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DE102009016177A1 - Verbundbauteil insbesondere für Innenraum-Verkleidungselemente von Kraftfahrzeugen und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Verbundbauteil insbesondere für Innenraum-Verkleidungselemente von Kraftfahrzeugen und Verfahren zu dessen Herstellung Download PDF

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DE102009016177A1
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Application number
DE102009016177A
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English (en)
Inventor
Matthias Wolfgang Wexler
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EuWe Eugen Wexler GmbH
Original Assignee
EuWe Eugen Wexler GmbH
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Publication date
Application filed by EuWe Eugen Wexler GmbH filed Critical EuWe Eugen Wexler GmbH
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Abstract

Ein Verbundteil, insbesondere für Innenraum-Verkleidungselemente von Kraftfahrzeugen, umfasst - ein insbesondere als Halbzeug hergestelltes Doppel-Lag bildenden Dekorlage (1) und einer diese stabil unterlegenden Basislage (2) aus einem biegesteifen Faserverbundkunststoff-Material, die mit der Dekorlage (1) über einen Haftvermittler verbunden ist, sowie - mindestens eine Funktionslage (4) unter dem Doppel-Lagenteil (3).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verbundbauteil insbesondere für Innenraum-Verkleidungselemente von Kraftfahrzeugen sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
  • Derartige Verbundbauteile dienen auf vielerlei Anwendungsgebieten beispielsweise zum Abdecken von technischen Funktionselementen, wobei zur Erfüllung von gehobenen Design-Ansprüchen Dekoroberflächen auf tragenden Elementen aufgebracht sind. Typisches Beispiel hierfür sind Innenraum-Verkleidungselemente von Kraftfahrzeugen, wo zunehmend Oberflächenfolien in Holz-, Holznachbildung oder in Form von metallischen Folien auf aus Kunststoff gespritzten oder geschäumten Elementen aufgebracht sind. Damit lassen sich stabile Verkleidungselemente herstellen, die an ihrer Oberfläche den gewünschten optischen Eindruck erzielen. Als Beispiel hierfür sind Hecköffnungs-Bodenschwellen zu nennen, bei denen der rückwärtige, unter der geschlossenen Heckklappe liegende Schwellenbereich eines Kombi- oder SUV-Laderaums aus einem solchen Verkleidungselement gebildet ist. Dieses weist ein edles Erscheinungsbild vermittelndes Metallfolienblech an seiner Oberfläche auf, das beispielsweise geriffelt sein kann und in einem Trägerteil aus Kunststoff sitzt. Ein derartiges Verbundbauteil ist beispielsweise aus der EP 1 344 687 B1 bekannt.
  • Problematisch bei derartigen Verbundbauteilen ist die dauerhafte feste Verbindung zwischen der Dekorlage und dem Trägerkörper. In aller Regel besitzen nämlich diese Teile einen erheblich unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten, was insbesondere bei der großen Temperaturspanne von bis zu 100°C, der Kraftfahrzeuge über das Jahr hin ausgesetzt sind, zu extremen Spannungen zwischen den beiden Bauteilen führen kann. Diese arbeiten also erheblich gegeneinander, sodass die Gefahr besteht, dass sich der Verbund mit der Zeit löst.
  • Im Stand der Technik sind verschiedene Lösungsansätze für diese Problematik beschrieben. So wird beispielsweise versucht, die Dekorteile an ihren Randkanten im Trägerkörper mechanisch zu verankern, wie dies die DE 10 2004 010 810 A1 zeigt. Ein anderer Ansatz, wie ihn die EP 1 693 175 A1 zeigt, besteht darin, das Dekorteil vor der dauerhaften Verbindung mit dem Trägerkörper definiert zu verbiegen, sodass bei Aufheben der Verbiegung beim Verbinden mit dem Trägerkörper eine Vorspannung entsteht, die den temperaturbedingten Spannungen während des Einsatzes des Verbundbauteils entgegenwirkt.
  • Ausgehend von der geschilderten Problematik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verbundbauteil insbesondere für Innenraum-Verkleidungselemente von Kraftfahrzeugen so auszugestalten, dass es in seinem Lagenaufbau besonders stabil, dabei jedoch so funktionsvariabel ist, dass es vielfältigen Einsatzmöglichkeiten offen steht.
