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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur thermischen Modifizierung oder Vergütung von Holz und Holzprodukten. Insbesondere ist das Verfahren anwendbar auf Schnittholz, Brettabschnitte, Brettlamellen, Furniere oder Holzwerkstoffplatten in Thermokammern sowohl bei Normaldruck als auch unter erhöhtem Druck.
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Die Bemühungen, einheimische und wenig oder nicht dauerhafte Holzarten durch Wärmeeinwirkung zu vergüten und damit dauerhafter und auch dimensionsstabiler zu machen, gehen auf die Mitte des zwanzigsten Jahrhunderts zurück. Umfangreiche Untersuchungen zur thermischen Modifizierung sind aus den Druckschriften
Stamm A. J. et al. (1937) Industrial and Engineering Chemistry, 29(7), 831–833, und
Stamm, A. J. et al. (1946) Industrial and Engineering Chemistry, 38(6), 630–634, sowie
Stamm, A. J. (1959) Tappi, 42(1), 39–44, bekannt. Es wurde Holz in verschiedenen Gasen oder einem Bad aus geschmolzenem Metall behandelt. Das Feuchte-Wärme-Druck-Verfahren (FWD), bei dem Holz unter Einwirkung von Wärme unter autoklavenähnlichen Bedingungen behandelt wurde, ist in
Burmester, A. (1973): Einfluss einer Wärme-Druck-Behandlung halbtrockenen Holzes auf seine Formbeständigkeit. Holz als Roh- und Werkstoff 31: 237–243 beschrieben und wurde gemäß
Giebeler, E. (1983): Dimensionsstabilisierung von Holz durch eine Feuchte/Wärme/Druck-Behandlung. Holz Roh- und Werkstoff 41: 87–94 weiterentwickelt. Die Modifizierung von Holz durch Wärmeeinwirkung wurde erstmals in Finnland Ende der 1990er Jahre praxistauglich mit dem Thermowood-Verfahren gemäß der
EP 0 695 408 B1 und der
EP 0 759 137 B1 und dem Stellac-Verfahren nach der
EP 0 922 918 B1 entwickelt. Die anhaltende Verknappung dauerhafter tropischer Hölzer beziehungsweise sinkende Qualitäten, aber auch die zunehmend kritische Einstellung der Verbraucher gegenüber chemisch geschütztem Holz haben der Holzmodifizierung als mögliche Alternative einen erheblichen Vorschub gebracht.
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Die chemische Modifizierung von Holz verfolgt im Grundsatz ähnliche Ziele wie die thermische. Die Herstellung chemisch modifizierter Hölzer (CMT) erfolgt durch Einbringen einer flüssigen Reagenz, meist durch Druckimprägnierung, und deren Reaktion/Aushärtung durch Einwirkung von Wärme.
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Während sich CMT mit den Verfahren Acetylierung, Furfurylierung und Belmadur-Verfahren derzeit in der Phase der Markteinführung befinden, kann die thermische Holzmodifizierung als etabliert betrachtet werden, wenngleich die produzierten Mengen mit ca. 131.000 m3 für Europa im Jahr 2007 nach wie vor auf einem vergleichsweise geringen Niveau liegen (Scheiding, W.; Rapp, A. O.; Krause, A. (2007): Thermally Modified Timber (TMT) Facing European Standards. 3rd European Conference on Wood Modification, Cardiff 15./16.10.2007 edited by Hill, CAS.; Jones, D.; Militz, H.; Ormondroyd, G. A. [ed.]).
