DE102016201282B4

DE102016201282B4 - Verfahren zum portionierten Abpacken von flachen Produkten

Info

Publication number: DE102016201282B4
Application number: DE102016201282.7A
Authority: DE
Inventors: Olaf Piepenbrock; Peter Lökös
Original assignee: Hastamat Verpackungstechnik GmbH and Co KG
Current assignee: Hastamat Verpackungstechnik GmbH and Co KG
Priority date: 2016-01-28
Filing date: 2016-01-28
Publication date: 2022-02-03
Anticipated expiration: 2036-01-29
Also published as: WO2017129299A1; DE102016201282A1

Abstract

Verfahren zum portionierten Abfüllen von flachen Produkten, wie Kartoffelchips, bei dem die Produkte als Produktraupe (47) oder in voneinander beabstandete Reihenanordnung (44) längs einer Produktförderstrecke (13) kontinuierlich einer Portionierungseinrichtung (18, 30) zugeführt werden und eine Ausbildung einer Portionsraupe (22) mit einer Anzahl von in geschuppter Relativanordnung angeordneten Produkten erfolgt, wobei zur Ausbildung der Portionsraupe (22) mittels einer Wiegeeinrichtung (29) eine Produktmenge gewogen wird sowie einzelne Produkte mittels einer Zähleinrichtung (21) gezählt werden, und nachfolgend der Ausbildung der Portionsraupe (22) ein Abfüllen der Portionsraupe in ein Verpackungsbehältnis (28) erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der die Portionsraupe (22) bildenden Produkte mittels der Zähleinrichtung (21) in Abhängigkeit von dem in der Wiegeeinrichtung (29) bestimmten Portionsgewicht einer vorhergehenden Portionsraupe (22) definiert wird, derart, dass eine aus dem Verhältnis des Portionsgewichts zu dem bekannten Produktgewicht ermittelte Produktanzahl als Stellgröße zur Steuerung der Portionierungseinrichtung (18, 30) dient.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum portionierten Abpacken von flachen Produkten, insbesondere Kartoffelchips, bei dem die Produkte als Produktraupe oder in voneinander beabstandeter Reihenanordnung längs einer Produktförderstrecke kontinuierlich einer Portionierungseinrichtung zugeführt werden und eine Ausbildung einer Portionsraupe mit einer Anzahl von in geschuppter Relativanordnung angeordneten Produkten erfolgt, wobei zur Ausbildung der Portionsraupe mittels einer Wiegeeinrichtung eine Produktmenge gewogen sowie einzelne Produkte mittels einer Zähleinrichtung gezählt werden, und nachfolgend der Ausbildung der Portionsraupe ein Abfüllen der Portionsraupe in ein Verpackungsbehältnis erfolgt.
Aus der DE 20 2009 016 645 U1 ist ein Verfahren zum Abfüllen von Kartoffelchips bekannt, bei dem die Kartoffelchips als Portionsraupe in ein Verpackungsbehältnis abgefüllt werden. Die Ausbildung der Portionsraupe erfolgt bei dem bekannten Verfahren durch Kombination von zwei Teilmengen, wobei zur Ausbildung der ersten Teilmenge der Portionsraupe solange Produkte in einen durch Produktstopper abgeteilten, als Wiegeband ausgebildeten Abschnitt einer Produktförderstrecke gefördert werden, bis eine vorab definierte, durch das Wiegeband gewichtsmäßig erfasste Teilmenge der Produkte aufgestaut ist. Die restliche Teilmenge der Produkte wird nachfolgend durch Abzählen einzelner Produkte, deren Gewicht bekannt ist, der als Wiegeband ausgebildeten Produktförderstrecke zugeführt, so dass schließlich die so komplettierte Portionsraupe in das Verpackungsbehältnis abgefüllt wird.
Zwar ist aufgrund des bekannten Verfahrens der Toleranzbereich des Abfüllgewichts bereits relativ klein, da die statistische Streuung des Einzelgewichts der Produkte aufgrund der vergleichbar geringen Anzahl der die restliche Teilmenge bildenden Produkte relativ klein ist. Jedoch erweist sich die bekannte Portionierung der Abfüllmenge der Produkte mittels Ausbildung der Portionsraupe in zwei Teilschritten als relativ zeitaufwendig, so dass hierdurch der gesamte Abfüllvorgang mit negativer Auswirkung auf die Produktionsrate entsprechend verlängert wird.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum portionierten Abfüllen von flachen Produkten, insbesondere Kartoffelchips, vorzuschlagen, das die Ausbildung einer Portionsraupe und deren Abfüllung in ein Verpackungsbehältnis innerhalb kürzerer Zeit ermöglicht.