  • Diese Aufgabe wird durch den im Kennzeichnungsteil des Anspruches 1 angegebenen Aufbau gelöst, der umfasst
    • – ein insbesondere als Halbzeug hergestelltes Doppel-Lagenteil bestehend aus einer die Sichtseite bildenden Dekorlage und einer diese stabil unterlegenden Basislage aus einem biegesteifen Faserverbundkunststoff-Material, das mit der Dekorlage über einen Haftvermittler verbunden ist, sowie
    • – mindestens eine Funktionslage unter dem Doppel-Lagenteil.
  • Aufgrund der Kombination eines biegesteifen Faserverbundkunststoff-Materials mit der über den Haftvermittler angebundenen Dekorlage ist letztere so stabilisiert, dass Temperaturspannungen und mechanische Belastungen durch das Faserverbundkunststoff-Material kompensiert und aufgefangen werden. Zur Verbauung des Verbundbauteils an seinem Bestimmungsort ist die im Anspruch 1 verallgemeinernd so bezeichnete Funktionslage bestimmt.
  • Letztere kann auf verschiedene konstruktive Arten aufgebaut und mit unterschiedlichen Funktions- und/oder Befestigungselementen versehen werden, wie sie in den Unteransprüchen angegeben und in der Beschreibung der Ausführungsbeispiele näher erläutert werden. Zur Vermeidung von Wiederholungen wird auf die entsprechenden Erläuterungen verwiesen.
  • Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils insbesondere für Innenraum-Verkleidungselemente von Kraftfahrzeugen mit folgenden Verfahrensschritten:
    • – Bereitstellen eines Dekorlagen-Teils und eines verformbaren Basislagen-Teils aus einer Faserverbundkunststoff-Platte,
    • – Einlegen des Dekor- und Basislagen-Teils in ein offenes Spritzgusswerkzeug,
    • – Schließen des Spritzgusswerkzeuges unter Fügen von Dekor- und Basislagen-Teil aneinander zur Bildung des halbzeugartigen Doppel-Lagenteils,
    • – Öffnen des Spritzgusswerkzeuges unter Bildung einer Kavität auf der Seite des Basislagen-Teils,
    • – Einspritzen eines Kunststoffes in die Kavität zur Anformung der Funktionslage an das Doppellagen-Teil, und
    • – Entnahme des so gebildeten mehrlagigen Verbundbauteils aus dem Spritzgusswerkzeug.
  • Die vorstehende Vorgehensweise bietet den Vorteil, dass alle Komponenten des Verbundbauteils in einem einzigen Werkzeug verarbeitet werden. Insoweit wird in der Spritzgießform nicht nur die Funktionslage in Form beispielsweise eines Spritzguss- oder bevorzugtermaßen Schaumstrukturkörpers angeformt, sondern gleichzeitig auch die Verbindung des Dekor- und Basislagen-Teils zu dem Doppellagen-Teil vorgenommen.
  • Letzteres kann sogar unter gleichzeitigem Umformen der Faserverbundkunststoff-Platte mit dem Dekorlagen-Teil stattfinden, wozu das Spritzgusswerkzeug als eine Art Heißpresse wirkt. Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den von Anspruch 8 abhängigen Ansprüchen.
  • Nähere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile davon sowie des erfindungsgemäßen Verbundbauteils ergeben sich ferner aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der beigefügten Zeichnungen. Es zeigen:
  • 1 bis 3 schematische Schnitte von Verbundbauteilen in unterschiedlichen Ausführungsformen quer zur Lagenrichtung, und
  • 4 bis 9 schematische Schnitte durch ein Spritzgießwerkzeug in aufeinanderfolgenden Fertigungszwischenschritten für das Verbundbauteil.
  • Bevor auf den konkreten Aufbau der jeweiligen Verbundbauteile gemäß 1 bis 3 und deren Herstellung eingegangen wird, werden im Folgenden die einzelnen Komponenten des Verbundbauteils hinsichtlich ihrer Eigenschaften dargelegt werden.