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Eine Definition zu thermisch modifiziertem Holz gibt CEN/TS 15679:2007. Hauptkriterium des gemäß Wienhaus, O. (1999): Modifizierung des Holzes durch eine milde Pyrolyse – abgeleitet aus den allgemeinen Prinzipien der Thermolyse des Holzes. Wiss. Z. TU Dresden, Roh- und Werkstoff Holz Dresden 48 (1999) 2. – S. 17 bis 22, als milde Pyrolyse zu bezeichnenden Prozesses ist die Einwirkung allein von Wärme im Bereich von ca. 160°C bis 230°C bei reduziertem Sauerstoffgehalt. Haupteffekte der thermischen Modifizierung sind die Erhöhung der Dauerhaftigkeit gegenüber holzzerstörenden Pilzen, die Verbesserung der Dimensionsstabilität beziehungsweise die Reduzierung von Quellung und Schwindung. Negativer Effekt jeder thermischen Modifizierung ist die zum Teil erhebliche Reduzierung der Festigkeit, insbesondere der Biegefestigkeit und der Bruchschlagarbeit. Daher ist es das Ziel jeder Verfahrensentwicklung, die angestrebten Effekte zu erreichen und dabei die Festigkeitsreduzierung so gering wie möglich zu halten. Die mittlerweile industriell etablierten Verfahren unterscheiden sich vor allem durch die Art und Weise, wie eine Reduzierung des Sauerstoffgehalts erreicht wird. Das Thermowood-Verfahren sowie das Stellac-Verfahren basieren auf der Zugabe von Wasserdampf während der Aufheizphase, wobei die Kammeratmosphäre zusätzlich aus dem verdampften Wasser aus dem Holz und den Holzgasen gebildet wird. Ausgangsmaterial ist üblicherweise technisch getrocknetes Holz mit Holzfeuchten zwischen 8 und 12 Prozent.
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Das Grundprinzip des FWD-Verfahrens wird in der
WO 03/106123 A2 beschrieben, nach der Holz im Autoklaven bei zusätzlicher Einbringung von Kohlendioxid (CO
2) als Inertgas modifiziert wird. Eine Kombination aus Autoklaven- und Hitzebehandlung ist das sogenannte PLATO-Verfahren. Beim PLATO-Verfahren wird das Holz in vier Behandlungsschritten – einer Thermohydrolyse unter erhöhtem Druck, einer Trocknung, einer thermischen Behandlung und Konditionierung – vergütet.
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Ein auf dem gleichen Grundprinzip beruhendes Verfahren wurde von der dänischen Firma WTT A/S weiterentwickelt und erstmals in einer Anlage bei Prodeo/Schweiz realisiert. Nach Angabe der Betreiber ist es durch die Druckerhöhung möglich, die Behandlungstemperatur bei gleichem Modifizierungseffekt abzusenken.
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Zwischen den finnischen Verfahren und dem WTT-Verfahren könnte das BikoS-Verfahren eingeordnet werden. Beim BikoS-Verfahren erfolgt die thermische Modifizierung bei leicht erhöhtem Druck unter Zugabe von Wasserdampf in einem Kessel.
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Die
EP 1 118 828 A1 beschreibt ein Verfahren zur thermischen Behandlung von Holz, bei dem kein Wasserdampf zugesetzt wird und die im Prozess entstehenden Holzgase aus der Kammer abgezogen und verbrannt oder kondensiert werden. Dieses Verfahren ist in zwei Unternehmen in Österreich realisiert.
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Es ist auch möglich, mit einer Stickstoffatmosphäre inerte Bedingungen für die thermische Holzmodifizierung zu schaffen. Ein solches Verfahren ist in Frankreich als Rétification beziehungsweise als NOW-Verfahren bekannt, was in den Druckschriften
FR 2 604 942 ,
FR 2 751 579 und
FR 2 751 580 beschrieben ist. Auf dem gleichen Grundprinzip beruht das Verfahren der Balz Holz AG, Emmenthal/Schweiz. Dabei wird der Stickstoff in einer eigens entwickelten Anlage bereitgestellt.
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Von der Opel Therm GmbH, Unterensingen, wurde ein Verfahren und eine Vorrichtung entwickelt, die auf der Vakuum-Schnittholztrocknung beruhen. Sowohl Vorrichtung als auch Verfahren sind in verschiedenen Patentschriften mit dem Titel ”Vakuumtrockner für Schnitthölzer und Verfahren zum Trocknen von Holz” beschrieben, unter anderem in der
DE 44 28 001 C2 ,
EP 0 760 930 B1 und
WO 95/33170 . Hiernach wird Holz zwischen Heizplatten gestapelt und der Stapel in einen Vakuumtrockner eingebracht. Die Beheizung erfolgt über Thermoöl, das über flexible Schläuche in entsprechende Kanäle in den Heizplatten geleitet wird. Dieses Prinzip ist beispielsweise von Mehretagen-Spanplattenpressen bekannt. Auf den Stapel wird durch eine pneumatische Vorrichtung ein Pressdruck ausgeübt. Der Vakuumtrockner sieht die Stapelung von Holz zwischen Heizelementen, die druckdichte Ausführung der Kammer und die Anordnung der Druckvorrichtung innerhalb dieser vor. Das Verfahren umfasst die druckdichte Einbringung des Stapels in die Kammer und dessen Evakuierung während der Zuführung von Wärmeenergie über die Heizelemente. In einer beschriebenen Ausführung des Verfahrens ist die Erhöhung des Drucks über Atmosphärendruck vorgesehen. In einer weiteren Ausgestaltung sind die Heizelemente als plattenförmige, von einem Medium einstellbarer Temperatur durchströmbare Aluminiumhohlkörper ausgebildet.