Zur Lösung dieser Aufgabe weist das erfindungsgemäße Verfahren die Merkmale des Anspruchs 1 auf.
Erfindungsgemäß wird die Anzahl der die Portionsraupe bildenden Produkte einer Portionsraupe mittels der Zähleinrichtung in Abhängigkeit von dem in der Wiegeeinrichtung bestimmten Portionsgewicht einer vorhergehenden Portionsraupe definiert, derart, dass eine aus dem Verhältnis des Portionsgewichts zu dem bekannten Produktgewicht ermittelte Produktanzahl als Stellgröße zur Steuerung der Portionierungseinrichtung dient.
Das erfindungsgemäße Verfahren arbeitet demnach entsprechend dem Prinzip einer Tendenzregelung, bei der für das Abfüllgewicht einer Produktmenge, also im vorliegenden Fall das Gewicht einer Portionsraupe, ein zugelassener Toleranzbereich festgelegt wird. Wenn mittels der Wiegeeinrichtung ein Abfüllgewicht der Portionsraupe ermittelt wird, das an der oberen oder unteren Grenze des Toleranzbereichs liegt, erfolgt eine entsprechende Information an die Zähleinrichtung, dass die Anzahl der Produkte, die die nachfolgende Portionsraupe ausbilden, um eins reduziert oder erhöht und ein entsprechender Zählerstand für die Steuerung der Portionierungseinrichtung verwendet wird, die eine entsprechende Abtrennung einer Teilmenge der auf der Produktförderstrecke geförderten Produktmenge zur Ausbildung der aktuellen Portionsraupe ausführt.
Durch einen nachfolgenden Wiegevorgang dieser Portionsraupe wird dann wieder ermittelt, ob sich aufgrund der Anzahl der Produkte der Portionsraupe eine Abweichung vom vorgegebenen Portionsgewicht ergibt, die gegebenenfalls bei der Ausbildung der nachfolgenden Portionsraupe durch Erhöhung oder Reduzierung der Produktanzahl auszugleichen ist.
Vorzugsweise umfasst die Zähleinrichtung eine Prozessoreinrichtung zur Ermittlung der zur Erzielung des Portionsgewichts erforderlichen Produktanzahl, eine Bilderfassungseinrichtung zur Erfassung von insbesondere durch zwischen benachbarten Produkten ausgebildeten Kontrastunterschieden definierten Zähleinheiten sowie eine Stelleinrichtung zur Betätigung der Portionierungseinrichtung bei Übereinstimmung der Zähleinheiten mit der Produktanzahl.
Gemäß einer ersten Ausführungsform weist die Portionierungseinrichtung einen Produktstopper auf, der zur Ausbildung der Portionsraupe durch Aufstauen der längs der Produktförderstrecke geförderten Produkte mittels der Stelleinrichtung mit einer zur Erzielung der erforderlichen Produktanzahl erforderlichen Taktfrequenz in eine Förderebene hinein- und herausbewegt wird.
Gemäß einer zweiten bevorzugten Ausführungsform weist die Portionierungseinrichtung zwei mit ihren Förderabschnitten in einer Förderebene angeordnete Portionierförderer auf, deren benachbarte Umlenkenden zur Ausbildung einer Förderfuge voneinander beabstandet sind und synchron sowohl in Förderrichtung als auch in Gegenförderrichtung bewegbar sind, derart, dass zur Ausbildung einer Portionsraupe der in Förderrichtung vordere Portionierförderer eine größere Fördergeschwindigkeit aufweist als der in Förderrichtung hintere Portionierförderer und die Förderfuge um die Länge der Portionsraupe zunächst in Gegenförderrichtung und anschließend mit Fördergeschwindigkeit des hinteren Portionierförderers in Förderrichtung bewegt wird.
Wenn während des Befüllens des Verpackungsbehältnisses mit der Portionsraupe eine Komprimierung der Portionsraupe erfolgt, kann die Abfüllgeschwindigkeit weiter gesteigert werden.
Vorzugsweise wird zur Komprimierung der Portionsraupe das hintere Ende der Portionsraupe gegenüber dem vorderen Ende der Portionsraupe mittels eines Schiebers beschleunigt.
Vorzugsweise wird das Verpackungsbehältnis während des Befüllens mit Schwingungen beaufschlagt.