  • Grundsätzlich bildet eine Seite der Dekorlage 1 die Sichtseite S des Verbundbauteils, die aufgrund der Materialauswahl für die Dekorlage 1 ein sehr variables Erscheinungsbild hat. So kann das Dekorelement der Dekorlage 1 als metallische Folie ausgebildet sein. Die metallische Folie besteht dabei üblicher Weise entweder aus Edelstahl oder Aluminium, ihre Dicke liegt zwischen 1 mm und 0,04 mm und besonders bevorzugt zwischen 0,2 mm und 0,1 mm. Die metallische Folie ist zumindest einseitig mit einer Beschichtung versehen. Die Beschichtung liegt in Form einer haftvermittelnden, einen stabilen Verbund zu der unter dem Dekorelement befindlichen Basislage 2 gewährleistenden Klebstoffschicht vor. Als geeignete Kleber haben sich duroplastische Reaktionsklebstoffe oder aufkaschierte, haftvermittelnde Kunststofffolien gezeigt. Es kann ferner eine farbgebende, vor Korrosion schützende oder diese einschränkende, einer kratzfeste oder einer besonders medienbeständige Beschichtung oder einer Kombination aus den genannten Beschichtungen vorliegen.
  • Das Dekorelement der Dekorlage 1 kann auch aus einem Kunststoffmaterial, insbesondere aus einer Kunststofffolie bestehen. Die Dicke des Kunststoffmaterials liegt ebenfalls zwischen 1 mm und 0,04 mm. Wichtig ist, dass das Kunststoffmaterial bzw. die Kunststofffolie bzgl. seines/ihres chemischen Aufbaus mit den im Weiteren verwendeten Kunststoffmaterialien chemisch verträglich oder diesen gleich ist, so dass ein stabiler, vorzugsweise stoffschlüssiger Verbund zu der unter dem Dekorelement befindlichen Schicht herstellbar ist.
  • Das Dekorelement der Dekorlage 1 kann auch aus einem Vlies oder sonstigem textilen Gewebe bestehen. Das Vlies oder sonstige textile Gewebe muss dabei wiederum bzgl. seines chemischen Aufbaus mit den im Weiteren verwendeten Kunststoffmaterialien chemisch verträglich oder diesen gleich sein, so dass ein stabiler, vorzugsweise stoffschlüssiger Verbund zu der unter der Dekorlage 1 befindlichen Schicht herstellbar ist.
  • Das Dekorlagen-Element liegt als vorkonfektioniertes Einlegeteil vor. Es wird vor dem Einlegen in ein Spritzgusswerkzeug 10 (siehe 4 bis 9) beispielsweise gestanzt oder anderweitig vor- bzw. umgeformt und zeigt so im Wesentlichen die Kontur einer dafür im Spritzgusswerkzeug 10 vorgesehenen Ausnehmung.
  • Sofern es sich bei der Funktionslage um einen Schaumstrukturkörper handelt, so wird dieser durch Aufschäumen eines thermoplastischen Kunststoffs erzeugt. Als thermoplastisches Kunststoffmaterial kommt grundsätzlich jeder schäumbare thermoplastische Kunststoff in Frage, bevorzugt werden ABS, PA, PP, EPDM oder Elends verwendet. Das thermoplastische Kunststoffmaterial beinhaltet ein Treibmittel, welches ein Treibgas freisetzt und so den Aufschäumvorgang bedingt. Hierbei wird zwischen chemischen und physikalischen Treibmitteln unterschieden. Chemische Treibmittel setzen während des Plastifizierens über chemische Reaktionen ein Treibgas frei. Chemische Treibmittel werden in der Regel als sog. Masterbatch in Granulatform zugegeben und gemeinsam mit dem später aufzuschäumenden Kunststoff im Schneckengang einer Spritzgussmaschine plastifiziert. Physikalische Treibmittel werden im sog. superkritischen Zustand unter hohen Drücken einer bereits plastifizierten Kunststoffschmelze zudosiert.
  • Die Absenkung der Schmelzeviskosität durch das gasförmige Treibmittel ist hierbei ein willkommener Nebeneffekt. Durch Vermischen und Homogenisieren unter hohem Staudruck bildet sich ein einphasiges Kunststoff/Gas-Gemisch. Nach Einspritzen des einphasigen Kunststoff/Gas-Gemisches in ein Werkzeug wird durch den Druckabfall ein Austreten des Gases aus dem Gemisch möglich und somit ein Aufschäumen initiiert.
