeweils eine kurze gerade Querschneide (12) aufweist, an welche sich eine spiegelgleiche Ausnehmung (13) anschließt. Dabei reicht hier eine Schneide über die Werkzeugachse (14) hinaus (14a) bzw. ist die andere Schneide um ca. dieses Maß verkürzt. An die Querschneide (12) schließt sich nach außen ein weiterer geneigter Schneidenbereich (15) an, an den sich ein weiterer Schneidenbereich (8), welcher auch als Fasenschneide zum Einsatz kommt an und wobei er in einer Gradzahl von 45° bis zur Umfangsschneide (3) verläuft. Dabei weist auch hier die Umfangsschneide nur eine sehr geringe Breite von 0,5 mal Gewindesteigung (P) auf. Am Ende dieser schließt sich eine Flankenschneide (9a) an. An diese schließen sich auch hier mit geringem seitlichem Abstand (4) die gewindeerzeugenden Schneiden (5) mit ihren Stirnschneiden (20) in einer Anzahl von mind. der zu erstellenden Gewindeausnehmungstiefe bis Werkzeugschaft (30) an. Dabei kann die Stirnschneide (20) auch hier gebrochen sein, indem sie bis ca. ihrer Schneidenmitte (10) in dem Bereich ihrer Flankenschneide (9) mit ca. 8° nach hinten abgesenkt ist, wodurch dann beim Bohrvorgang die abzuführenden Späne keinen Kontakt mit diesem Stirnschneidenbereich (17) mehr haben. Desweiteren kann auch hier die Fasenschneide (7) entfallen, da die Gewindeausnehmungen jeglicher Tiefe mit dem Schneidenbereich (8) angefast werden können, womit dann auch keine Sonderwerkzeuge (Zwischenlängen) mehr erforderlich sind. Durch diesen Verzicht der Fasenschneide (7) entfällt die Schwachstelle (30a) (Sollbruchstelle) ganz. Um diese Schwachstelle ganz auszuschalten, verläuft der Übergang von den gewinde erzeugenden Schneiden (5) zu dem zylindrischen Werkzeugschaftbereich (26) leicht konisch ansteigend (26a) mit etwa 6,5°, wobei er im Anfangsbereich (30) nur ein Durchmessermaß, welches in etwa bei der halben Gewindezahnflankentiefe (t) liegt, aufweist. Um diese abgesetzte Form (17) zeichnerisch besser darstellen zu können, ist hier der gewindeherstellende Bereich um 90° gedreht zur Stirnschneide (2) angeordnet und verläuft samt Spannut (11) in Richtung Bohrerachse (14). Desweiteren können alle Schneidenübergänge durch Radien (R) gebildet sein bzw. können auch die Stirnschneiden 2a, 2c, 12, 13 + 15 eine Bogenform aufweisen (hier nicht gezeigt). Fig. 2 shows a drill and in an improved version, in which case the main advantage is the dry processing. Here, the end cutting edge area ( 2 ) is formed by an M cutting edge, each of which has a short straight transverse cutting edge ( 12 ), which is followed by a mirror-like recess ( 13 ). Here, one cutting edge extends beyond the tool axis ( 14 ) ( 14 a) or the other cutting edge is shortened by this amount. A further inclined cutting area ( 15 ) adjoins the transverse cutting edge ( 12 ), to which there is another cutting area ( 8 ), which is also used as a bevel cutting, and with a degree of 45 ° to the peripheral cutting edge ( 3 ) runs. Here too, the peripheral cutting edge has only a very small width of 0.5 times the thread pitch (P). At the end of this is a flank cutting edge ( 9 a). Here, too, the thread-producing cutting edges ( 5 ) with their end cutting edges ( 20 ) are connected at a small lateral distance ( 4 ) in a number of at least the thread recess depth to be created up to the tool shank ( 30 ). The front cutting edge ( 20 ) can also be broken here by lowering it to about its cutting center ( 10 ) in the area of its flank cutting edge ( 9 ) at about 8 ° to the rear, so that the chips to be removed then have no contact with during the drilling process this end cutting area ( 17 ) have more. Furthermore, the bevel cutting ( 7 ) can also be omitted here, since the thread recesses of any depth can be chamfered with the cutting area ( 8 ), which means that no special tools (intermediate lengths) are then required. This omission of the bevel cutter ( 7 ) eliminates the weak point ( 30 a) (predetermined breaking point) entirely. In order to completely eliminate this weak point, the transition from the thread-producing cutting edges ( 5 ) to the cylindrical tool shank region ( 26 ) runs slightly conically ascending ( 26 a) with approximately 6.5 °, it being only one diameter dimension in the initial region ( 30 ), which is approximately half the thread tooth flank depth (t). In order to be able to better depict this stepped shape ( 17 ) in the drawing, the thread-producing area is here rotated by 90 ° to the end cutting edge ( 2 ) and runs together with the flute ( 11 ) in the direction of the drill axis ( 14 ). May be formed Furthermore, all cutting transitions through radii (R) and can also use the end cutting edges 2 a, 2 c, 12, 13 + 15 have an arc shape (not shown here).