Besonders bevorzugt ist es auch, wenn das Verpackungsbehältnis während des Befüllens mit einem Behältnisboden unterhalb der Förderebene eines an das Verpackungsbehältnis angrenzenden Abfüllförderers angeordnet ist.
Wenn das Verpackungsbehältnis zur Ausbildung einer gegenüber der Förderebene des Abfüllförderers geneigten Stapelachse im Verpackungsbehältnis gegenüber der Förderebene unter einem Stapelachsenneigungswinkel geneigt ist, kann eine besonders produktschonende Abfüllung der Portionsraupe erfolgen.
Besonders vorteilhaft ist es auch, wenn der Stapelachsenneigungswinkel während des Befüllens verändert wird, da somit nicht nur eine Reduzierung der Fallhöhe der Produkte erreichbar ist, sondern darüber hinaus auch die Relativbewegung der Produkte gegenüber dem Verpackungsbehältnis beim Abfüllvorgang reduziert wird, so dass eine weitere Verbesserung hinsichtlich einer produktschonenden Abfüllung möglich ist.
Unabhängig davon, auf welche Art und Weise die Portionierung, also die Ausbildung einer in ihrer Produktanzahl definierten Portionsraupe erfolgt, kann der Wiegevorgang mittels der Wiegeeinrichtung durch eine Wägung der Portionsraupe vor Einfüllen in das Verpackungsbehältnis erfolgen.
Alternativ kann der Wiegevorgang mittels der Wiegeeinrichtung durch Wägung der Portionsraupe nach Einfüllen der Portionsraupe in das Verpackungsbehältnis erfolgen, also etwa auch durch eine Wägung des befüllten Verpackungsbehältnisses.
Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:

1 eine schematische Darstellung einer Fritteusenauslaufstrecke mit einem Bahnspreizungsabschnitt zur Ausbildung von beabstandeten Produktförderstrecken;
2 eine Produktförderstrecke mit einer Portionierungseinrichtung in einer ersten Ausführungsform;
3 eine Portionierungseinrichtung in einer zweiten Ausführungsform;
4 eine der Portionierungseinrichtung nachfolgende Abfüllstrecke zur Abfüllung einer Portionsraupe in ein Verpackungsbehältnis gemäß einer ersten Ausführungsform;
5 eine Abfüllstrecke mit einem Verpackungsbehältnis in einer zweiten Ausführungsform in einer Anfangsphase des Abfüllvorgangs;
6 die in 5 dargestellte Abfüllstrecke mit dem Verpackungsbehältnis in einer Endphase des Abfüllvorgangs.

1 zeigt in einer schematischen Übersichtsdarstellung einen Fritteusenauslaufbereich 10, der eine Vielzahl parallel zueinander angeordnete Auslaufförderstrecken 11 aufweist, welche in einem Bahnspreizungsabschnitt 12 zur Vergrößerung des Abstands zwischen den Auslaufförderstrecken 11 divergierend verlaufen und in voneinander beabstandete parallele Produktförderstrecken 13 übergehen, längs derer, wie in 2 dargestellt, in linearer Anordnung die hier als Chips 14 ausgebildeten einzelnen Produkte weitergefördert werden. Im Verlauf der Auslaufförderstrecken 11 werden die der Fritteuse mit der nach oben gerichteten konkaven Oberseite entnommenen Chips 14 zunächst beabstandet voneinander der Fritteuse entnommen und für die nachfolgende Produktförderung längs der Produktförderstrecke 13, wie in 2 dargestellt, durch Übergabe von einem Auslaufförderer 15 auf einen Auslaufförderer 16 gewendet, so dass die konkave Oberfläche der Chips 14 nunmehr nach unten gerichtet ist.
Der Produktförderer 16 und ein nachfolgender Produktförderer 17 der Produktförderstrecke 13 werden mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten angetrieben, um durch den Geschwindigkeitsunterschied definierte Förderabstände a zwischen den Chips 14 einzustellen. Wie 2 zeigt, werden die auf den Produktförderern 16, 17 noch vereinzelt geförderten Chips 14 an eine Portionierungseinrichtung 18 übergeben, die im Fall eines ersten, in 2 dargestellten Ausführungsbeispiels einen als Umlaufförderer ausgebildeten Portionierförderer 19 sowie einen Produktstopper 20 und eine Zähleinrichtung 21 aufweist. Wie in 2 dargestellt, erfolgt zur Ausbildung einer Portionsraupe 22 eine Zustellbewegung des Produktstoppers 20, derart, dass sich ein Führungschip 23 infolge der Förderung der Chips 14 auf einen Anschlag 24 des stillstehenden Produktstoppers 20 aufschiebt und nachfolgend eine Reihe weiterer Chips 14 sich zur Ausbildung einer geschuppten Anordnung auf den jeweils vorausgehenden Chips 14 aufschieben. Je nach Ausgestaltung des Anschlags 24 bzw. dessen vertikalen Abstands von einer Förderebene 25 des Portionsförderers 19 ergibt sich ein definierter Anstellwinkel α der Chips 14 gegenüber der Förderebene 25.
