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Die Erfindung betrifft einen R 744 - Kompressor für eine Fahrzeugklimaanlage zum
Ansaugen und Verdichten von in einem geschlossenen Kreislauf zirkulierenden CO2-
Kältemitte (R 744 - Kältemittel), wobei der R 744 - Kompressor entweder mechanisch
oder elektrisch angetrieben wird.
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Die in Kfz-Klimaanlagen zum Ansaugen und Verdichten von CO2-Kältemittel
eingesetzten Kompressoren weisen üblicherweise eine Antriebswelle für eine
Taumelscheibe (Schrägscheibe) auf, die wenigstens einen in einem Zylinder
verschiebbar gehaltenen Kolben zum Ansaugen und Verdichten von CO2-Kältemittel
beaufschlagt. Die Antriebswelle kann dabei über eine Riemenscheibe und einen
Keilriemen an den Verbrennungsmotor des Kraftfahrzeugs gekoppelt oder mit einem im
oder am Kompressorgehäuse angeordneten drehzahlgeregelten Elektromotor verbunden
sein. Bei der ersten, mechanischen Antriebsweise ist die Umdrehungszahl der
Antriebswelle proportional der Drehzahl des Verbrennungsmotors, so daß die Regelung
der Leistung des Kompressors über eine Neigungsänderung der Taumelscheibe erfolgt.
Bei der elektrischen Antriebsweise erfolgt die Leistungsregelung über eine
Drehzahlregelung des Elektromotors. Eine Verstellung der Taumelscheibe ist somit nicht
notwendig, so daß diese mit einem nicht veränderbaren Neigungswinkel mit der
Antriebswelle fest verbunden ist.
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Der Kompressor wird bei den beiden Antriebsarten auf unterschiedliche Weise von dem
CO2-Kältemittel durchströmt, wobei es jedoch bei beiden Kompressorarten unvermeidlich
ist, daß Öl in den CO2-Kältemittel-Kreislauf gelangt, das für die Schmierung der
beweglichen Teile im Kompressor bestimmt ist. Um dieses Öl aus dem Kreislauf zu
entfernen und wieder an die beweglichen Teile zurückzuführen, ist es bekannt, auf der
Hochdruckseite einen in Kreislaufrichtung dem Kompressorausgang nachgeschalteten
Ölabscheider im Kältemittel-Kreislauf anzuordnen, der über eine Ölrückführleitung mit
dem Kurbelgehäuseraum des Kompressors verbunden ist. Das durch diesen
Ölabscheider aus dem CO2-Kältemittelstrom abgschiedene Öl wird durch die
Ölrückführleitung in den Kurbelgehäuseraum des Kompressors zur Schmierung der
bewegten Teile zurückgeführt. Eine derartiger externer Ölabscheider ist beispielsweise in
einer in der EP 0 742 116 B1 beschriebenen Fahrzeug-Klimaanlage vorhanden.
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Aufgabe der Erfindung ist es, einen R 744 - Kompressor nach dem Oberbegriff des
Anspruchs 1 so zu gestalten, daß die Ölrückführung aus dem CO2-Kältemittel vereinfacht
wird.
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Diese Aufgabe wird bei einem R 744 - Kompressor nach dem Oberbegriff des
Anspruchs 1 durch dessen kennzeichnende Merkmale gelöst. Vorteilhafte
Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen aufgeführt.
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Die Erfindung besteht darin, daß ein einem R 744 - Kompressor im CO2-Kältemittel-
Kreislauf zugeordneter Ölabscheider zur Rückführung von vom Kältemittel R 744 (CO2-
Kältemittel) aufgenommenem Öl und zur Sicherstellung der Ölschmierung der im
Kurbelgehäuseraum des Kompressors angeordneten bewegten Teile auf der
Ausgangsseite des Kompressors in das Kompressorgehäuse integriert ist, wobei die
Ausgangsseite des Ölabscheiders zur Ölrückführung mit dem Kurbelgehäuseraum des
Kompressors verbunden ist. Damit erübrigt sich vorteilhaft ein externer Ölabscheider, so
daß sich die Anzahl der Bauteile in der Klimaanlage reduziert. Das Öl wird auf kürzestem
Wege zu den bewegten Teilen und den Lagerstellen im Kompressor zurückgeführt.