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Die Firma Opel Therm GmbH verwendet das oben genannte Verfahren und die entsprechende Anlage auch zur thermischen Modifizierung von Holz. Durch das Vakuum werden während des Prozesses Wasserdampf und Holzgase abgeführt. Mit dem für die Massivholzvergütung angewendeten Verfahren soll so emissionsarmes, thermisch modifiziertes Holz (TMT) bei geringeren Behandlungstemperaturen und gleichem Modifizierungseffekt und in kürzerer Behandlungszeit herstellbar sein. Eine erste Anlage für die thermische Holzmodifizierung nach diesem Verfahren wird von der Firma ETH Röthlisberger (Schweiz) betrieben; eine weitere Anlage ist in Rottleberode (Firma timura) im Aufbau. Das Opel-Verfahren zur Holzmodifizierung wurde technologisch aus der Vakuum-Schnittholztrocknung abgeleitet, ähnlich wie andere TMT-Verfahren, zum Beispiel das Thermowood-Verfahren, aus der Hochtemperatur-Holztrocknung abgeleitet wurden. Aufgrund der Heizplatten und der Vakkuumausführung erfordert dieses Verfahren einen größeren technischen Aufwand im Vergleich zu den im Grundansatz ähnlichen, üblichen Thermokammer-Verfahren, wie das VTT-, Stellac-, Mühlböck-, Mahild-, Celloc-, Bikos- und Perdure-Verfahren. Die beschriebenen Verfahren werden meist zur Behandlung von Schnittholz, seltener von Rundholz, eingesetzt. Es ist durch diese Verfahren aber auch die Behandlung von Lamellen oder auch von Furnieren möglich, wobei aus diesen Pakete gebildet werden, die eine Dicke entsprechend des sonst üblicherweise modifizierten Schnittholzes haben, auf welche das Programm abgestimmt ist. Die Furnierpakete werden meist vor der Behandlung in der Thermokammer mit temperaturbeständigem Band umreift, Das letzte der industriellen Verfahren ist das OHT-Verfahren (Oil-Heat-Treatment), das in der
DE 198 52 827 A1 , der
EP 1 002 630 und der
US 6,217,939 B1 beschrieben wird. Die Wärmeübertragung und der Sauerstoffabschluss werden hier durch erhitztes Pflanzenöl übernommen.
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In jüngster Zeit steigt die Nachfrage an thermisch vergüteten, verleimten Kanteln für Fenster oder als Türfriesen. Diese Kanteln werden meist aus geringerwertigem Schnittholz hergestellt. Dabei werden zunächst Äste und andere Holzfehler ausgekappt. Die entstehenden, zum Teil sehr kurzen Brettabschnitte (bis 25 Zentimeter) werden dann keilgezinkt, zu längeren Brettlamellen von bis zu 16 Metern verklebt und diese zu Stangen flächenverklebt. Die thermische Modifizierung muss nun vor der Verklebung stattfinden; aus Gründen der Materialeffizienz erfolgt sie an den kurzen Brettabschnitten. Die Stapelung dieser Kurzstücke für die Behandlung in der Thermokammer ist gegenüber der üblichen Stapelbildung aus Schnittholz (Bretter) außerordentlich aufwändig und schwierig.
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In orientierenden Vorversuchen der Anmelderin wurden ganze Holzwerkstoffplatten thermisch behandelt. Nachteilig waren Verfärbungen und Kondensatablagerungen auf der Oberfläche der Platten, die ein nachträgliches Schleifen erforderlich machten, sowie eine Verformung der Platten, die in der Zone zwischen den Stapelleisten auftrat.
