DE10226892A1

DE10226892A1 - Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffkörpers

Info

Publication number: DE10226892A1
Application number: DE10226892A
Authority: DE
Inventors: Rudolf Gattringer
Original assignee: Engel Maschinenbau GmbH
Current assignee: Engel Maschinenbau GmbH
Priority date: 2001-07-27
Filing date: 2002-06-17
Publication date: 2003-02-06
Also published as: AT5441U1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffkörpers aus mindestens drei Komponenten mittels Formen, welche zwischen denselben zwei Formaufspannplatten (7, 8) so angeordnet sind, daß jeweils mindestens eine von zwei korrespondierenden Formhälften ortsfest ist, wobei zwei Komponenten in gesonderten Formen hergestellt und anschließend in einem gemeinsamen Formhohlraum mit der dritten Komponente umspritzt werden und wobei die den gemeinsamen Formhohlraum bildende Form durch eine verschwenkbare Formhälfte (1; 11) einer der beiden gesonderten Formen und eine feststehende Matrize (3') gebildet ist und eine Komponente (22) mit einem Handhabungsgerät oder von Hand in diese verschwenkbare Formhälfte (1; 11) einsetzbar ist.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffkörpers aus mindestens drei Komponenten, mittels Formen, welche zwischen denselben zwei Formaufspannplatten so angeordnet sind, daß jeweils mindestens eine von zwei korrespondierenden Formhälften ortsfest ist, wobei zwei Komponenten in gesonderten Formen hergestellt und anschließend in einem gemeinsamen Formhohlraum mit der dritten Komponente umspritzt werden.

Bei der Herstellung von Kunststoffkörpern aus mindestens drei Komponenten werden üblicherweise zwei verschiedene Spritzgießmaschinen verwendet. Es wurde aber auch schon vorgeschlagen, zwei Formen mit gemeinsamer Formtrennebene so zu verwenden, daß zunächst gleichzeitig zwei Komponenten hergestellt werden, woraufhin der Formhohlraum, der zur Herstellung einer Komponente gedient hat, durch Schieber, Kernzüge oder dergleichen so verändert wird, daß die zweite Komponente in den veränderten Hohlraum eingebracht und dort gemeinsam mit der ersten Komponente mit der dritten Komponente umspritzt werden kann.

Das geschilderte Verfahren beschränkt die Gestaltungsmöglichkeiten, da Veränderungen einer Formkavität konstruktiv nicht beliebig vorgenommen werden können.

Die Erfindung erweitert den Gestaltungsspielraum bei der Herstellung mehrkomponentiger Kunststoffkörper, in dem vorgesehen wird, daß die den gemeinsamen Formhohlraum bildende Form gegenüber den beiden gesonderten Formen in Richtung der Formtrennebene versetzt angeordnet ist.

Im einfachsten Fall wird die Erfindung dadurch verkörpert, daß die den gemeinsamen Formhohlraum bildende Form durch eine verschwenkbare Formhälfte, einer der beiden gesonderten Formen Und eine feststehende Matrize gebildet ist und eine Komponente mit einem Handhabungsgerät oder von Hand in diese verschwenkbare Formhälfte einsetzbar ist. Hier bleibt also eine der beiden zuerst gespritzten Komponenten mit einer der zu ihrer Herstellung dienenden Formhälfte verbunden und wird lediglich mittels eines Drehtisches oder einer Indexplatte vor eine feststehende, mit dieser Formhälfte zusammenpassende Matrize verschwenkt.

Konstruktiv einfacher ist es, nicht das Umsetzen mittels Handlinggerät und das Verschwenken mittels Drehtisch zu kombinieren, sondern bereits zunächst unabhängig voneinander gespritzte Komponenten in eine unabhängige dritte Form zu übertragen und dort zu umspritzen.