Zur Erzeugung einer Portionsraupe 22 wird nachdem eine definierte Anzahl von Chips 14 die Zähleinrichtung 21 passiert hat, ausgelöst durch ein erstes Stellsignal der Zähleinrichtung 21, der Produktstopper 20 mit einer Zustellbewegung 38 gegen die Förderebene 25 zugestellt, derart, dass der Chip 23 entsprechend dem Anstellwinkel α gegenüber der Förderebene 25 aufgerichtet wird und die nachfolgenden Chips 14 sich gegenüber dem Führungschip 23 aufstauen. Das Aufstauen erfolgt solange, bis die Zähleinrichtung 21 ein zweites Stellsignal an den Produktstopper 20 richtet, derart, dass der Produktstopper 20 mit einer Rückstellbewegung 39 in seine in 2 strichpunktiert dargestellte Ausgangsstellung zurückgestellt wird und für die Erzeugung einer nachfolgenden Portionsraupe 22 durch wiederholte Zustellung gegen die Förderebene 25 zur Verfügung steht. Dabei ist die Zustellbewegung des Produktstoppers 20 bzw. dessen Rückstellbewegung so getaktet, dass die zwischen den einzelnen Chips 14 definierten Förderabstände a ausreichend sind, um nachfolgend dem Produktstopper 20 auf dem Portionsförderer 19 mit Abstand kontinuierlich einander nachfolgende Portionsraupen 22 einem in 4 dargestellten Abfüllförderers 26 zuzufördern, an dessen Übergabeende 27 ein Verpackungsbehältnis 28 zur Aufnahme der die Portionsraupe 22 ausbildenden Chips 14 angeordnet ist.
Bei der in 4 dargestellten Ausführungsform ist der Abfüllförderer 26 mit einer als Wiegeband ausgeführten Wiegeeinrichtung 29 versehen, so dass während der Förderung der Portionsraupe 22 auf dem Abfüllförderer 26 eine Gewichtsbestimmung der Portionsraupe 22 erfolgen kann. Da das Einzelgewicht der Chips 14 bekannt ist, kann aus dem ermittelten Portionsgewicht die Anzahl der Chips 14 der Portionsraupe 22 ermittelt werden. Für den Fall, dass das Portionsgewicht außerhalb eines vorgegebenen zulässigen Toleranzbereichs liegt, kann durch die mit der Wiegeeinrichtung 29 verbundene Zähleinrichtung 21 die Anzahl der Chips 14 berechnet werden, die einem innerhalb des Toleranzbereichs liegenden Portionsgewicht entspricht.
Die Ermittlung eines zu hohen Portionsgewichts durch die Wiegeeinrichtung 29 führt daher zu einer geeigneten Reduzierung der Anzahl der Chips 14, und die Ermittlung eines zu geringen Portionsgewichts führt daher zu einer entsprechenden Erhöhung der Anzahl der Chips 14, wobei die von der Zähleinrichtung 21 ermittelte Sollanzahl zur Ansteuerung des Produktstoppers 20 verwendet wird und somit die Erzeugung einer nachfolgenden Portionsraupe 22 ermöglicht, die ein innerhalb des Toleranzbereichs liegendes Portionsgewicht aufweist.
Alternativ zu der in 4 dargestellten Ausführungsform ist es auch möglich, das Portionsgewicht der in das Verpackungsbehältnis 28 abgefüllten Chips 14 der Portionsraupe 22 durch Ermittlung des Verpackungsbruttogewichts zu bestimmen, derart, dass das Gewicht des Verpackungsbehältnisses 28 samt der darin abgefüllten Chips 14 ermittelt wird.