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In einer bevorzugten Ausführung ist der Kompressor mit einem ausgangsseitig an
diesem angeordneten Gehäusedeckel versehen, der einen ringförmigen Saugraum für
das zu verdichtende CO2-Kältemittel und einen Hochdruckraum für das verdichtete CO2-
Kältemittel aufweist, wobei der Hochdruckraum den Ölabscheider beherbergt. In den
Zylindern des Kompressors verdichtetes CO2-Kältemittel wird über ein Auslaßventil in
den Hochdruckraum und damit auch direkt in den Ölabscheider und in den Kältemittel-
Kreislauf in Richtung auf einen Gaskühler zu gedrückt. Dabei wird vom Kältemittel
mitgenommenes Öl von diesem getrennt und am Ausgang des Ölabscheiders in einen
im wesentlichen in axialer Richtung ausgebildeten Rückführungskanal im Gehäusedeckel
geleitet, durch den es tröpfchenweise in den Kompressor zurückgeführt wird, wobei das
Öl durch den zwischen dem Hochdruckraum im Gehäusedeckel und dem
Kurbelgehäuseraum mit den bewegten Teilen des Kompressors gegebenen
Druckunterschied in diesen zurückgefördert wird. Damit ist das CO2-Kältemittel am
Ausgang des Kompressors weitestgehend ölfrei, und der Wirkungsgrad der Klimaanlage
wird durch im Kältemittel mitgeführtes Öl nicht verringert.
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Dieser im Gehäusedeckel ausgebildete und in axialer Richtung verlaufende
Rückführungskanal kann vorteilhaft mit einer im Zylinderblock des Kompressors
angeordneten Durchführung zu einem Hohlraum korrespondieren, in dem die
Antriebsweile für eine Taumelscheibe (Schrägscheibe) mit ihrem gehäusedeckelseitigen
Ende gelagert ist, so daß die Antriebswellenlager direkt mit Öl versorgt werden. Damit
das Öl auch die am anderen Ende der Antriebswelle angeordneten Lagerstellen und alle
anderen bewegten Teile auf einfache Weise und auf kürzestem Wege erreichen kann,
kann die Antriebswelle mit einer axialen Bohrung und von dieser ausgehenden radialen
Bohrungen versehen sein, die wiederum mit dem Kurbelgehäuseraum des Kompressors
verbunden sind. Von diesem aus werden insbesondere auch die im Zylinderblock axial
bewegbar angeordneten Hubkolben geschmiert. Zur Verbesserung deren Schmierung
können diese jeweils eine Nut in ihrer Kolbenlauffläche aufweisen, die spiralförmig
ausgebildet oder in einem spitzen Winkel zu deren Achse verläuft.
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Über den Durchmesser der axialen Wellenbohrung kann der Ölkreislauf optimiert und in
Abhängigkeit von der zu erwartenden Leistung des Kompressors an die zur Schmierung
erforderliche Ölmenge angepaßt werden. Damit nun nicht eine Vielzahl von
Antriebswellen mit unterschiedlichem Bohrungsdurchmesser bei Kompressoren
unterschiedlicher Leistung zum Einsatz kommen muß, kann eine Einheits-Antriebswelle
mit einem bestimmten Bohrungsdurchmesser zum Einsatz kommen, die in Abhängigkeit
vom jeweiligen Kompressor am Eingang ihrer Bohrung mit einer Blende versehen wird,
die den Öffnungsquerschnitt der Bohrung verringert. Auf einfache Weise kann diese
Blende in eine stirnseitige Ausnehmung an der Antriebswelle eingebracht und mit dieser
verschraubt werden.
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Alternativ zur vorbeschriebenen Ölrückführung kann diese unter Umgehung des im
Kompressorgehäuse angeordneten Zylinderblockes über einen im Gehäusedeckel in
radialer Richtung ausgebildeten Öl-Auslaßkanal und eine sich anschließende Ölleitung
mit einem elektrisch regelbaren 2- oder 3-Wegeventil vorgenommen sein, wobei der sich
an dieses Ventil anschließende Ölleitungsabschnitt direkt mit dem Kurbelgehäuseraum
verbunden ist. Dabei ist die Ölleitung mit dem Ventil an der Außenseite des
Kompressorgehäuses angeordnet. Auch bei dieser Ölrückführung wirkt die
Druckdifferenz zwischen dem Kurbelgehäuseraum und dem Hochdruckraum als Antrieb
für den Ölfluß. Dabei kann zur Regelung der Druckdifferenz eine zusätzliche Verbindung
zwischen dem Saugraum des Gehäusedeckels und dem Ventil geschaffen sein, wozu
dann ein 3-Wegeventil verwendet wird.
