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Die Erfindung betrifft einen Montageträger eines Ladebodens eines Personenkraftwagens. Die Erfindung betrifft darüber hinaus eine Schweißgruppe einer Karosserie eines Personenkraftwagens, die wenigstens einen hinteren Längsträger aufweist.
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Dabei wird unter einem Ladeboden ein Bauteil verstanden, das eine meist ebene Grundfläche für einen Laderaum oder einen Kofferraum bildet, also für einen Bereich innerhalb der Karosserie, der für eine Aufnahme von Gepäck und/oder anderen Gegenständen eingerichtet ist und der durch den Ladeboden von darunter liegenden unebenen Strukturen der Karosserie abgegrenzt wird.
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Üblicherweise befindet sich der Laderaum im Heck eines Kraftfahrzeuges und wird zusätzlich zu der Begrenzung durch den Ladeboden nach unten durch Seitenwandverkleidungen zu den Seiten, durch eine oder mehrere Sitzlehnen nach vorn und durch eine Heckklappe nach hinten begrenzt.
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Bei bekannten Ladeböden dient die Karosserie selbst als Montageträger für den Ladeboden. Dieser kann zum Beispiel auf ebenen Teilen von unteren Längsträgern aufliegen und dort befestigt sein.
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Bei geöffneter Heckklappe wird der Qualitätseindruck wesentlich durch Lage, Parallelität und Weite sichtbarer Spalten zwischen den Begrenzungen des Laderaums bestimmt.
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Dabei fällt das Auge des Betrachters bei geöffneter Heckklappe insbesondere auf in Fahrzeuglängsrichtung verlaufende Fugen zwischen den Seitenwandverkleidungen und dem Ladeboden und/oder zwischen in Längsrichtung des Fahrzeugs verlaufenden Strukturen wie Schienen und den Seitenwandverkleidungen. Um sichtbare Toleranzen in einer unauffälligen Größenordnung zu halten, müssen die beteiligten Teile beim Zusammenbau aufwendig zueinander ausgerichtet werden.
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DE 103 21 890 B4 offenbart eine Befestigungsvorrichtung für einen Fahrzeugraum mit einer im Fahrzeugraum fahrzeugfest verankerten Aufnahmeschiene, wobei der Aufnahmeschiene ein Deckprofil zugeordnet ist, welches einer Länge der Aufnahmeschiene entspricht.
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DE 100 47 542 A1 offenbart einen Laderaum für ein Kraftfahrzeug mit einem Laderaumboden und gegenüberliegenden Seitenraumverkleidungen.
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DE 10 2004 001 367 A1 offenbart eine Lastschiene für einen Laderaum eines Kraftfahrzeugs. Die Lastschiene weist eine seitlich abstehende Lasche auf, die als Aufleger für einen Laderaumboden dient.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht in diesem Zusammenhang in der Angabe eines Montageträgers, der eine Montage mit verringertem Aufwand erlaubt und/oder mit dem sich verringerte Lagetoleranzen der beteiligten Komponenten erzielen lassen, so dass sich im Regelfall ein verbesserter Qualitätseindruck ergibt.
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Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Angabe einer Schweißgruppe, die zur Aufnahme und Fixierung eines solchen Montageträgers eingerichtet ist.
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Diese Aufgabe wird mit einem Montageträger mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und den Markmalen des Anspruchs 11 und durch eine Schweißgruppe mit den Merkmalen des Anspruchs 12 gelöst.
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Dadurch, dass der erfindungsgemäße Montageträger ein von der Rohkarosserie des Personenkraftwagens verschiedenes Bauteil ist und dazu eingerichtet ist, Einbaulagen der Seitenwandverkleidungen und des Ladebodens relativ zueinander zu definieren, werden die Toleranzen dieser Einbaulagen im Wesentlichen durch die Herstellungstoleranzen des Montageträgers definiert.
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Diese Toleranzen gehören zu der Gruppe der Werkzeug-gebundenen Toleranzen. Werkzeug-gebundene Toleranzen ergeben sich zum Beispiel bei der Herstellung von einzelnen Karosserieteilen wie Seitenwänden, Längsträgern. etc. durch Toleranzen der Presswerkzeuge und/oder Schmiedewerkzeuge und/oder Gießwerkzeuge und des verarbeiteten Werkstoffs.