Fig. 3 und 4 zeigen einen Bohrgewindefräser in nochmals verbesserter Ausführung. Dabei ist in die negativ schneidende Flankenschneide (9a) eine Hohlkehle (22) eingebracht, wodurch sie dann positiv schneidend zum Fräseinsatz kommt. Als weiteres ist die Veränderung der Spannutentiefe (11) von unten (23) nach oben (24) zum Werkzeugschaft (26) ersichtlich. V. a. auch die positive Anstellung (21) von ca. 15° des Schneidenbereichs (8) der Umfangsschneide (3) der Flankenschneiden (9a) und der gewindeerzeugenden Schneiden (5) zur Bohrerachse (14), wobei diese positive Anstellung leicht über die innere Flankenschneide (27a) der gewindeerzeugenden Schneiden hinausragt gleich bis Fasenschneidenbereich (27), reicht. Desweiteren die Kühlmittelbohrungen (28), welche hier in Drallrichtung (gleich mit den der Spannuten) bis Werkzeugschaftende (26) verläuft den starken Freiwinkel (29), da ja das Bohrwerkzeug auch einen Fräseinsatz bei der Erstellung der Gewindegänge bewerkstelligen muss. Aus der Fig. 4 geht auch der Stand der Technik auf Bezug des Schneidenwinkels (25) zur Werkzeugachse (14) hervor (wobei dieser gleich 0 beträgt) sowie mit Bezugszeichen (11b) die geringe Tiefe der Spannuten (11a), wobei diese ca. nur die Hälfte der Spannuttiefen (11) erreicht. FIGS. 3 and 4 show a drill and in further improved embodiment. In this case, a fillet ( 22 ) is introduced into the negative-cutting flank cutting edge ( 9 a), as a result of which it is then used for positive cutting. The change in the flute depth ( 11 ) from below ( 23 ) upwards ( 24 ) to the tool shank ( 26 ) can also be seen. V. a. also the positive position ( 21 ) of approx. 15 ° of the cutting area ( 8 ) of the peripheral cutting edge ( 3 ) of the flank cutting edges ( 9 a) and of the thread-producing cutting edges ( 5 ) to the drill axis ( 14 ), this positive setting being slightly over the inner flank cutting edge ( 27 a) the thread-producing cutting edge protrudes straight up to the bevel cutting area ( 27 ). Furthermore, the coolant bores ( 28 ), which here run in the twist direction (same as those of the flutes) to the end of the tool shank ( 26 ), the strong clearance angle ( 29 ), since the drilling tool must also perform a milling insert when creating the threads. From Fig. 4 and the prior art in terms of the cutting angle (25) goes to the tool axis (14) out (which is equal to 0) and the reference number (11 b) the shallow depth of the flutes (11 a), which only about half of the chip depths ( 11 ) reached.

Fig. 5 zeigt ein einsatzfähiges Werkzeug gleich für eine stufenlose Gewindeausnehmungstiefe bis 2 × D bei einer Gewindegröße von M16, dabei ist der Übergang vom gewindeerzeugenden Bereich (30) in etwa 6,5° konisch ansteigend zum zylindrischen Werkzeugschaftbereich (26) ausgelegt. Fig. 5 shows an operational tool for a stepless thread recess depth up to 2 × D with a thread size of M16, the transition from the thread-producing area ( 30 ) is designed to rise approximately 6.5 ° conically to the cylindrical tool shaft area ( 26 ).

In Fig. 6 ist das neue Verfahren in den Fig. 6.1-6.7 im Maßstab von 1 : 1 bei der Erstellung einer M16 Gewindeausnehmung bei einer nutzbaren Gewindelänge von 1,5 × D dargestellt, hierbei könnten mit diesem Werkzeug auch Gewindeausnehmungen bis 2 × D in stufenlosen Bereich erstellt werden.In FIG. 6, the new method is shown in Figs 6.1-6.7 scale of 1:. 1 shown in the preparation of an M16 threaded recess in a usable threaded length of 1.5 × D, in this case could use this tool also threaded recesses to 2 × D be created in stepless range.