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Ist der R 744 - Kompressor ein elektrischer Kompressor mit einem im
Kompressorgehäuse angeordneten Elektromotor, bei dem das CO2-Kältemittel durch die
elektromotorseitige Stirnwandung eingelassen wird und anschließend das
Kompressorgehäuse über Durchgangsbohrungen bis zum Gehäusedeckel mit dem
Saugraum und dem Hochdruckraum mit dem Ölabscheider durchdringt, um dann
hochverdichtet aus dem Kompressor in den Kältemittelkreislauf gedrückt zu werden,
kann die Ölabscheidung weitgehend schon im Kompressorgehäuse vorgenommen
werden. Dazu ist der Boden des Kompressorgehäuses unter dem Elektromotor so
ausgebildet, daß sich dort infolge der Schwerkraft des mit dem CO2-Kältemittel
vermengten Öls ein Ölsumpf bildet. Der Boden ist im Bereich des sich bildenden
Ölsumpfes mit in axialer Richtung ausgebildeten langgestreckten Vertiefungen versehen,
in denen sich abgeschiedenes Öl sammeln kann. Über diesen Ölsumpf wird ein Teil des
Kältemittelstromes angesaugt und mit Ölpartikelchen angereichert, die dann mit dem
Kältemittelstrom über Durchgangsbohrungen in einer Zwischenwandung in das
Kurbelgehäuse des Kompressors und dort zu den bewegten Teilen gelangen. Über
Durchgangsbohrungen im Zylinderblock des Kompressors, die mit dem Saugraum im
Gehäusedeckel verbunden sind, wird das CO2-Kältemittel in den Saugraum und von dort
in die einzelnen Zylinder gesaugt und anschließend - wie bei der vorbeschriebenen
Ausführung des mechanisch angetriebenen Kompressors - verdichtet. Am Eingang zu
den im Zylinderblock angeordneten Durchgangsbohrungen ist jeweils ein sog.
Hülsenölabscheider angeordnet, an dem ebenfalls Öl vom Kältemittelstrom abgetrennt
und wieder verwirbelt und an die zu schmierenden Teile verbracht wird. Der Ölrest, der
bei der Verdichtung des CO2-Kältemittels noch vorhanden ist, wird dann im wesentlichen
in dem im Hochdruckraum angeordneten Ölabscheider abgetrennt und infolge der
zwischen dem Kurbelgehäuseraum des Kompressors und dem Hochdruckraum
bestehenden Druckdifferenz wieder in das Kompressorgehäuse zurückgesaugt, wobei
auch wieder eine Antriebswelle mit einer axialen Bohrung zum Öltransport eingesetzt
werden kann. Somit wird in drei Bereichen des Kompressors Öl abgeschieden, wodurch
die Ölabscheidung optimiert ist.
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Die Anordnung von insbesondere langgestreckten Vertiefungen im Boden des
Kompressorgehäuses, über die das CO2-Kältemittel gesaugt wird, hat überdies den
Vorteil, daß die in diesem Bereich angeordnete Leistungselektronik gekühlt wird.
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Als Hülsen-Ölabscheider werden Hülsen eingesetzt, deren eine Öffnung von einem
zweidimensionalen Drahtgeflecht überspannt ist. Der im Hochdruckraum des
Gehäusedeckels angeordnete Ölabscheider ist ein dreidimensionaler Drahtverbund.
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Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen erläutert. In den
zugehörigen Zeichnungen zeigen:
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Fig. 1: einen Kompressor mit mechanischem Antrieb in einem Vertikalschnitt mit einem
im Gehäusedeckel angeordneten Ölabscheider und einer Ölrückführung,
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Fig. 2: eine Antriebswelle für einen Kompressor mit axialer Bohrung und Blende im
Schnitt,
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Fig. 3: eine alternative Ölrückführung mit einem regelbaren 2-Wegeventil,
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Fig. 4: einen Kompressor mit elektrischem Antrieb in einem Vertikalschnitt mit einem im
Gehäusedeckel angeordneten Ölabscheider und einer Ölrückführung, stark
vereinfacht,
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Fig. 5: einen Querschnitt durch diesen im Bereich des Elektromotors und
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Fig. 6: eine Hubkolbenausführung.
