DE102009018081B4

DE102009018081B4 - Verfahren und Vorrichtung zum Betreiben einer Brennkraftmaschine

Info

Publication number: DE102009018081B4
Application number: DE102009018081A
Authority: DE
Inventors: Franz Dietl
Original assignee: Continental Automotive GmbH
Current assignee: Continental Automotive GmbH
Priority date: 2009-04-20
Filing date: 2009-04-20
Publication date: 2011-01-13
Anticipated expiration: 2029-04-21
Also published as: US20160097335A1; US9284901B2; DE102009018081A1; CN102405343B; WO2010121888A1; KR20120015444A; US20120037120A1; US9797324B2; KR101698355B1; CN102405343A

Abstract

Verfahren zum Betreiben einer Brennkraftmaschine, die ein Zweimassenschwungrad und mindestens einen Zylinder (Z1–Z4) mit einem Brennraum (26) aufweist, wobei in den Zylinder (Z1–Z4) Kraftstoff eingespritzt wird, wobei mittels des Verfahrens ein Logikwert (LV_FCUT) insbesondere zum Abstellen des Einspritzens von Kraftstoff in den Zylinder (Z1–Z4) eingestellt wird, mit den Schritten:
– abhängig von einem Verlauf eines zeitlich hoch aufgelösten Messsignals einer Drehzahl (N_FAST) der Brennkraftmaschine wird ein lokaler Maximalwert (N_FAST_MAX) der Drehzahl ermittelt,
– eine Drehzahldifferenz (N_FAST_DIF) zwischen dem lokalen Maximalwert (N_FAST_MAX) und einem aktuellen Messwert (N_FAST_MES) der Drehzahl wird ermittelt, und
– abhängig von der ermittelten Drehzahldifferenz (N_FAST_DIF) wird der Logikwert (LV_FCUT) gesetzt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Betreiben einer Brennkraftmaschine.
Aus dem Fachbuch ”Handbuch Verbrennungsmotor”, Herausgeber Richard von Basshuysen, Fred Schäfer, 2. Auflage, Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Juni 2002, Seite 79 bis 80, ist ein Zweimassenschwungrad bekannt, das eine erste Schwungmasse hat, die starr mit der Kurbelwelle der Brennkraftmaschine gekoppelt ist, und eine zweite Schwungmasse, die über eine Kupplung mit dem Getriebe gekoppelt ist. Die erste Schwungmasse und die zweite Schwungmasse sind durch Federn drehelastisch miteinander gekoppelt. Über die Federn können dabei zum einen die aus Unwuchten der bewegten Massen im Antriebsstrang resultierenden Ungleichmäßigkeiten und zum anderen die aus den Bewegungen der Kolben der Brennkraftmaschine resultierenden Drehungleichförmigkeiten gedämpft werden. Damit kann ein gutes Schwingungsverhalten des Antriebsstrangs und damit ein hoher Fahrkomfort erreicht werden.
Das Zweimassenschwungrad kann als Feder-Masse-System beschrieben werden. Es weist eine von den Federkonstanten, den Massen der ersten und zweiten Schwungmasse und den Reibwerten abhängige Eigenfrequenz auf.
Bei bestimmten Drehzahlen der Brennkraftmaschine kann es zu Resonanzen kommen, die Auswirkungen auf die Laufruhe haben können. Die Resonanzfrequenz liegt in der Regel unterhalb der Leerlaufdrehzahl. Beim Starten und Stoppen der Brennkraftmaschine wird dieser Bereich normalerweise so schnell durchlaufen, dass die genannten Resonanzen nicht auftreten. Ein Betrieb innerhalb dieses Drehzahlbereiches mit einer Resonanz des Zweimassenschwungrads kann aber vorkommen, wenn beispielsweise beim Start der Anlasser zu früh ausgespurt wird, oder wenn die Brennkraftmaschine im Betrieb beispielsweise mit der Kupplung unter ihre Leerlaufdrehzahl gedrückt wird. Andererseits kann es einen Betrieb innerhalb dieses Drehzahlbereiches geben, ohne dass Resonanz auftritt, beispielsweise beim Start der Brennkraftmaschine bei sehr tiefen Temperaturen.