Beispielhaft dargestellt zeigt Fig. 6.1 einen Bohrgewindefräser in Einsatzstellung, Fig. 6.2 die bereits durch einen Bohrvorgang erstellte Bohrung, Fig. 6.3 das Werkzeug um 1,5 × Gewindesteigung (P) angehoben, Fig. 6.4 das Werkzeug in Verbindung einer 180° Einfahrschleife, das bereits durch einen Fräsvorgang in die Umfangswandung mit einem Schlichtaufmaß von ca. 10% der zu erstellenden Gewindeflankentiefe eingedrungen ist, Fig. 6.5 das Werkzeug, das bereits eine Umfahrung von 360° in Abwärtsrichtung erledigt hat, Fig. 6.6 das Werkzeug auf seiner Nullstellung bzw. gleich Ausgangsstellung zur Ausführung des Schlichtvorgangs von unten nach oben durch einen weiteren 360° Umlauf, wobei dieser Vorgang nicht gezeigt ist, da er ja gleich ist mit dem Schruppvorgang lediglich in umgekehrter Richtung mit Schlichtmaßzustellung. Fig. 6.7 zeigt das Werkzeug nach Beendigung der Erstellung der Fase durch die 45° Fasenschneiden durch einen 360° Umlauf, wonach dann der Verfahrensablauf beendet ist. Fig. 6.1 shows an example of a thread milling cutter in the operating position, Fig. 6.2 the hole already created by a drilling process, Fig. 6.3 the tool raised by 1.5 × thread pitch (P), Fig. 6.4 the tool in connection with a 180 ° run-in loop, which has penetrated already by a milling operation in the peripheral wall with a machining allowance of approximately 10% of the created thread flank depth, Fig. 6.5, the tool that has already been done a diversion of 360 ° in the downward direction, Fig. 6.6 the tool to its zero position or same starting position for executing the finishing process from bottom to top through a further 360 ° revolution, this process not being shown, since it is the same as the roughing process only in the opposite direction with finishing dimension infeed. Fig. 6.7 shows the tool after completion of the creation of the bevel by the 45 ° bevel cutting by a 360 ° revolution, after which the process flow is finished.

Fig. 7 zeigt einen Auszug aus dem Katalog Gewindefrästechnik der Fa. Emuge Rückersdorf. Dabei ist die derzeit begrenzte Einsatzmöglichkeit dieser Werkzeuge (Stand der Technik) sowie der große Kernlochvorlauf von ¹/₃ aufgezeigt, welcher einmal dadurch entsteht, dass mit diesem Werkzeug beim Bohrvorgang die Fase gleich mit erstellt werden muss durch die Fasenschneide (7), zum Andern durch die erforderlich große Breite der Umfangsschneide (3a) als auch der im Spitzenwinkel von 140° erstellten Stirnschneide (2b). Desweiteren geht auch der Stand der Technik in Bezug auf Verfahren hervor. Fig. 7 shows a summary of catalog Gewindefrästechnik Fa. Emuge Rückersdorf. The currently limited use possibility is demonstrated of these tools (prior art) and the large core hole flow ^_1/3, which again results from the fact that with this tool the chamfer are created simultaneously with the drilling operation must be through the Fasenschneide (7), for changing due to the required large width of the peripheral cutting edge ( 3 a) as well as the front cutting edge ( 2 b) created at a point angle of 140 °. Furthermore, the state of the art with regard to methods also emerges.

Dabei wird beim Bohrvorgang die Fase gleich mit erstellt, zum Andern das Gewinde im Gleichlauffräsvorgang von Unten nach Oben in nur einem Umlauf erstellt, d. h. das Gewinde wird nicht vorgefräst. Dieser Verfahrensablauf ist zeitlich kaum mehr zu unterbieten, ist aber mit dem Nachteil behaftet, dass hiermit bereits Gewindeausnehmungen mit geringer Tiefe leicht konisch werden und v. a. kann kein Gewinde in hochfeste Materialien erstellt werden.The chamfer is also created during the drilling process, and the thread in the other Synchronous milling process created from bottom to top in only one revolution, d. H. the Thread is not pre-milled. This procedure is hardly closed anymore underbid, but has the disadvantage that it already does Thread recesses with a shallow depth become slightly conical and v. a. can not Threads can be created in high-strength materials.