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Die Anlagen zur thermischen Modifizierung sind entweder sogenannte Thermokammern ähnlich normalen Trockenkammern, jedoch für Temperaturen bis 250°C und gegebenenfalls für Dampfzuführung ausgelegt, oder Kessel ähnlich denen für die Kesseldruckimprägnierung, allerdings wärmegedämmt und aus Korrosionsschutzgründen in Edelstahlausführung. Die Ausführung als Kessel ist apparativ aufwändiger als die Thermokammern. In jedem Fall erfolgt die Prozesssteuerung über Rechner und spezielle Programme.
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Eine weitere Variante wurde von der O. W. I Formteile aus Holz und Kunststoff GmbH, Lohr, für die thermische Modifizierung von Furnieren entwickelt. Die Furniere werden dabei mit einem Bandtrockner im Durchlauf einzeln thermisch modifiziert und anschließend zu Formteilen weiterverarbeitet.
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Es ist bekannt, dass die Reduzierung des Sauerstoffgehalts der das Holz umgebenden Atmosphäre ein entscheidender Parameter aller thermischen Modifizierungsverfahren ist und dass die technische Lösung hierfür häufig sehr aufwändig ist. Besondere oder genauere Angaben, auf welche Art und Weise das Holz in die Thermokammer einzubringen ist, sind in keiner der oben genannten Druckschriften zu finden. In der Praxis wird den allgemeinen Grundsätzen der Stapelung für Trockenkammern gefolgt, zum Teil mit speziellen Lösungen, zum Beispiel der Art der Stapelleisten (Holz, Aluminium, Venturileiste o. Ä.).
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Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur thermischen Modifizierung von Schnittholz, Brettabschnitten, Brettlamellen, Furnieren oder Holzwerkstoffplatten in Thermokammern bereitzustellen, bei dem Schädigungen durch die Pyrolyse, Verschmutzungen und Verfärbungen vermieden werden sowie eine bessere Wärmeverteilung erreicht wird. Des Weiteren sollen auch die Kosten im Vergleich zu den oben genannten Verfahren gesenkt werden.
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Die Lösung der Aufgabe der Erfindung besteht in einem Verfahren zur thermischen Modifizierung oder Vergütung von Holz und Holzprodukten in Thermokammern, bei dem das zu modifizierende Holz oder Holzprodukt lagenweise zwischen gasdichte, temperatur- und korrosionsbeständige und gut wärmeleitende Abdeckplatten gelegt wird und die so entstehenden sogenannten Sandwichlagen aus zu behandelndem Holz oder Holzprodukt und Abdeckplatten zu Kammerstapeln zusammengesetzt werden. Als Material für die Abdeckplatten dient erfindungsgemäß korrosionsbeständiges Blech, das sich durch eine hohe Wärmeleitfähigkeit auszeichnet.
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Eine hinreichend dichte Packung der Lagen kann mit den in der Holztrocknung und in der thermischen Holzmodifizierung üblichen Maßnahmen sichergestellt werden, zum Beispiel durch Auflegen von temperaturbeständigen Massestücken, durch Umreifen oder durch Aufbringen einer pneumatisch oder hydraulisch erzeugten Druckkraft.
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Mit dieser Anordnung werden verschiedene positive Effekte erzielt, insbesondere ein Sauerstoffabschluss in der Fläche, der die Schädigung des zu modifizierenden Holzes durch Pyrolyse verringert. Zu den weiteren Vorteilen zählen eine Formstabilisierung und ein Schutz der Flächen gegen eine ungewollte Verfärbung und Verschmutzung während des Prozesses. Außerdem wird eine bessere Wärmeverteilung über die Fläche der einzelnen Lagen durch eine Vergleichmäßigung des Wärmeübergangs in der Fläche erreicht. Daraus ergeben sich zusätzliche Vorteile, da die Abdeckplatte als thermischer Puffer wirkt. Eine gute Wärmeübertragung an das Holz ist – trotz der Abdeckung auf den Breitseiten – gewährleistet.