Für den Fall, dass eine Resonanz auftritt, sollten geeignete Eingriffe in die Steuerung der Brennkraftmaschine erfolgen, um eine Beschädigung des Zweimassenschwungrads zu vermeiden. Diese Eingriffe sollen im Wesentlichen das Drehmoment der Brennkraftmaschine verringern, zum Beispiel durch Abschalten der Einspritzung. Für den Fall, dass die Brennkraftmaschine in dem entsprechenden Drehzahlbereich läuft, ohne dass eine Resonanz auftritt, darf aber keine Reduzierung des Drehmoments oder gar Abschalten der Einspritzung erfolgen, da sonst beispielsweise ein Start der Brennkraftmaschine bei tiefen Temperaturen nicht möglich wäre.
In der US 2002/0056440 A1 ist eine Drehzahlregelschaltung für eine Brennkraftmaschine beschrieben, mit deren Hilfe die beim Stoppen der Brennkraftmaschine auftretenden Vibrationen unterdrückt werden können. Insbesondere können solche Vibrationen beim Start-Stopp-Betrieb der Brennkraftmaschine auftreten. Diese Vibrationen können beispielsweise durch Fluktuationen des Drehmoments der Brennkraftmaschine oder durch eine plötzliche Verminderung der Drehkraft verursacht werden. Zur Vermeidung dieser Vibrationen wird vorgeschlagen, bei Verbrennungsstopp die Brennkraftmaschine durch einen Motorgenerator weiter anzutreiben und die Drehgeschwindigkeit auf den Leerlaufdrehzahlpegel zu leiten und erst bei Ablauf einer vorbestimmten Zeit diese abzuschalten. Dadurch können Vibrationen bei Stopp des Verbrennungsmotors kompensiert, beziehungsweise vermieden werden.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Betreiben einer Brennkraftmaschine zu schaffen, mit dem eindeutig erkannt werden kann, ob eine Resonanz auftritt, und nur im Resonanzfall ein geeigneter Eingriff in die Steuerung erfolgt.
Die Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Die Erfindung zeichnet sich aus durch ein Verfahren und eine entsprechende Vorrichtung zum Betreiben einer Brennkraftmaschine, das bzw. die mindestens einen Zylinder mit einem Brennraum aufweist, wobei in den Zylinder Kraftstoff eingespritzt wird, wobei ein Logikwert insbesondere zum Abstellen des Einspritzens von Kraftstoff in den Zylinder eingestellt wird, mit den Schritten: abhängig von einem Verlauf eines zeitlich hoch aufgelösten Messsignals einer Drehzahl der Brennkraftmaschine wird ein lokaler Maximalwert der Drehzahl ermittelt, eine Drehzahldifferenz zwischen dem lokalen Maximalwert und einem aktuellen Messwert der Drehzahl wird ermittelt, und abhängig von der ermittelten Drehzahldifferenz wird der Logikwert gesetzt.
Der Logikwert insbesondere zum Abstellen des Einspritzens von Kraftstoff in den Zylinder dient im Allgemeinen der Steuerung der Brennkraftmaschine, derart, dass durch Setzen des Logikwerts eine Maßnahme eingeleitet wird, mittels der der Zustand der Brennkraftmaschine verlassen wird, in der die Drehzahldifferenz zwischen dem lokalen Maximalwert und dem aktuellen Messwert der Drehzahl einen Wert annimmt, der zum Setzen des Logikwerts führt. Der Logikwert ist vorzugsweise auch als Logikwert zu einem Reduzieren des Drehmoments der Brennkraftmaschine ausgebildet, wobei das Reduzieren des Drehmoments der Brennkraftmaschine insbesondere das Abstellen des Einspritzens von Kraftstoff in den Zylinder ist.
Dies hat den Vorteil, dass die Brennkraftmaschine abgestellt werden kann, sobald erkannt wird, dass Eigenschwingungen eines mit der Brennkraftmaschine gekoppelten Zweimassenschwungrads auftreten. Zum Erkennen der möglichen Eigenschwingungen ist lediglich der Verlauf des Messsignals der Drehzahl der Brennkraftmaschine in einer zeitlich hoch aufgelösten Form erforderlich. Neben der Drehzahlmessung ist keine weitere Messung von Größen erforderlich, um die Eigenschwingungen zu erkennen. Damit ist ein sehr zuverlässiges Erkennen der Eigenschwingungen möglich.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform wird ein Zählerwert inkrementiert, sobald die Drehzahldifferenz größer oder gleich einem vorgegebenen Schwellenwert der Drehzahldifferenz ist. Der Logikwert wird gesetzt, sobald der Zählerwert größer oder gleich einem vorgegebenen Schwellenwert des Zählers ist.