Anmerkung: Im Normalfall sind diese Werkzeuge rechtsschneidend gefertigt, da ja ein Rechtsantrieb weltweit die Standard-Antriebsrichtung ist. D. h. dieses Werkzeug könnte auch linksschneidend erstellt sein, wodurch die Erstellung eines Rechtsgewindes in umgekehrter Reihenfolge ablaufen müsste. Mit diesen Werkzeugen können Rechts- oder auch Linksgewinde mit gleichem Werkzeug erstellt werden (Stand der Technik). Womit sich die Verfahrensansprüche auf beide Schneidrichtungen als auch auf Rechts- und Linksgewinden erstrecken.Note: Normally these tools are made to cut right, since yes Right-hand drive is the standard drive direction worldwide. I.e. this tool could also be created with left-hand cutting, which creates a right-hand thread in reverse order should run. With these tools, legal or left-hand threads can also be created with the same tool (state of the art). With which the procedural claims relate to both cutting directions as well as to legal and extend left-hand threads.

Claims

1.Thread thread milling cutter with a shank, which is equipped with face, circumferential and flank cutting edges as well as thread-producing cutting edges and can be rotated and moved with full Z-axis infeed into the full material and can be moved around for use on CNC-controlled machines by moving with a circular path around the recess axis is suitable for thread milling as well as for chamfering, characterized in that the face cutting area ( 2 ) is formed by a centering tip ( 2 a), which is created at an apex angle of approx. 140 ° . 160 ° created cutting area ( 2 c), adjoins this, in turn adjoins a cutting area ( 8 ) running in approximately 45 °, the extent of which is limited to its chamfer cutting area ( 27 ) and the adjoining peripheral cutting edge ( 3 ) only has a width of approximately half a thread pitch (P) this is followed by a flank cutting edge ( 9 a), with the thread-generating cutting edges ( 5 ) connected in the longitudinal direction with a small lateral distance ( 4 ) being approximately 3% smaller than the core-cutting edges ( 2 ), which are at least in number of creating thread recess depth are present and extend to the tool shank area ( 30 ), these being lowered in their flank cutting edge ( 9 ) facing the end cutting area ( 2 ) up to approx. half ( 10 ) of their end cutting edge ( 20 ) to the rear ( 17 ) and the end cutting area ( 2 ) in the area of its bevel cutting area ( 27 ) of the peripheral cutting edge ( 3 ) of the flank cutting edge ( 9 a), the thread-producing cutting edges ( 5 ) to the drill axis ( 14 ) are set to be positive cutting ( 21 ).

2. thread milling cutter according to claim 1, characterized in that the end cutting area ( 2 ) is formed by a short straight cross cutting edge ( 12 ), which is followed by a mirror-like recess ( 13 ), one cutting edge extends beyond the tool center ( 14 ) or the other side is shortened by approx. this dimension, these being in the area of the drill axis ( 14 ) opposite to it, but at most being aligned in a cutting manner, and an inclined cutting area ( 15 ) adjoins the transverse cutting edge ( 12 ) on the outside. followed by a further cutting area ( 8 ) created in its angle of inclination of approx. 45 °, which is limited in its extent equal to its bevel cutting area ( 27 ) and extends up to the peripheral cutting edge ( 3 ), the peripheral cutting edge having only a small one Width of only half a thread pitch (P), the end cutting area ( 2 ) is in its bevel cutting area ch ( 27 ) of the peripheral cutting edge ( 3 ) of the flank cutting edge ( 9 a) to the drill axis ( 14 ) has a positive cutting ( 21 ).

3. Drill according to claim 1 or 2 characterized in that the front cutting portion (2) is created (d 2) by means of a established in a point angle of about 140 ° cutting region to which a created in about 45 ° cutting area (8) which is limited in its extent equal to its bevel cutting area ( 27 ) and extends to the peripheral cutting edge ( 3 ), the peripheral cutting edge has only a small width of only about half a thread pitch (P), the end cutting edge area ( 2 ) in its bevel cutting area ( 27 ) of the peripheral cutting edge ( 3 ) of the flank cutting edge ( 9 a) to the drill axis ( 14 ) has a positive cutting ( 21 ).