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Der in Fig. 1 gezeigte mechanisch über eine Riemenscheibe (nicht dargestellt)
angetriebene R 744 - Kompressor zum Verdichten von CO2-Kältemittel weist im
wesentlichen ein Kompressorgehäuse 1, eine über eine Paßfeder 2 mit einer nicht
dargestellten Riemenscheibe drehfest verbundene Antriebswelle 3, einen
Niederdruckraum 4 für eine an der Antriebswelle 3 drehfest und in ihrer Neigung
verstellbar angeordnete (Taumel-) Schrägscheibe 5, einen Zylinderblock 6 mit mehreren
Kompressionszylindern 7, in diesen angeordnete und mit der Schrägscheibe 5
wirkverbundene Hubkolben 8, eine Ventilplatte 9 und an der der Riemenscheibe
abgewandten Stirnseite, zugleich Ausgangsseite des Kompressors, einen
Gehäusedeckel 10 auf. In diesem (10) befindet sich ein ringförmiger, koaxial
angeordneter Saugraum 11, ein von diesem umschlossener Hochdruckraum 12 und in
diesem ein aus einem dreidimensionalen Drahtverbund gebildeter Ölabscheider 13. Die
Ventilplatte 9 weist für jeden Kompressionszylinder 7 eine Ansaugöffnung 14 und eine
Auslaßöffnung 15 auf, wobei die Ansaugöffnungen 14 jeweils über ein nicht dargestelltes
Ansaugventil mit dem Saugraum 11 und die Auslaßöffnungen 15 jeweils über ein
Auslaßventil 16 mit dem Hochdruckraum 12 verbunden sind.
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Die Antriebswelle 3 ist mit einem Radiallager 16 am Zylinderblock 6 und einem
Radiallager 17 am Kompressorgehäuse 1 drehbar gelagert sowie mit einem an der
Ventilplatte 9 durch eine Druckfeder 18 in axialer Richtung beaufschlagten und am
Zylinderblock 7 anliegenden Axiallager 19 und einem am Kompressorgehäuse 1
gehalterten Axiallager 20 in axialer Richtung abgestützt und weist zur Ölrückführung eine
zentrale Bohrung 21 und im Bereich ihrer antriebseitigen Lagerung zwei radiale
Bohrungen 22 auf. Überdies ist sie gehäusedeckelseitig am Eingang der Bohrung 21 mit
einer Blende B versehen. In Fig. 2 und der Einzelheit X ist diese (B) deutlicher
dargestellt. Die Blende B weist eine Bohrung BB mit einem kleineren
Bohrungsdurchmesser als die Bohrung 22 zur Reduzierung des Öldurchflusses auf. An
der Unterseite des Hochdruckraumes 12 und damit auch unter dem Ölabscheider 13 ist
ein hochdruckraumseitig offener Rückführungskanal 23 zum Auffangen und zur
Rückführung abgeschiedenen Öls ausgebildet, der über eine in der Ventilplatte 9
angeordnete Bohrung 24 und eine Durchführung 25 im Zylinderblock 6 mit dessen
Innenraum 26 verbunden ist.