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Der bevorzugte Bereich für die Dicke der Abdeckplatten liegt zwischen 1 und 10 Millimeter. Als Material für die gasdichten, temperaturbeständigen und gut wärmeleitenden Abdeckplatten eignet sich vor allem Aluminium. Der Vorteil von Aluminium besteht vor allem in seiner hohen Wärmeleitfähigkeit, die eine gute Wärmeübertragung auf das zu modifizierende Gut gewährleistet. In einer Ausführungsvariante werden zwischen die gasdichten, temperaturbeständigen und gut wärmeleitenden Abdeckplatten Distanzstücke gelegt, um den für die Durchströmung mit dem in der Kammer befindlichen Gasgemisch notwendigen Abstand herzustellen. Diese Distanzstücke können zum Beispiel Stapelleisten sein.
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In einer alternativen Lösungsvariante können anstelle einzelner Abdeckplatten und Stapelleisten Hohlkammerprofilplatten aus korrosionsbeständigem Blech, insbesondere in Form extrudierter Aluminium-Hohlkammerprofilplatten, verwendet werden. Dabei übernehmen die Stege der Hohlkammerprofilplatten die Funktion von Stapelleisten. In dieser alternativen Lösungsvariante ist die wechselseitige Stapelung von Holzlagen und Hohlkammerprofilplatten vorgesehen, wobei die Kammern in Strömungsrichtung angeordnet werden. Die Hohlkammerprofilplatten sind zwar in der Anschaffung teurer, die Manipulation vereinfacht sich jedoch gegenüber einzelnen Abdeckplatten und Stapelleisten wesentlich beziehungsweise der Stapelaufwand wird – insbesondere bei kleinteiligem Material – erheblich verringert. Die Stapelung kann manuell oder mit einer Stapelvorrichtung erfolgen.
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Als zu behandelndes Material stehen vorzugsweise Schnittholz, Brettabschnitte, Brettlamellen, Schneid-, Schäl- und Messerfurniere oder flächige Holzprodukte, insbesondere Holzwerkstoffplatten, in einer oder mehreren Lagen zur Auswahl.
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Die Schmalseiten der Holzlagen sind vorzugsweise entweder offen oder sie können auch durch beigelegtes gasdurchlässiges Material, insbesondere Holzleisten, abgedeckt werden. Der Vorteil einer solchen Ausführung besteht darin, dass damit ein gewisser Sauerstoffabschluss auch an den Schmalflächen erreicht und gleichzeitig ein Druckausgleich ermöglicht wird. Die entstehenden Gase, Wasserdampf und Pyrolyse- beziehungsweise Holzgase, können so ohne Probleme über die Schmalseiten entweichen, so dass Schäden, zum Beispiel Reißer infolge von innerem Dampfdruck, vermieden werden.
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Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass bei hygrothermischen Holzmodifizierungsverfahren auf die Dampfbereitung verzichtet werden kann, die ansonsten mit dem Ziel erfolgt, eine zu starke Trocknung während des Prozesses zu verhindern. Die Austrocknung des Materials bei Anwendung der erfindungsgemäßen Verfahrensmerkmale wird – im Vergleich zu anderen Verfahren – jedoch stark verringert, da das Holz bei gegebener Temperatureinwirkung durch die Bedeckung weniger trocknet. Durch den Wegfall der Dampfbereitung reduzieren sich die Kosten erheblich, da die Dampfbereitung einer der bedeutendsten Kostenfaktoren bei hygrothermischen Holzmodifizierungsverfahren ist.
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Insbesondere eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren für die thermische Modifizierung oder Vergütung von Holz- und Holzprodukten, die nach der Behandlung nicht mehr gehobelt beziehungsweise geschliffen, sondern sofort weiterverarbeitet werden sollen, da hierbei der Schutz der Oberfläche während des Prozesses zum Tragen kommt.