4. boring thread milling cutter according to one of claims 1-3, characterized in that the core hole-producing end cutting area ( 2 ) and the thread-producing cutting edges ( 5 ) is followed by a further row of cutting edges ( 31 ), here the end cutting edge ( 8 a) only in the area of the bevel cutting area ( 27 ) is present, the circumferential cutting edge ( 3 ), the flank cutting edge ( 9 a), the thread-producing cutting edges ( 5 ) are fully present, these cutting edges also being positive-cutting ( 21 ) to the drill axis ( 14 ) and the flute ( 11 a ) only a small depth ( 11 b) of about half of the flute depths ( 11 ) is reached and the distance to the main cutting edges is approx. 85 ° for a double-edged tool or approx. 57 ° for a three-edged tool.

5. Thread milling cutter according to one of claims 1-4, characterized in that the flutes ( 11 ) decrease in depth from the front ( 23 ) to the rear ( 24 ) towards the tool shank ( 26 ) and the tool shank from the thread-producing cutting edges ( 5 ) to the cylindrical Part of the tool shank ( 26 ) gradually increases in diameter with an increase of approx. 6.5 °, the shank diameter in its conical starting area ( 30 ) having a thickness equal to approx. Half the flank depth (t) of the thread-producing cutting edges.

6. thread milling cutter according to any one of claims 1-5, characterized in that the end cutting edges 2 c, 2 d, 12 , 13 , 15 are created in arc shape and the respective cutting edge transitions are formed by radii (R) and the flank cutting edge ( 9 a) with a groove ( 22 ) is occupied.

7. thread milling cutter according to one of claims 1-6, characterized in that the bevel cutting area ( 27 ), the peripheral cutting edge ( 3 ), the flank cutting edge ( 9 a), the thread-producing cutting edges ( 5 ) with about 15 ° to the drill axis ( 14 ) creates positive cutting are, this positive adjustment range extends up to approx. chamfer cutting area ( 27 ) and the front cutting edge ( 20 ) of the thread-producing cutting edges ( 5 ) in the flank cutting edge ( 9 ) facing the front cutting area ( 2 ) with approx. 5 ° -10 ° to approx. tooth center ( 10 ) is lowered to the rear ( 17 ).

8. thread milling cutter according to any one of claims 1-7, characterized in that this Tools are also designed with multiple cutting edges (equal to 3 × 120 °) and these Cutting edge geometries also attached to the cutting materials used (e.g. PCD) are.

Can also be used for drills 9. Drill according to one of claims 1-4, that the cutting geometries of the front cutting portion (2) and the second blade row (31) and the flute depth (11 b), said cutting edge geometries in the reference numerals 2 a , 2 c, 8 , 2 d, 8 a, 21 and 27 are included.

10. Process for the production of right-hand thread recesses into the full material by means of a thread milling cutter ( 1 ) with a shaft, the tool being driven to the right and movable in Z-axis delivery and being movable with a circular path around the recess axis z. B. is guided on a CNC-controlled machine tool and is provided with end cutters for producing a core hole, where in the respective transition area to the circumferential cut ( 3 ) the end cut area ( 2 ) is created by a cutting area ( 8 ) which is at an angle of approx. 45 ° is created, the extent of which is equal to its chamfer cutting area ( 27 ) and the peripheral cutting edge has only a small width of only about half a thread pitch (P) and in the longitudinal direction with a small lateral distance ( 4 ) Connect the thread-producing cutting edges ( 5 ), which are available at least in a number of the thread recess depth to be created and extend to the tool shank ( 30 ) and which in the area of their flank cutting edge ( 9 ) facing the end cutting edge area ( 2 ) to approx Half ( 10 ) of their cutting edge ( 20 ) are lowered to the rear ( 17 ) and the forehead cutting area ( 2 ) in the area of its chamfering cutting area ( 27 ) of the peripheral cutting edge ( 3 ) of the flank cutting edge ( 9 a) and the thread-producing cutting edges ( 5 ) to the drill axis ( 14 ) are positively cutting ( 21 ), characterized in that the bore recess is formed by a drilling process is created to the required depth, whereby after reaching the required recess depth, the tool is raised by approx.1.5 times the thread pitch (P) to be generated and then with a corresponding lateral offset, leaving a small finishing allowance, with a 360 ° rotation in the counter-milling process with a corresponding pitch, the thread pre-milled in a downward movement, this being advantageous by an input and. Export loop is supported, whereby for all these milling processes the cutting speed is increased by approx. 100% compared to the previous drilling process and after completion of this process, this process is repeated in reverse order with delivery of the left finishing allowance, this then taking place in a synchronous milling process in an upward movement , whereby after resetting the tool to the center of the hole, it is pulled back to the countersink depth and then the chamfer is created by appropriate offset, out of the center by a 360 ° revolution with the bevel cutting edge.