Dies hat den Vorteil, dass die Zahl der Variationen der Drehzahl, die im Hinblick auf ihre Größe zu den Eigenschwingungen des Zweimassenschwungrads beitragen können, vorgegeben werden kann.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform wird das Messsignal der Drehzahl der Brennkraftmaschine mit einer zeitlichen Auflösung von ungefähr 10 Millisekunden erfasst.
Dies hat den Vorteil, dass bei einer derartigen Abtastrate Variationen der Drehzahl der Brennkraftmaschine, wie sie für das Feststellen von Eigenschwingungen des Zweimassenschwungrads erforderlich sind, gut bestimmt werden können.
Ausführungsbeispiele sind im Folgenden anhand der schematischen Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
1 eine Brennkraftmaschine mit einer Steuervorrichtung,
2 ein Blockschaltbild eines Antriebsstrangs,
3 ein Ablaufdiagramm eines Programms, das in der Steuervorrichtung abgearbeitet wird, und
4 zeitliche Verläufe von Signalen der Brennkraftmaschine.
Elemente gleicher Konstruktion oder Funktion sind figurenübergreifend mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet.
In 1 ist eine Brennkraftmaschine gezeigt, mit einem Ansaugtrakt 10, einem Motorblock 12, einem Zylinderkopf 13 und einem Abgastrakt 14. Der Ansaugtrakt 10 umfasst vorzugsweise eine Drosselklappe 15, einen Sammler 16, und ein Saugrohr 17. Das Saugrohr 17 ist hin zu einem Zylinder Z1 beim Einlasskanal in einen Brennraum 26 des Motorblocks 12 geführt. Der Motorblock 12 umfasst eine Kurbelwelle 18, welche über eine Pleuelstange 20 mit einem Kolben 21 des Zylinders Z1 gekoppelt ist.
Der Zylinderkopf 13 umfasst einen Ventiltrieb mit einem Gaseinlassventil 22 und einem Gasauslassventil 24. Der Zylinderkopf 13 umfasst ferner ein Einspritzventil 28. Alternativ kann das Einspritzventil 28 auch in dem Saugrohr 17 angeordnet sein.
Die Brennkraftmaschine weist ferner eine Steuervorrichtung 35 auf, mit Sensoren, die verschiedene Messgrößen erfassen und jeweils den Wert der Messgrößen ermitteln können. Die Steuervorrichtung 35 ermittelt in Abhängigkeit von mindestens einer der Messgrößen Stellgrößen, die dann in ein oder mehrere Stellsignale zum Steuern von Stellgliedern mittels entsprechender Stellantriebe umgesetzt werden können. Die Steuervorrichtung 35 kann auch als Vorrichtung zum Betreiben der Brennkraftmaschine bezeichnet werden. Die Stellglieder sind beispielsweise die Drosselklappe 15, die Gaseinlass- und Gasauslassventile 22, 24 oder das Einspritzventil 28.
Die Sensoren umfassen einen Kurbelwellenwinkelsensor 40, der einen Kurbelwellenwinkel erfasst, dem eine Drehzahl der Brennkraftmaschine zugeordnet werden kann.
Neben dem Zylinder Z1 sind bevorzugt noch weitere Zylinder Z2 bis Z4 vorgesehen, denen ebenfalls entsprechende Stellglieder und gegebenenfalls Sensoren zugeordnet sind. Die Brennkraftmaschine kann somit eine beliebige Anzahl an Zylindern umfassen.
2 zeigt ein Blockschaltbild eines Antriebsstrangs 50 mit der Kurbelwelle 18, die mit einem Zweimassenschwungrad 52 gekoppelt ist. Das Zweimassenschwungrad 52 weist eine erste Schwungmasse 54 und eine zweite Schwungmasse 56 auf. Die erste Schwungmasse 54 und die zweite Schwungmasse 56 sind durch elastische Elemente 58 und/oder dämpfende Elemente 60 miteinander gekoppelt. Der Antriebsstrang 50 hat eine Kupplung 62 und ein Getriebe 64, das mit Antriebsrädern des Kraftfahrzeugs gekoppelt ist. Das Zweimassenschwungrad 52 wirkt als mechanischer Tiefpassfilter, mittels dem insbesondere eine Übertragung von Ungleichförmigkeiten der Drehung der Kurbelwelle 18 auf das Getriebe 64 vermieden werden können.