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Beim Betrieb der Klimaanlage wird das in dieser zirkulierende CO2-Kältemittel, das
Ölpartikelchen mit sich führt, durch die angetriebenen Hubkolben 8 in den Saugraum 11
und von diesem nacheinander über das jeweilige Ansaugventil und die Ansaugöffnung
14 in den jeweiligen Kompressionszylinder 7 gesaugt, dort verdichtet und über die
Auslaßöffnung 15 und das Auslaßventil 16 in den Hochdruckraum 12 und durch den
Ölabscheider 13 in die mit dem Kompressor verbundene und zu einem Kondensator
führende Hochdruckleitung (nicht dargestellt) gedrückt. Im Ölabscheider 13 wird im CO2-
Kältemittel mitgeführtes und zusätzlich in den Kompressionszylindern 7 aufgenommenes
Öl, das sich als Ölfilm zur Schmierung der Hubkolben 8 an den Zylinderwänden befindet,
tröpfchenweise weitgehend abgeschieden. Das abgeschiedene Öl sammelt sich in dem
an der Unterseite des Hochdruckraumes 12 angeordneten Ölrückführungskanal 23 und
wird durch die zwischen dem Kurbelgehäuseraum 4 und dem Hochdruckraum 12gegebene Druckdifferenz über die Bohrung 24 und die Durchführung 25 in den
Innenraum 26 des Zylinderblocks 6 gesaugt. Dort gelangt es zu den Lagern 16 und 19
und in die Bohrung 21, über diese und die Bohrungen 22 zu den Lagern 17 und 20 und in
den Kurbelgehäuseraum 4 und zu den in diesem angeordneten bewegten Teilen, so
auch an die Hubkolben 8 und in die Kompressionszylinder 7, wo es gehäusedeckelseitig
zum Teil wieder abgesaugt und in den Hochdruckraum 12 gedrückt wird. Das dort im
Ölabscheider 13 nicht abgeschiedene Öl gelangt mit dem CO2-Kältemittel wieder in den
Kältemittelkreislauf, über den es auch wieder zum Saugraum 11 gelangt.
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Zur Verbesserung der Schmierung der Hubkolben 8 können diese an ihrer Mantel- bzw.
Kolbenlauffläche eine gegenüber deren Achse schräg angeordnete Nut N aufweisen, die
sich vom schrägscheibenseitigen Ende des Hubkolbens 8 bis in den vorderen
Kolbenbereich erstreckt. Durch diese spiralförmig ausgebildete Nut wird das Öl
erleichtert in den jeweiligen Kompressionszylinder 7 gebracht. Fig. 6 zeigt einen solchen
Hubkolben 8.
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Der in Fig. 3 gezeigte mechanische Kompressor grundsätzlich gleicher Bauart weist
anstelle einer mit einer axialen Bohrung versehenen Antriebswelle zur Rückführung des
im Ölabscheider 13 abgeschiedenen Öls eine mit einem 2-Wege-Ventil 27 versehene
und an einen im Gehäusedeckel 10 ausgebildeten Rückführungskanal K angeschlossene
Ölrückführungsleitung 28 auf, die in den Kurbelgehäuseraum 4 des Kompressors
mündet. Über dieses 2-Wege-Ventil 27 ist die Durchflußmenge regelbar. Alternativ dazu
kann in der Ölrückführungsleitung 28 auch ein 3-Wege-Ventil 29 angeordnet sein, das
über eine Leitung 30 zusätzlich mit dem Saugraum 11 verbunden ist, um die
Ölrückführung zu beschleunigen.
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Der in den Fig. 4 und 5 weitgehend schematisch dargestellte elektrisch betriebene
Kompressor weist im wesentlichen ein Kompressorgehäuse 31, einen über die
Ansteuerfrequenz regelbaren Elektromotor 32, eine mit diesem verbundene
Antriebswelle 33, einen Kurbelgehäuseraum 34 für eine an der Antriebswelle 33 drehfest
angeordnete Schrägscheibe 35 vorbestimmter Neigung, einen Zylinderblock 36 mit
mehreren Kompressionszylindern 37 mit in diesen angeordneten und mit der
Schrägscheibe 35 wirkverbundenen Hubkolben 38, eine Ventilplatte 39 und einen
Gehäusedeckel 40 auf. Dieser (40) ist ebenso aufgebaut wie bei dem vorbeschriebenen
mechanisch angetriebenem Kompressor und beherbergt auch einen Ölabscheider 41.