  • Die Schaumstruktur liegt prozessbedingt als sogenannte integrale Schaumstruktur vor; sie weist eine graduelle Dichteabnahme von außen nach innen auf. Ihre Außenbereiche sind als kompakt und geschlossen anzusehen. Als wesentliche Vorteile von Integralschäumen werden Gewichtsreduktion bei gleicher Bauteilhöhe und erhöhte Biegesteifigkeit bei gleichem Masseeinsatz gesehen. Eine Ausbildung von Funktions- oder Befestigungselementen in den kompakten Außenbereichen der Integralschaumstruktur ist möglich (siehe 2 und 3).
  • Wichtig ist wiederum, dass die Kunststoffmatrix des Integralschaums bezüglich ihres chemischen Aufbaus mit den übrigen verwendeten Kunststoffmaterialien chemisch verträglich oder diesen gleich ist, so dass ein stabiler Verbund zu der ggf. unter der Schaumstruktur befindlichen Schicht herstellbar ist. Die Kunststoffmatrix kann mit fein verteilten anorganischen Partikeln (z. B. Talkum, Glasfasern, Kalziumcarbonat) versehen sein, die die Keimbildung (Nukleierung) und letztendlich den Aufschäumvorgang begünstigen.
  • Die die Dekorlage unterlegende Basislage aus einem biegesteifen Faserverbundkunststoff-Material besteht aus einem Fasergelege in einer thermoplastischen Kunststoffmatrix; die Abkürzung FVK-Platte 2 soll hier durchgehend benutzt werden. Die FVK-Platte 2 erweicht unter Wärmeeinfluss und ist in diesem Zustand verformbar. Die Umformung der biegesteifen FVK-Platte 2 kann dabei auch durch Verfahren eines Spritzgusswerkzeugs 10 oder von in einem Spritzgusswerkzeug 10 befindlichen Schiebern erfolgen. Das Fasergelege kann aus Glas-, Aramid- oder Kohlefaser oder einer Kombination dieser bestehen. Die Dicke der FVK-Platte 2 kann variieren und ist entsprechend einer konkreten Bauteilsituation festzulegen. Bei der thermoplastischen Kunststoffmatrix ist darauf zu achten, dass diese bzgl. ihres chemischen Aufbaus den übrigen verwendeten Kunststoffmaterialien chemisch verträglich oder diesen gleich ist, so dass ein stabiler Verbund zu der gegebenenfalls über oder unter der biegesteifen FVK-Platte 2 befindlichen Schicht herstellbar ist. Die FVK-Platte 2 liegt ebenfalls als vorkonfektioniertes Einlegeteil vor.
  • Anstatt des oben erwähnten Schaumstrukturkörpers kann als Funktionslage unter dem Doppellagen-Teil aus Dekorlage und Faserverbundkunststoff-Material ein angespritzter Trägerkörper vorgesehen sein. Dieser besteht aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial und kann mit Verstärkungsfasern gefüllt sein. Dabei ist das thermoplastische Kunststoffmaterial so auszuwählen, dass es bzgl. seines chemischen Aufbaus den übrigen verwendeten Kunststoffmaterialien ähnlich oder diesen gleich ist, so dass ein stabiler Verbund mit diesen möglich ist.
  • Die Verbindung zwischen Dekorlage 1 und der darunter liegenden FVK-Platten-Basislage 2 wird in erster Linie über einen Stoffschluss erzielt. Es ist jedoch auch möglich, die Verbindung zusätzlich über einen Formschluss zu verstärken. In diesem Falle umgreift mindestens eine unter der Dekorlage 1 liegende Schicht das die Dekorlage 1 bildende Dekorelement wenigstens in Teilbereichen.
  • Im Folgenden werden nun verschiedene Ausführungsbeispiele für erfindungsgemäße Verbundbauteile näher erörtert.
  • So zeigt 1 eine Version, bei der das aus Dekorlage 1 und FVK-Platten-Basislage 2 bestehende Doppellagen-Teil 3 mit einem angespritzten Trägerkörper 4 als Funktionslage verbunden ist. Der Trägerkörper 4 weist dabei integral angespritzte Funktions- und/oder Befestigungselemente 5 auf. Bei den Funktionselementen kann es sich beispielsweise um Abstandshalter oder Versteifungsrippen handeln. Als Befestigungselemente dienen beispielsweise Rastnasen, Ausnehmungen, Gewindeöffnungen oder dergleichen.