3 zeigt in einer weiteren Ausführungsform eine Portionierungseinrichtung 30, die anstelle der Portionierungseinrichtung 18 in der Produktförderstrecke 13 angeordnet werden kann, wobei die Portionierungseinrichtung 30 zwei mit Förderabschnitten 31, 32 in der Förderebene 25 angeordnete Portionierförderer 33, 34 aufweist, deren benachbarte Umlenkenden 35, 36 zur Ausbildung einer Förderfuge 37 voneinander beabstandet sind. Die Umlenkenden 35, 36 sind sowohl in Förderrichtung 45 als auch in Gegenförderrichtung 46 synchron bewegbar, derart, dass zur Ausbildung einer Portionsraupe 22 der in Förderrichtung 45 vordere Portionierförderer 34 eine größere Fördergeschwindigkeit aufweist als der in Förderrichtung 45 hintere Portionierförderer 33 und die Förderfuge 37 entsprechend der Länge der beabsichtigten Portionsraupe 22 zunächst mit einer Rückbewegung 41 in Gegenförderrichtung 46 und anschließend mit einer Vorbewegung 40 und mit Fördergeschwindigkeit des hinteren Portionierförderers 33 wieder in Förderrichtung 45 vorbewegt wird. Dabei werden von der Zähleinrichtung 21 in Abhängigkeit von einer zur Erzielung des Portionsgewichts benötigten Anzahl Chips 14 Stellsignale an die Umlenkenden 35, 36 der Portionierförderer 33, 34 übermittelt.
Im Unterschied zu der Portionierungseinrichtung 18, bei der eine Herstellung der Portionsraupen 22 ausgehend von an der Zähleinrichtung 21 vereinzelt und mit Abstand voneinander vorbeigeführten Chips 14 erfolgt, werden Portionsraupen 22 bei der Portionierungseinrichtung 30 ausgehend von einer an der Zähleinrichtung 21 vorbeigeförderten geschuppten Reihenanordnung 44 von Chips 14 hergestellt.
Sowohl bei der Portionierungseinrichtung 18 als auch bei der Portionierungseinrichtung 30 umfasst die Zähleinrichtung 21 eine Bilderfassungseinrichtung sowie eine Prozessoreinrichtung, wobei die Bilderfassungseinrichtung vorzugsweise so ausgebildet ist, dass eine Zählung der an der Zähleinrichtung 21 vorbeigeführten Chips 14 aufgrund von im Übergang zwischen den einzelnen Chips 14 ausgebildeten optischen Kontrastunterschieden erfolgt. Die Prozessoreinrichtung dient zur Ermittlung der Sollanzahl der Chips 14 der Portionsraupe 22, die zur Erzielung eines innerhalb des Toleranzbereichs liegenden Portionsgewichts der Portionsraupe 22 erforderlich ist. Weiterhin weist die Zähleinrichtung 21 eine ebenfalls nicht dargestellte Stelleinrichtung auf, die im Falle der Portionierungseinrichtung 18 den Produktstopper 20 und im Falle der Portionierungseinrichtung 30 die Umlenkenden 35, 36 mit Stellgrößen beaufschlagt, welche jeweils die Zustellbewegung 38 und die Rückstellbewegung 39 des Produktstoppers 20 bzw. die Vorbewegung 40 und die Rückbewegung 41 der Umlenkenden 35, 36 bewirkt.
In den 5 und 6 ist am Ende des Abfüllförderers 26 eine verschwenkbare bzw. in der Neigung verstellbare Anordnung des Verpackungsbehältnisses 28 vorgesehen, derart, dass eine sich bei einem Abfüllen der Chips 14 der Portionsraupe 22 in das Verpackungsbehältnis 28 ausbildende Stapelachse 42 einen Stapelachsenwinkel β gegenüber der Förderebene 25 aufweist, wobei darüber hinaus der Stapelachsenwinkel β bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel während des Abfüllvorgangs veränderbar ist, so dass, wie 5 zeigt, zu Beginn des Abfüllvorgangs der Stapelachsenwinkel β relativ klein und zum Ende des Abfüllvorgangs, wie 6 zeigt, der Stapelachsenwinkel β relativ groß gegenüber der Förderebene 25 ausgebildet ist. Dies hat zur Folge, dass sich die relative Fallhöhe der Chips 14 gegenüber bereits in dem Verpackungsbehältnis 28 befindlichen Chips 14 während des Abfüllvorgangs nur relativ geringfügig ändert.
Diese schonende Art des Abfüllens wirkt sich besonders dann vorteilhaft aus, wenn die Portionsraupe 22 definiert in das Verpackungsbehältnis 28 übergeben wird, beispielsweise durch eine auf einen Endchip 43 der Portionsraupe 22 aufgeprägte Beschleunigung. Dies kann durch einen Produktschieber erfolgen, der mit größerer Geschwindigkeit in Förderrichtung 45 bewegt wird als das Fördermittel des Abfüllförderers 26.