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Bei der thermischen Modifizierung von Furnieren ergeben sich aus dem erfindungsgemäßen Verfahren gegenüber der oben beschriebenen Behandlung im Paket besondere Vorteile, da nicht nur der Sauerstoffzutritt minimiert wird, sondern die Furniere zusätzlich geglättet (geebnet) werden, wobei ein Verformen durch Wellen oder Ähnliches weitgehend bis völlig verhindert wird. Zudem entfällt das bisher übliche Umreifen der Furnierpakete mit temperaturbeständigen Bändern, zum Beispiel mit Blechstreifen. Jede Sandwichlage wird aus mehreren Furnierblättern gebildet, wobei sich die Anzahl der Furniere pro Paket aus der Furnierdicke und der maximalen Paketdicke ergibt. In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung werden mehrere Furnierpakete mit Paketdicken bis zu 50 Millimeter, vorzugsweise zwischen 10 bis 30 Millimeter, gleichzeitig thermisch modifiziert, ohne dass die Furnierpakete umreift werden müssen. Auch durch den Wegfall der Umreifung werden die Kosten reduziert. Dabei ergibt sich die Zahl der Furniere je Paket aus der Furnierdicke und der Welligkeit. Vorversuche der Antragstellerin bestätigten, dass das erfindungsgemäße Verfahren gegenüber beispielsweise dem von OWI praktizierten Verfahren schonender ist, da die Festigkeitsverminderung der Furniere infolge der thermischen Behandlung geringer ist als dort.
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Die Vorteile der erfindungsgemäßen Lösung kommen besonders zum Tragen, wenn das in der Sandwichlage befindliche Material von gleicher Dicke und eben ist. Besondere Vorteile erhält man jedoch bei Anwendung des Verfahrens bei der Vergütung von kurzen Brettabschnitten für die Herstellung von keilgezinkten Fensterkanteln oder Ähnlichem, da die sehr kurzen Brettabschnitte (bis zirka 25 Zentimeter) mit wenig Aufwand ohne gezielte Abstände und dicht nebeneinander auf ein Blech aufgelegt werden können, was manuell oder auch mechanisch erfolgen kann. Der Stapelaufwand gegenüber einer klassischen Stapelung nur mit Stapelleisten kann hierdurch wesentlich reduziert werden.
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Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich ebenfalls sehr gut zur thermischen Modifizierung von Brettlamellen für Massivholzplatten. Auch hierbei kommen prinzipiell die für die Furniere beschriebenen besonderen Vorzüge zum Tragen.
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Das erfindungsgemäße Verfahren kann sofort ohne besondere Maßnahmen bei allen mit Normaldruck betriebenen Anlagen zur thermischen Modifizierung (Thermokammern) angewendet werden. Die thermische Modifizierung kann alternativ dazu aber auch in einer druckdichten Thermokammer unter verändertem, vorzugsweise erhöhtem Druck erfolgen. Das Verfahren kann in längs- und querdurchströmten Kammern mit kubischer, polyedrischer oder zylindrischer Geometrie des Innenraumes erfolgen. Ebenso ist eine Behandlung in Durchlaufanlagen möglich, wie sie beispielsweise von der Firma Lunawood Oy, Finnland, betrieben wird.
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Gegenüber dem Opel-Therm-Verfahren zur thermischen Modifizierung von Massivholz sind folgende Vorteile zu nennen:
Es sind
- – keine Heizplatten, flexible Schläuche öder Ähnliches,
- – keine Vorrichtungen zur Erzeugung von Über- beziehungsweise Unterdruck,
- – kein Thermoöl als wärmeübertragendes Medium,
- – keine spezielle, das heißt druckfeste Ausführung der Kammer, und
- – keine besonderen Ausführungen der Kammer
erforderlich.
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Gegenüber dem OWI-Verfahren zur thermischen Modifizierung von Furnieren sind als Vorteile zu nennen:
- – die gleichzeitige und damit homogene Vergütung einer Vielzahl von Furnieren ist möglich,
- – es ist keine spezielle Vorrichtung wie zum Beispiel ein Bandtrockner erforderlich.
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Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Figuren und der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen.
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Es zeigen:
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1: zwei Kammerstapel, dabei
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1a: einen Kammerstapel aus Abdeckplatten, zu modifizierendem Holz oder Holzprodukt und aus Stapelleisten und
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1b: einen Kammerstapel aus zu modifizierendem Holz oder Holzprodukt und aus Hohlkammerprofilplatten;
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2: zwei Sandwichlagen, dabei
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2a: eine Sandwichlage aus Holz/Holzprodukt und Abdeckplatten mit Abdeckung an den Schmalseiten des Holzproduktes und
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2b: eine Sandwichlage aus Holz/Holzprodukt und Hohlkammerprofilplatten mit Abdeckung an den Schmalseiten des Holzproduktes.