  • Die Herstellung des Verbundbauteils gemäß 1 erfolgt zunächst außerhalb eines Spritzgusswerkzeugs durch ein eventuell formgebendes Heißverpressen des Dekorelements der Dekorlage 1 mit der biegesteifen FVK-Platte 2, so dass diese eine Art Halbzeug in Form des Doppellagenteils 3 bilden, welches anschließend in eine Seite eines Spritzgusswerkzeugs 10 eingelegt wird. An die Unterseite des Doppellagenteils 3 wird ein Trägerkörper 4 unter Ausbildung von Funktions- und/oder Befestigungselementen 5 angespritzt. Dabei kann es auch zu einem Durchspritzen der biegesteifen FVK-Platte 2 durch das Material des Trägerkörpers 4 kommen.
  • Es ist dabei entgegen der in 1 gezeigten Darstellung auch möglich, auf den die Funktions- und/oder Befestigungselemente ausbildenden Trägerkörper zu verzichten und lediglich an einzelnen Stellen Funktions- und/oder Befestigungselemente anzuspritzen.
  • Bei dem in 2 gezeigten Verbundbauteil ist das Doppellagen-Teil 3 aus Dekorlage 1 und FVK-Platten-Basislage 2 mit einem Schaumstrukturkör per 6 unterlegt, der an seinem bezüglich der Schaumstruktur kompakten unteren Außenbereich mit einstückig angeformten Funktions- und/oder Befestigungselementen 5 versehen ist.
  • Die Herstellung dieses Verbundbauteils erfolgt analog zum Verbundbauteil gemäß 1 zunächst außerhalb eines Spritzgusswerkzeugs 10 durch ein, eventuell formgebendes Heißverpressen des Dekorelements der Dekorlage 1 mit einer Lage aus der FVK-Platte 2, so dass diese wiederum das Doppellagenteil 3 in einer Art Halbzeug bilden. Das Halbzeug wird anschließend in eine Seite eines Spritzgusswerkzeugs 10 eingelegt, das Spritzgusswerkzeug 10 geschlossen und an die Unterseite des Doppellagenteils 3 eine mit einem Treibmittel versetzte Kunststoffschmelze angespritzt. Die Ausbildung der Schaumstruktur ist durch einen definierten Lüftungshub des Spritzgusswerkzeugs 10 über eine Tauchkante oder im Spritzgusswerkzeug befindlicher Schieber realisierbar. Funktions- und/oder Befestigungselemente sind durch die kompakte Randschicht der Schaumstruktur ausformbar.
  • Es ist ferner möglich, an die Unterseite der Schaumstruktur 6 einen Trägerkörper 4 anzuspritzen und an diesem Funktions- und/oder Befestigungselemente 5 auszubilden.
  • Ein entsprechendes Verbundbauteil ist in 3 gezeigt. An einer Dekorlage 1 ist eine erste Lage aus einer FVK-Platte 2 angeordnet. An der Unterseite der FVK-Platte 2 befindet sich ein Schaumstrukturkörper 6, an dessen Unterseite eine zweite Stützlage aus einer biegesteifen FVK-Platte 7 befindlich ist, an welchem Funktions- und/oder Befestigungselemente 9 ausgebildet sind. Es ist alternativ denkbar, an der Unterseite der zweiten Stütz lage aus der biegesteifen FVK-Platte 7 wiederum einen Trägerkörper 4 mit Funktions- und/oder Befestigungselementen 9 anzubringen.