Claims

Verfahren zum portionierten Abfüllen von flachen Produkten, wie Kartoffelchips, bei dem die Produkte als Produktraupe (47) oder in voneinander beabstandete Reihenanordnung (44) längs einer Produktförderstrecke (13) kontinuierlich einer Portionierungseinrichtung (18, 30) zugeführt werden und eine Ausbildung einer Portionsraupe (22) mit einer Anzahl von in geschuppter Relativanordnung angeordneten Produkten erfolgt, wobei zur Ausbildung der Portionsraupe (22) mittels einer Wiegeeinrichtung (29) eine Produktmenge gewogen wird sowie einzelne Produkte mittels einer Zähleinrichtung (21) gezählt werden, und nachfolgend der Ausbildung der Portionsraupe (22) ein Abfüllen der Portionsraupe in ein Verpackungsbehältnis (28) erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der die Portionsraupe (22) bildenden Produkte mittels der Zähleinrichtung (21) in Abhängigkeit von dem in der Wiegeeinrichtung (29) bestimmten Portionsgewicht einer vorhergehenden Portionsraupe (22) definiert wird, derart, dass eine aus dem Verhältnis des Portionsgewichts zu dem bekannten Produktgewicht ermittelte Produktanzahl als Stellgröße zur Steuerung der Portionierungseinrichtung (18, 30) dient.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zähleinrichtung (21) eine Prozessoreinrichtung zur Ermittlung der zur Erzielung des Portionsgewichts erforderlichen Produktanzahl, eine Bilderfassungseinrichtung zur Erfassung von insbesondere durch zwischen benachbarten Produkten ausgebildeten Kontrastunterschieden definierten Zähleinheiten sowie eine Stelleinrichtung zur Betätigung der Portionierungseinrichtung (18, 30) bei Übereinstimmung der Zähleinheiten mit der Produktanzahl umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Portionierungseinrichtung (18) einen Produktstopper (20) aufweist, der zur Ausbildung der Portionsraupe (22) durch Aufstauen der längs der Produktförderstrecke (13) geförderten Produkte mittels der Stelleinrichtung mit einer zur Erzielung der erforderlichen Produktanzahl erforderlichen Taktfrequenz in eine Förderebene (25) strecke hinein- und herausbewegt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Portionierungseinrichtung (30) zwei mit ihren Förderabschnitten (31, 32) in einer Förderebene (25) angeordnete Portionierförderer (33, 34) aufweist, deren benachbarte Umlenkenden (35, 36) zur Ausbildung einer Förderfuge (37) voneinander beabstandet sind und synchron sowohl in Förderrichtung (45) als auch in Gegenförderrichtung (46) bewegbar sind, derart, dass zur Ausbildung einer Portionsraupe (22) der in Förderrichtung (45) vordere Portionierförderer (34) eine größere Fördergeschwindigkeit als der in Förderrichtung hintere Portionierförderer (33) aufweist und die Förderfuge (37) um die Länge der Portionsraupe (22) zunächst in Gegenförderrichtung (46) und anschließend mit Fördergeschwindigkeit des hinteren Portionierförderers (33) in Förderrichtung (45) bewegt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des Befüllens des Verpackungsbehältnisses (28) mit der Portionsraupe (22) eine Komprimierung der Portionsraupe (22) erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Komprimierung der Portionsraupe (22) das hintere Ende der Portionsraupe gegenüber dem vorderen Ende der Portionsraupe mittels eines Schiebers beschleunigt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verpackungsbehältnis (28) während des Befüllens mit Schwingungen beaufschlagt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verpackungsbehältnis (28) während des Befüllens mit einem Behältnisboden unterhalb der Förderebene (25) eines an das Verpackungsbehältnis (28) angrenzenden Abfüllförderers (26) angeordnet ist.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Verpackungsbehältnis (28) zur Ausbildung einer gegenüber der Förderebene (25) des Abfüllförderers (26) geneigten Stapelachse (42) im Verpackungsbehältnis (28) gegenüber der Förderebene (25) unter einem Stapelachsenneigungswinkel β geneigt ist.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Stapelachsenneigungswinkel β während des Befüllens verändert wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Wiegeeinrichtung (29) eine Wägung der Portionsraupe (22) vor Einfüllen in das Verpackungsbehältnis (28) erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Wiegeeinrichtung eine Wägung der Portionsraupe nach Einfüllen in das Verpackungsbehältnis erfolgt.