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Die 1a zeigt einen Kammerstapel 1, der aus Sandwichlagen 2 gebildet wird. Die Sandwichlagen 2 bestehen aus gasdichten, temperaturbeständigen und gut wärmeleitenden Abdeckplatten 3 und dem zu modifizierenden Holz oder Holzprodukt 4, das je nach Produkt gegebenenfalls lagenweise beziehungsweise nebeneinander zwischen die Abdeckplatten 3 gelegt wird. Gemäß 1a wird eine durchströmbare Querschnittsfläche gebildet, indem Distanzstücke 5 in Form von Stapelleisten 5 zwischen die Abdeckplatten 3 gelegt werden, um den für die Durchströmung mit einem Gasgemisch notwendigen Abstand herzustellen. Der Kammerstapel 1 ist mit einer Auflast 6 beschwert.
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Die 1b zeigt einen entsprechenden Kammerstapel 1, jedoch mit Distanzstücken in Form Stegen 8 in Hohlkammerprofilplatten 7, wobei die senkrechten Stege 8 die gleiche Funktion wie die Stapelleisten 5 gemäß 1a übernehmen.
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2a zeigt wie 1a eine Sandwichlage 2 aus Holz oder Holzprodukt 4 und Abdeckplatten 3. 2b zeigt wie die 1b eine Sandwichlage 2 aus Holz oder Holzprodukt 4 und Hohlkammerprofilplatten 7 mit Stegen 8 als Distanzstücke. Sowohl in der Ausführung gemäß 2a als auch in der Ausführung gemäß 2b sind jedoch die Schmalseiten der Holzlage 4 jeweils durch ein gasdurchlässiges Material 9 abgedeckt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Kammerstapel
- 2
- Sandwichlagen
- 3
- Abdeckplatten
- 4
- Holz oder Holzprodukte, zu behandelndes Material, Holzlagen
- 5
- Distanzstücke, Stapelleisten
- 6
- Auflast
- 7
- Hohlkammerprofilplatten
- 8
- (senkrechte) Stege
- 9
- gasdurchlässiges Material
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 0695408 B1 [0002]
- EP 0759137 B1 [0002]
- EP 0922918 B1 [0002]
- EP 0018446 [0003]
- EP 0612595 [0003]
- EP 0623433 [0003]
- EP 0622163 [0003]
- EP 0759137 [0003]
- US 5678324 [0003]
- WO 03/106123 A2 [0007]
- EP 1118828 A1 [0010]
- FR 2604942 [0011]
- FR 2751579 [0011]
- FR 2751580 [0011]
- DE 4428001 C2 [0012]
- EP 0760930 B1 [0012]
- WO 95/33170 [0012]
- DE 19852827 A1 [0013]
- EP 1002630 [0013]
- US 6217939 B1 [0013]
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- Stamm A. J. et al. (1937) Industrial and Engineering Chemistry, 29(7), 831–833 [0002]
- Stamm, A. J. et al. (1946) Industrial and Engineering Chemistry, 38(6), 630–634 [0002]
- Stamm, A. J. (1959) Tappi, 42(1), 39–44 [0002]
- Burmester, A. (1973): Einfluss einer Wärme-Druck-Behandlung halbtrockenen Holzes auf seine Formbeständigkeit. Holz als Roh- und Werkstoff 31: 237–243 [0002]
- Giebeler, E. (1983): Dimensionsstabilisierung von Holz durch eine Feuchte/Wärme/Druck-Behandlung. Holz Roh- und Werkstoff 41: 87–94 [0002]
- Scheiding, W.; Rapp, A. O.; Krause, A. (2007): Thermally Modified Timber (TMT) Facing European Standards. 3rd European Conference on Wood Modification, Cardiff 15./16.10.2007 edited by Hill, CAS.; Jones, D.; Militz, H.; Ormondroyd, G. A. [ed.] [0005]
- Wienhaus, O. (1999): Modifizierung des Holzes durch eine milde Pyrolyse – abgeleitet aus den allgemeinen Prinzipien der Thermolyse des Holzes. Wiss. Z. TU Dresden, Roh- und Werkstoff Holz Dresden 48 (1999) 2. – S. 17 bis 22 [0006]