  • Die Herstellung des Verbundbauteils gemäß 3 erfolgt, analog zu den Verbundbauteilen gemäß 1 und 2 zunächst außerhalb eines Spritzgusswerkzeugs durch ein evtl. formgebendes Heißverpressen der Dekorlage 1 mit der ersten Lage aus der biegesteifen FVK-Platte 2, so dass diese ein Doppellagenteil 3 in einer Art Halbzeug bilden. Das Halbzeug wird in eine Seite eines Spritzgusswerkzeugs eingelegt. In die gegenüberliegende Seite des Spritzgusswerkzeugs wird die zweite Stützlage aus der biegesteifen FVK-Platte 7 eingelegt. Das Spritzgusswerkzeug wird geschlossen und eine mit einem Treibmittel versetzte Kunststoffschmelze durch die zweite Lage der biegesteifen FVK-Platte 7 unter Ausbildung von Funktions- und/oder Befestigungselementen 9 an dessen Unterseite eingespritzt. Der Durchtritt der Treibmittel-versetzten Kunststoffschmelze durch die untere FVK-Platten-Lage 7 kann entweder über homogen darin verteilte Poren erfolgen, aber auch durch entsprechende Durchtrittsöffnungen 8 darin begünstigt werden.
  • Abweichend von 3 ist es im Übrigen auch möglich, einen Trägerkörper wiederum unter Ausbildung von Funktions- und/oder Befestigungselementen an die Unterseite der FVK-Platten-Lage 7 anzuspritzen. Unter verzicht auf diesen Trägerkörper können diese Funktions- und/oder Befestigungselemente auch lediglich an einzelnen Stellen der FVK-Platten-Lage 7 direkt daran angespritzt werden.
  • Anhand der 4 bis 9 wird nun ein spezielles Herstellungsverfahren für ein Verbundbauteil gemäß 2 näher erläutert. Wie aus den 4 bis 9 deutlich wird, wird dazu ein Spritzgusswerkzeug 10 mit zwei Formhälften 11, 12 verwendet. In der bezogen auf die 4 oberen Formhälfte 12 ist in üblicher Weise ein Einspritzkanal 13 an zentraler Stelle für ein thermoplastisches Spritzgussmaterial vorgesehen.
  • Gemäß 4 wird nun eine Dekorlage 1 und eine vortemperierte, biegesteife FVK-Platte 2 bereitgestellt und in das geöffnete Spritzgusswerkzeug 10 eingebracht. An der Dekorlage 1 und/oder der FVK-Platte 2 ist – wie in der Figur nicht näher dargestellt ist – eine Schicht eines geeigneten Haftvermittlers aufgebracht.
  • Im nächsten Fertigungszwischenschritt gemäß 5 werden Dekorlage 1 und FVK-Platte 2 gemeinsam an der unteren Formhälfte 11 fixiert, wofür entsprechende Vakuumsaugkanäle oder anderweitige Vorrichtungen zur Aufnahme der beiden Elemente 1, 2 vorgesehen sind. Die Temperierung der bei Umgehungstemperaturen biegesteifen FVK-Platte 2 ist so einzustellen, dass dessen Kunststoffmatrix erweicht und eine Umformung möglich ist.
  • Wie in 5 durch zwei Pfeile angedeutet ist, wird das Spritzgusswerkzeug 10 geschlossen, wodurch ein halbzeugartiger Verbund zwischen Dekorlage 1 und FVK-Platte 2 quasi in einem Heißverpress-Vorgang hergestellt wird. Gleichzeitig findet dabei eine Umformung der beiden Fügepartner 1, 2 statt, indem diese durch den Vorsprung 14 an der oberen Formhälfte 12 in die entsprechende Ausnehmung 15 eingepresst werden (6).
  • Im nächsten Fertigungszwischenschritt gemäß 7 wird das Spritzgusswerkzeug 10 wieder geöffnet, wobei das aus Dekorlage 1 und FVK-Platte 2 gebildete Doppellagen-Teil 3 an der unteren Formhälfte 11 verbleibt. Darüber wird durch einen definierten Hub der oberen Formhälfte 12 eine Kavität 16 auf der Seite der FVK-Platte 2 gebildet, in die – wie 8 zeigt – eine ein Treibmittel enthaltende Kunststoffschmelze 17 eingespritzt wird. Die Kunststoffschmelze verbindet sich mit der FVK-Platte 2 und bildet nach dem Abkühlen den Schaumstrukturkörper 6. Nach dem Öffnen des Spritzgusswerkzeugs 10 kann das so hergestellte Teil – wie durch den Pfeil in 9 angedeutet ist – entnommen werden.