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Bei diesem Kompressor ist der Eingang für das CO2-Kältemittel in der dem
Gehäusedeckel 40 gegenüberliegenden Stirnwandung angeordnet. Der Ölpartickelchen
mitführende CO2-Kältemittelstrom wird beim Betrieb des Kompressors durch das
Kompressorgehäuse 31 in den Saugraum 11 gesaugt. Dabei passiert er mehrere
Bereiche. Am Boden des Kompressorgehäuses 31 im Bereich des Elektromotors 32 sind
unter diesem (32) langgestreckte, wannenartige Vertiefungen 42 für in diesem Bereich
abgeschiedenes und einen Ölsumpf S bildendes Öl ausgebildet, die zugleich als
Leiteinrichtung für den CO2-Kältemittelstrom zum Saugraum 11 und von diesem zu den
Kompressionszylindern 37 dienen. Der Kältemittelstrom nimmt Ölpartickelchen aus
diesem Ölsumpf S mit und wird über Durchführungen 44 in der zwischen dem
Anordnungsraum für den Elektromotor 32 und dem Niederdruckraum 34
(Kurbelgehäuse) ausgebildeten Zwischenwandung 43 durch diesen (34) gesaugt und
gelangt dort auch zu den in diesem befindlichen und sich bewegenden Teilen, wie die
Schrägscheibe 35, die an dieser gelagerten Hubkolben 38 und die Lager der
Antriebswelle 33 (nicht weiter gekennzeichnet), die durch das mitgeführte Öl geschmiert
werden. Aus dem Kurbelgehäuseraum 34 wird der CO2-Kältemittelstrom durch in den
Zylinderblock 36 eingebrachte Durchführungskanäle 45 in den Saugraum 11 gesaugt,
wobei am Eingang der Durchführungskanäle 45 Hülsenölabscheider 46 angeordnet sind,
die einen Teil des im angesaugten CO2-Kältemittelstromes mitgeführten Öls im
Kurbelgehäuseraum 34 zurückhalten. Vom Saugraum 11 aus gelangt das CO2-
Kältemittel in die Kompressionszylinder 37 und wird in diesen wie beim Kompressor nach
Fig. 1 oder 3 verdichtet und einem Kondensator zugeführt. Das noch nicht abgschiedene
Öl wird im wesentlichen durch den Ölabscheider 41 abgeschieden und wird, wie bei den
vorbeschriebenen mechanischen Kompressoren, wieder in das Kompressorgehäuse
zurückgeführt, wobei auch wieder eine Antriebswelle mit einer axialen Bohrung
eingesetzt werden kann. Vorteilhaft bei dieser Ausführung ist auch, daß die unter den
Vertiefungen 42 am Kompressorgehäuse 31 angeordnete Leistungselektronik 47 zur
Steuerung des Elektromotors 32 und Regelung des Kompressors durch den CO2-
Kältemittelstrom gekühlt wird.
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Zur Unterstützung der Ölrückführung aus dem Ölsumpf in den Kurbelgehäuseraum und
den in diesem angeordneten bewegten Teilen kann in Verbindung mit einer
Antriebswelle, die eine axiale Bohrung und im Bereich des Kurbelgehäuses ausgebildete
radiale Bohrungen aufweist, eine Ölpumpe eingesetzt werden. Diese wird an der
Antriebswelle im Bereich des Ölsumpfes montiert und saugt über eine radiale Bohrung Öl
aus dem Ölsumpf in die axiale Bohrung und drückt dieses durch diese Bohrung und die
im Bereich des Kurbelgehäuseraumes angeordneten radialen Bohrungen in den
Kurbelgehäuseraum. Die Anordnung einer solchen Ölpumpe empfiehlt sich insbesondere
bei einem vertikal angeordneten Kompressor.
BEZUGSZEICHENLISTE
1 Kompressorgehäuse
2 Paßfeder
3 Antriebswelle
4 Kurbelgehäuseraum
5 Schrägscheibe
6 Zylinderblock
7 Kompressionszylinder
8 Hubkolben
9 Ventilplatte
10 Gehäusedeckel
11 Saugraum
12 Hochdruckraum
13 Ölabscheider
14 Ansaugöffnung
15 Auslaßöffnung
16 Auslaßventil
17 Radiallager
18 Druckfeder
19 Axiallager
20 Axiallager
21 Bohrung
22 Bohrung
23 Rückführungskanal
24 Bohrung
25 Durchführung
26 Innenraum
27 2-Wege-Ventil
28 Ölrückführungsleitung
29 3-Wege-Ventil
30 Leitung
31 Kompressorgehäuse
32 Elektromotor
33 Antriebswelle
34 Kurbelgehäuseraum
35 Schrägscheibe
36 Zylinderblock
37 Kompressionszylinder
38 Hubkolben
39 Ventilplatte
40 Gehäusedeckel
41 Ölabscheider
42 Vertiefung
43 Zwischenwandung
44 Durchführung
45 Durchführungskanal
46 Hülsenölabscheider
47 Leistungselektronik
B Blende
BB Bohrung
K Rückführungskanal
N Nut
S Ölsumpf