Zum Betreiben der Brennkraftmaschine kann in einem Programmspeicher der Steuervorrichtung 35 ein Programm gespeichert sein und während des Betriebs der Brennkraftmaschine abgearbeitet werden. Mittels des Programms können Maßnahmen zum Reduzieren des Drehmoments der Brennkraftmaschine ergriffen werden. Insbesondere kann die Zufuhr von Kraftstoff über das Einspritzventil 28 in den Zylinder, beispielsweise in den Brennraum 26, unterbunden werden.
Ein Programm für den Ablauf des Verfahrens zum Betreiben der Brennkraftmaschine ist in 3 gezeigt.
In einem Schritt S10, bevorzugt zeitnah zum Start des Betriebs des Kraftfahrzeugs, wird das Programm gestartet und es werden gegebenenfalls Variablen initialisiert. Der Start erfolgt bevorzugt zu Beginn des Betriebs der Brennkraftmaschine.
In einem Schritt S12 wird eine Drehzahl N_FAST der Brennkraftmaschine über eine zeitlich hoch aufgelöste Messung, vorzugsweise mit einer Abtastrate von 10 Millisekunden erfasst.
In einem Schritt S14 wird ein lokaler Maximalwert N_FAST_MAX der Drehzahl der Brennkraftmaschine aus dem ermittelten Verlauf der Drehzahl N_FAST der Brennkraftmaschine ermittelt. Der lokale Maximalwert N_FAST_MAX ist insbesondere das jüngste lokale Maximum des Verlaufs der Drehzahl N_FAST der Brennkraftmaschine.
In einem Schritt S16 wird eine Drehzahldifferenz N_FAST_DIF zwischen dem lokalen Maximalwert N_FAST_MAX und einem aktuellen Messwert N_FAST_MES der Drehzahl ermittelt.
In einem Schritt S18 wird geprüft, ob die Drehzahldifferenz N_FAST_DIF größer oder gleich einem vorgegebenen Schwellenwert C_N_FAST_DIF_MAX der Drehzahldifferenz ist. Wird in dem Schritt S18 festgestellt, dass die Drehzahldifferenz N_FAST_DIF kleiner als der vorgegebene Schwellenwert C_N_FAST_DIF_MAX der Drehzahldifferenz ist, so wird das Programm in dem Schritt S16 fortgesetzt. Falls die Drehzahldifferenz N_FAST_DIF größer oder gleich dem Schwellenwert C_N_FAST_DIF_MAX der Drehzahldifferenz ist, wird das Programm in einem weiteren Schritt S20 fortgesetzt.
In dem Schritt S20 wird ein Zählerwert CTR_N_DIF_MAX inkrementiert.
In einem weiteren Schritt S22 wird geprüft, ob der Zählerwert CTR_N_DIF_MAX größer oder gleich einem vorgegebenen Schwellenwert C_CTR_N_DIF_MAX des Zählers ist. Falls dies nicht erfüllt ist, wird das Programm in dem Schritt S14 fortgesetzt. Falls der Zählerwert CTR_N_DIF_MAX größer oder gleich dem vorgegebenen Schwellenwert C_CTR_N_DIF_MAX des Zählers ist, wird das Programm in dem Schritt S24 fortgesetzt.
In dem Schritt S24 wird ein Logikwert LV_FCUT auf einen logischen Wert TRUE gesetzt. Das Setzen des Logikwerts LV_FCUT auf TRUE ist mit dem Einleiten einer Maßnahme verknüpft, mittels der der Zustand der Brennkraftmaschine verlassen wird, in der die Drehzahldifferenz N_FAST_DIF einen Wert annimmt, der zum Setzen des Logikwerts LV_FCUT führt. Vorzugsweise wird dazu eine Maßnahme ergriffen, um das Drehmoment der Brennkraftmaschine zu reduzieren. Insbesondere wird die Zufuhr von Kraftstoff über das Einspritzventil 28 in den Zylinder unterbunden.