  • Wie in den 4 bis 9 nicht dargestellt ist, kann vor dem Einspritzen der Kunststoffschmelze 17 zusätzlich an die obere Formhälfte 12 eine FVK-Platte zur Ausbildung einer Stützlage eingelegt werden. Damit wird nach dem Einspritzen des Kunststoffmaterials in die Kavität 16 ein Verbundbauteil hergestellt, dass dem in 3 gezeigten entspricht.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
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    • - DE 102004010810 A1 [0004]
    • - EP 1693175 A1 [0004]

Claims (12)

  1. Verbundbauteil, insbesondere für Innenraum-Verkleidungselemente von Kraftfahrzeugen, gekennzeichnet durch – ein insbesondere als Halbzeug hergestelltes Doppel-Lagenteil (3) bestehend aus einer die Sichtseite (S) bildenden Dekorlage (1) und einer diese stabil unterlegenden Basislage (2) aus einem biegesteifen Faserverbundkunststoff-Material, die mit der Dekorlage (1) über einen Haftvermittler verbunden ist, sowie – mindestens eine Funktionslage (4, 6) unter dem Doppel-Lagenteil (3).
  2. Verbundbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Funktionslage ein angespritzter Trägerkörper (4) fungiert.
  3. Verbundbauteil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Trägerkörper (4) mit angespritzte Funktions- und/oder Befestigungselemente (5) daran aufweist.
  4. Verbundbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Funktionslage ein Schaumstrukturkörper (6) insbesondere mit einer geschlossenen Oberfläche fungiert.
  5. Verbundbauteil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass an der dem Doppel-Lagenteil (3) abgewandten Oberfläche des Schaumstrukturkörpers (6) einstückig ein- oder angeschäumte Funktions- und/oder Befestigungselemente (5) angeordnet sind.
  6. Verbundbauteil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass an den Schaumstrukturkörper (6) auf der dem Doppel-Lagenteil (3) abgewandten Seite eine Stützlage (7) aus einem biegesteifen Faserverbundkunststoff-Material angebunden ist.
  7. Verbundbauteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass Funktions- und/oder Befestigungselemente (5) auf der dem Schaumstrukturkörper (6) abgewandten Seite der Stützlage (7) vorgesehen sind, die durch einen daran angespritzten, weiteren Trägerkörper oder durch die Stützlage (7) über Durchtrittskanäle (8) durchtretende Schaumstrukuransätze (9) gebildet sind.
  8. Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils, insbesondere für Innenraum-Verkleidungselemente von Kraftfahrzeugen, nach einem der vorgenannten Ansprüche, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte: – Bereitstellen eines Dekorlagen-Teils (1) und eines verformbaren Basislagen-Teils (2) aus einer Faserverbundkunststoff-Platte, – Einlegen des Dekor- und Basislagen-Teils (1, 2) in ein offenes Spritzgusswerkzeug (10), – Schließen des Spritzgusswerkzeuges (10) unter Fügen von Dekor- und Basislagen-Teil (1, 2) aneinander zur Bildung des halbzeugartigen Doppel-Lagenteils (3), – Öffnen des Spritzgusswerkzeuges (10) unter Bildung einer Kavität (16) auf der Seite des Basislagen-Teils (2), – Einspritzen eines Kunststoffes (17) in die Kavität (16) zur Anformung der Funktionslage (4, 6) an das Doppellagen-Teil (3), und – Entnahme des so gebildeten mehrlagigen Verbundbauteils aus dem Spritzgusswerkzeug (10).
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass beim Schließen des Spritzgusswerkzeuges (10) zum Fügen von Dekor- und Basislagen-Teil (1, 2) aneinander diese Teile (1, 2) gleichzeitig umgeformt werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass durch Zugabe eines Treibmittels in den in die Kavität (16) eingespritzten Kunststoff (17) der Schaumstrukturkörper (6) gebildet wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass in die durch Öffnen gebildete Kavität (16) des Spritzgusswerkzeuges (10) zusätzlich in die dem Doppellagen-Teil (3) gegenüberliegende Formhälfte (12) des Spritzgusswerkzeuges (10) das Stützlagenteil (7) eingelegt und mit angespritzt oder angeschäumt wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass an den Schaumstrukturkörper (6) während seines Aufschäumens gleichzeitig Funktions- und/oder Befestigungselemente (9) an den Schaumstrukturkörper (6) gegebenenfalls unter Durchdringen des Stützlagenteils (7) angeformt werden.
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