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Von diesen Werkzeug-gebundenen Toleranzen sind sogenannte Rohbau-feste Toleranzen zu unterscheiden. Rohbau-feste Toleranzen ergeben sich beim Zusammenfügen der einzelnen Karosserieteile und der aus einzelnen Karosserieteilen zusammengesetzten Schweißgruppen zur fertigen Rohkarosserie.
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Die tragenden Strukturen unter dem Ladeboden und hinter den Seitenwandverkleidungen gehören in der Regel zu unterschiedlichen Schweißgruppen. Dadurch ergeben sich beim Zusammenfügen der unterschiedlichen Schweißgruppen zur Fahrzeug-Rohkarosserie vergleichsweise große Toleranzen.
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Da die Seitenwandverkleidungen bisher mit Strukturen an den Seitenwänden verschraubt oder mit Kunststoffsteckverbindern verbunden wurden, während der Ladeboden mit anderen Strukturen, zum Beispiel mit den Längsträgern, verbunden wurde, waren die Positionen dieser Komponenten relativ zueinander mit Rohbau-festen Toleranzen behaftet.
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Daher ergeben sich beim Stand der Technik zwischen den Seitenwandverkleidungen und dem Ladeboden und/oder, falls Halterungen für Gepäckbefestigungselemente im Ladeboden angeordnet sind, zwischen den Seitenwandverkleidungen und den Halterungen vergleichsweise große Lagetoleranzen, deren Ausgleich oder Kompensation den genannten hohen Aufwand erfordert.
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Bei der Erfindung fällt dieser Aufwand komplett weg, da die Relativposition von Seitenwandverkleidungen zum Ladeboden und umgekehrt durch den nur mit Werkzeug-Toleranzen behafteten Montageträger definiert werden und von Lagetoleranzen der Rohkarosserie unabhängig sind.
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Die einzige, mit Rohbau-festen Toleranzen behaftete Verbindung ergibt sich bei der Erfindung zwischen dem Montageträger als Ganzem und der Rohkarosserie. Toleranzen dieser Verbindung werden durch die bewegliche Führung der Käfigmuttern nach Anspruch 13 ausgeglichen. Die Erfindung erlaubt in einem ersten Schritt eine noch vergleichsweise lockere Verbindung von Montageträger, Ladeboden und Seitenwandverkleidungen. Erst nach deren Vormontage wird der resultierende vormontierte Verbund als Ganzes im Fahrzeug ausgerichtet. Damit erfolgt der Toleranzausgleich zum Rohbau über die Käfigmuttern.
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Werden zusätzlich Gepäckbefestigungselemente wie Schienen oder Verzurrösen in den Ladeboden integriert, ergeben sich bei einem entsprechend ausgestalteten Montageträger die gleichen Vorteile auch in Bezug auf die Positionen der Schienen oder Ösen.
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Nach Anspruch 1 ist vorgesehen, dass der Montageträger dazu eingerichtet ist, durch einen Eingriff in wenigstens eine Aufnahme einer Schlossquerträgerabdeckung mit der Fahrzeugkarosserie verankert zu werden. Als Bezugspunkt dient eine jeweilige Aufnahme in einer Schlossquerträgerabdeckung. Durch diese Ausgestaltungen wird der Montageträger in der Fahrzeugmitte zentriert, wodurch dann auch die Einbaulagen des Ladebodens, der Seitenwandverkleidungen und der gegebenenfalls vorhandenen Gepäckbefestigungselemente mit minimalen Toleranzen relativ zur Fahrzeugmitte ausgerichtet werden. Die sich daraus ergebende Symmetrie trägt zu einem weiter verbesserten Qualitätseindruck bei.