Einzelheiten der Erfindung werden anschließend anhand der Zeichnungen erläutert.
In diesen stellen die Fig. 1 bis 3 den Verfahrensablauf anhand einer Stirnansicht auf einem Drehtisch montierter Formhälften dar;
Fig. 4 ist die zugehörige schematische Ansicht in die geöffnete Form von oben;
Fig. 5 entspricht Fig. 4 für ein zweites Ausführungsbeispiel.
Bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in seiner ersten Variante wird zunächst in Formen 1, 1' und 2, 2' (vergleiche Fig. 4, Fig. 1) je eine von zwei Komponenten 21 bzw. 22 gespritzt. Diese können sich hinsichtlich Material und Färbung unterscheiden. Anschießend wird der Drehtisch 10, welcher die Formaufspannplatte 7 trägt, um die Längsmittelachse 13 der Maschine geschwenkt, wodurch die darauf befestigten Formhälften 1, 2 und 11, 12 ihre Position vertauschen. Die Komponente 21 gelangt durch die Verschwenkung in die aus Fig. 2 ersichtliche Lage. Vor oder nach der Verschwenkung wird die Komponente 22 in die Komponente 21 eingesetzt. Die Formhälfte 1 befindet sich nun gegenüber einer auf der feststehenden Formaufspannplatte befestigten Formhälfte 3'. Anschließend wird die bewegliche Formaufspannplatte 7 an die Trennebene 9 herangeführt und die Formen geschlossen, woraufhin in dem aus den Formhälften 1 und 3' gebildeten gemeinsamen Formhohlraum das aus Fig. 3 ersichtliche fertige Produkt gebildet wird. Gleichzeitig werden in den Formhälften 11, 12 neue Einzelkomponenten 21', 22' gebildet, womit ein neuer Zyklus beginnen kann.
Die einer Formaufspannplatte zugeordneten Formhälften 1, 2, 11, 12 bzw. 1', 2', 3' können jeweils aus einer gemeinsamen Platte herausgearbeitet sein.
Die in Fig. 5 schematisch skizzierte Ausführungsvariante ist konstruktiv besonders einfach, als sie ohne Drehtisch auskommt. Überdies sind bei dieser Variante jeweils alle Formhälften im Einsatz, wogegen beim ersten Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 bis 4 die Formhälften 2 und 12 nur abwechselnd benötigt werden. Wie beim beschriebenen Ausführungsbeispiel werden bei der Einrichtung nach Fig. 5 gesonderte Komponenten in den Formen 1, 1' und 2, 2' hergestellt. Anschließend werden jedoch beide Komponenten in eine der Formhälften 3, 3' übertragen und dort mit Kunststoff umspritzt, welcher wiederum hinsichtlich Art und Farbe bezüglich der ersten beiden Komponenten unterschiedlich sein kann.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffkörpers aus mindestens drei Komponenten, mittels Formen, welche zwischen denselben zwei Formaufspannplatten so angeordnet sind, daß jeweils mindestens eine von zwei korrespondierenden Formhälften ortsfest ist, wobei zwei Komponenten in gesonderten Formen hergestellt und anschließend in einem gemeinsamen Formhohlraum mit der dritten Komponente umspritzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die den gemeinsamen Formhohlraum bildende Form (3', 1; 3', 11 bzw. 3', 3) gegenüber den beiden gesonderten Formen (1, 1'; 2, 2') in Richtung der Formtrennebene (9) versetzt angeordnet ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die den gemeinsamen Formhohlraum bildende Form durch eine verschwenkbare Formhälfte (1; 11), einer der beiden gesonderten Formen und eine feststehende Matrize (3') gebildet ist und eine Komponente (22) mit einem Handhabungsgerät oder von Hand in diese verschwenkbare Formhälfte (1; 11) einsetzbar ist (Fig. 4).

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der gemeinsame Formhohlraum durch zwei in der Trennebene (9) festliegende Formhälften (3, 3') gebildet ist und beide gesondert hergestellten Komponenten in diesen Formhohlraum mittels Handhabungsgeräten übertragen werden (Fig. 5).