In einem Schritt S26 endet das Programm zum Betreiben der Brennkraftmaschine.
In 4 sind Verläufe eines zeitlich hoch aufgelösten Messsignals der Drehzahl N_FAST der Brennkraftmaschine, des lokalen Maximalwerts N_FAST_MAX der Drehzahl, des Zählerwerts CTR_N_DIF_MAX und des Logikwerts LV_FCUT dargestellt.
Das Messsignal der Drehzahl N_FAST der Brennkraftmaschine wird vorzugsweise mit einer zeitlichen Auflösung von ungefähr 10 Millisekunden erfasst, wie den auf der Zeitachse T beispielhaft aufgetragenen Werten zu entnehmen ist. Bei einer Auflösung von 10 Millisekunden kann eine Dynamik der Drehzahl N_FAST der Brennkraftmaschine, wie sie für das Auftreten von Eigenschwingungen des Zweimassenschwungrads 52 spezifisch ist, besonders gut erkannt werden.
Das Signal des lokalen Maximalwerts N_FAST_MAX der Drehzahl ist entsprechend einem Schleppzeiger ausgebildet, wobei bei Erreichen eines lokalen Maximums der Drehzahl N_FAST der Brennkraftmaschine der Schleppzeiger auf den Wert des erreichten lokalen Maximalwerts N_FAST_MAX der Drehzahl gesetzt wird. Während eines Abfalls des zeitlich hoch aufgelösten Messsignals der Drehzahl N_FAST bleibt der Schleppzeiger solange auf dem Wert des erreichten lokalen Maximalwerts N_FAST_MAX der Drehzahl bis ein lokales Minimum N_FAST_MIN der Drehzahl der Brennkraftmaschine erreicht ist. Dann wird der Schleppzeiger auf Null gesetzt.
Ist die Drehzahldifferenz N_FAST_DIF zwischen dem lokalen Maximalwert N_FAST_MAX und dem erreichten lokalen Minimum N_FAST_MIN der Drehzahl der Brennkraftmaschine größer oder gleich dem vorgegebenen Schwellenwert C_N_FAST_DIF_MAX der Drehzahldifferenz, so wird der Zählerwert CTR_N_DIF_MAX inkrementiert (Zeitpunkte T_1 und T_3 in 4).
Ist die Drehzahldifferenz N_FAST_DIF zwischen dem lokalen Maximalwert N_FAST_MAX und dem erreichten lokalen Minimum N_FAST_MIN der Drehzahl der Brennkraftmaschine kleiner als der vorgegebene Schwellenwert C_N_FAST_DIF_MAX der Drehzahldifferenz, so bleibt der Zählerwert CTR_N_DIF_MAX unverändert (Zeitpunkt T_2 in 4).
Erreicht der Zählerwert CTR_N_DIF_MAX einen Wert, der größer oder gleich dem vorgegebenen Schwellenwert C_CTR_N_DIF_MAX des Zählers ist (im Beispiel der 4 ist dieser Schwellenwert C_CTR_N_DIF_MAX gleich Drei), so wird der Logikwert LV_FCUT zum Abstellen des Einspritzens von Kraftstoff in den Zylinder auf den logischen Wert TRUE gesetzt (Zeitpunkt T_3 in 4).
Mittels dieses Verfahrens kann der Zustand der Brennkraftmaschine verlassen werden, in dem eine Anregung von Eigenschwingungen des über die Kurbelwelle 18 mit der Brennkraftmaschine gekoppelten Zweimassenschwungrads 52 auftreten kann. Insbesondere kann die Einspritzung von Kraftstoff in den Zylinder der Brennkraftmaschine reduziert oder eingestellt werden, sobald erkannt wird, dass das zeitlich hoch aufgelöste Messsignal der Drehzahl N_FAST der Brennkraftmaschine eine Dynamik aufweist, von der bekannt ist, dass sie zu einer Eigenresonanz des Zweimassenschwungrads 52 führen kann.
Besonders vorteilhaft ist, dass das Verhindern der möglichen Anregung von Eigenschwingungen des Zweimassenschwungrads 52 lediglich die Kenntnis des Verlaufs des Messsignals der Drehzahl N_FAST der Brennkraftmaschine in der zeitlich hoch aufgelösten Form erfordert. Es müssen insbesondere keine weiteren Messgrößen ermittelt werden, um eine Unterscheidung zwischen dem Fall einer Anregung von Eigenschwingungen des Zweimassenschwungrads 52 und einem Betriebsfall ohne eine derartige Anregung zu ermöglichen. So kann insbesondere bei einem Start der Brennkraftmaschine bei tiefen Außentemperaturen durch das beschriebene Verfahren sowohl ein unnötiges Abstellen der Einspritzung von Kraftstoff in den Zylinder der Brennkraftmaschine vermieden als auch ein sicheres Detektieren der Anregung von Eigenschwingungen des Zweimassenschwungrads 52 erreicht werden, da durch das beschriebene Verfahren das Laufverhalten der Brennkraftmaschine direkt ermittelt und nicht mittels weiterer Messgrößen und eines Modells lediglich näherungsweise abgebildet wird. In entsprechender Weise kann bei einem fehlerhaften Kupplungsverhalten des Fahrers ein sicheres und zuverlässiges Detektieren der Anregung von Eigenschwingungen des Zweimassenschwungrads 52 erreicht werden.
Insgesamt sind damit ein sehr zuverlässiges Erkennen der möglichen Anregung von Eigenschwingungen des Zweimassenschwungrads 52 und die Vermeidung von Fehlinterpretationen der Messergebnisse anderer Signalgeber ermöglicht.

Claims

Verfahren zum Betreiben einer Brennkraftmaschine, die ein Zweimassenschwungrad und mindestens einen Zylinder (Z1–Z4) mit einem Brennraum (26) aufweist, wobei in den Zylinder (Z1–Z4) Kraftstoff eingespritzt wird, wobei mittels des Verfahrens ein Logikwert (LV_FCUT) insbesondere zum Abstellen des Einspritzens von Kraftstoff in den Zylinder (Z1–Z4) eingestellt wird, mit den Schritten: – abhängig von einem Verlauf eines zeitlich hoch aufgelösten Messsignals einer Drehzahl (N_FAST) der Brennkraftmaschine wird ein lokaler Maximalwert (N_FAST_MAX) der Drehzahl ermittelt, – eine Drehzahldifferenz (N_FAST_DIF) zwischen dem lokalen Maximalwert (N_FAST_MAX) und einem aktuellen Messwert (N_FAST_MES) der Drehzahl wird ermittelt, und – abhängig von der ermittelten Drehzahldifferenz (N_FAST_DIF) wird der Logikwert (LV_FCUT) gesetzt.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem – ein Zählerwert (CTR_N_DIF_MAX) inkrementiert wird, sobald die Drehzahldifferenz (N_FAST_DIF) größer oder gleich einem vorgegebenen Schwellenwert (C_N_FAST_DIF_MAX) der Drehzahldifferenz ist, und – der Logikwert (LV_FCUT) gesetzt wird, sobald der Zählerwert (CTR_N_DIF_MAX) größer oder gleich einem vorgegebenen Schwellenwert (C_CTR_N_DIF_MAX) des Zählers ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das Messsignal der Drehzahl (N_FAST) der Brennkraftmaschine mit einer zeitlichen Auflösung von ungefähr 10 Millisekunden erfasst wird.
Vorrichtung zum Betreiben einer Brennkraftmaschine, die ein Zweimassenschwungrad und mindestens einen Zylinder (Z1–Z4) mit einem Brennraum (26) aufweist, der aus gebildet ist zum Einspritzen von Kraftstoff in den Zylinder, wobei die Vorrichtung ausgebildet ist zum Einstellen eines Logikwerts (LV_FCUT) insbesondere zum Abstellen des Einspritzens von Kraftstoff in den Zylinder (Z1–Z4), – zum Ermitteln eines lokalen Maximalwerts (N_FAST_MAX) der Drehzahl abhängig von einem Verlauf eines zeitlich hoch aufgelösten Messsignals einer Drehzahl (N_FAST) der Brennkraftmaschine, – zum Ermitteln einer Drehzahldifferenz (N_FAST_DIF) zwischen dem lokalen Maximalwert (N_FAST_MAX) und einem aktuellen Messwert (N_FAST_MES) der Drehzahl, und – zum Setzen des Logikwerts (LV_FCUT) in Abhängigkeit von der ermittelten Drehzahldifferenz (N_FAST_DIF).