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Nach Anspruch 11 ist vorgesehen, dass der Montageträger wenigstens ein separates linkes Teil und ein separates rechtes Teil aufweist, die im montierten Zustand aneinander anstoßen und die den Abstand seiner äußeren Begrenzungen durch ihre eigenen Abmessungen definieren. Die Ausgestaltung mit dem geteilten Montageträger besitzt den zusätzlichen Vorteil, dass eine Verwindung der Karosserie durch eine Verdrehung beider Teile des Montageträgers aufgefangen wird, die in ihrer Berührungsfläche erfolgt. Geräusche, die sonst durch eine Verwindung des Montageträgers entstehen könnten, werden dadurch vermieden
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In einer bevorzugten Ausgestaltung weist der Montageträger einen vorderen Bereich und Seitenbereiche auf, wobei er sich im vorderen Bereich quer zwischen hinteren Radhäusern des Personenkraftwagens erstreckt und wobei sich die Seitenbereiche parallel zu einer Längsachse des Personenkraftwagens erstrecken. Diese Ausgestaltung erlaubt eine vergleichsweise großflächige Aufnahme von in z-Richtung (d.h. parallel zur Hochachse des Fahrzeugs) wirkenden Kräften und ermöglicht eine gute Führung länglicher Strukturen wie Schienen innerhalb der Seitenbereiche. Ein mittiger Bereich zwischen den Seitenbereichen wird dabei nicht durch den Montageträger abgedeckt, so dass darunter liegende Bereiche, beispielsweise eine Reserveradmulde, bei hochgeklapptem Ladeboden zugänglich sind.
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Bevorzugt ist auch, dass die Halterungen für die Gepäckbefestigungselemente durch in Längsrichtung verlaufende erste Nuten im Montageträger definiert sind. Dadurch wird eine belastbare Führung und Verankerung der Gepäckbefestigungselemente in dem Montageträger erreicht. Dies gilt analog für eine weitere Ausgestaltung, bei der die Halteeinrichtungen für die Seitenwandverkleidungen durch in Längsrichtung verlaufende zweite Nuten im Montageträger definiert sind. Durch die Führung der Seitenwandverkleidungen in Nuten müssen die Verkleidungen bei der Montage lediglich gesteckt werden, was die Montage erleichtert und Befestigungsmaterial wie Schrauben einspart. Die Nuten ermöglichen darüber hinaus einen modularen Aufbau und damit das Anbieten verschiedener Ladebodenvarianten durch Verwendung verschiedener Gepäckbefestigungselemente wie Schienen und Verzurrösen in Verbindung mit gleichen Montageträgern.
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In einer bevorzugten Ausgestaltung verlaufen die zweiten Nuten innerhalb der ersten Nuten und sind tiefer als die ersten Nuten. Durch die Unterbringung der zweiten Nuten innerhalb der ersten Nuten können die Gepäckbefestigungselemente näher an den Seitenwandverkleidungen angeordnet werden als wenn die Nuten getrennt voneinander verlaufen würden. Durch den tieferen Einschnitt der zweiten Nuten wird eine separate Anlagefläche für die Seitenwandverkleidungen bereitgestellt. Außerdem ermöglicht der tiefere Einschnitt eine Bewegung eines in die Nut eingreifenden Vorsprungs einer Seitenwandverkleidung in z-Richtung, was für die Ausrichtung und für einen sicheren Halt hilfreich ist.
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Bevorzugt ist auch, dass der Montageträger dazu eingerichtet ist, durch Schrauben mit der Rohkarosserie verbunden zu werden, die auch zur Befestigung der Gepäckbefestigungselemente an dem Montageträger dienen. Durch diese gemeinsame Befestigung werden nur vergleichsweise wenige Schrauben benötigt und die Montage wird vereinfacht und verkürzt.
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Weitere Vorteile ergeben sich aus der Beschreibung und den beigefügten Figuren.
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Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Zeichnungen
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Dabei zeigt die einzige Figur einen Montageträger 10 zusammen mit weiteren Komponenten eines Laderaums eines Personenkraftwagens.
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Im Einzelnen zeigt die Figur einen Montageträger 10 zusammen mit teilweise dargestellten weiteren Komponenten eines Laderaums eines Personenkraftwagens. Der Montageträger 10 ist ein von der Rohkarosserie verschiedenes Bauteil und durch seine Form und Strukturierung dazu eingerichtet, Einbaulagen von Seitenwandwandverkleidungen und des Ladebodens relativ zueinander zu definieren. Dies wird weiter unten noch näher erläutert.
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Zunächst wird jedoch auf die Anordnung und Montage des Montageträgers 10 im Fahrzeug eingegangen. Im eingebauten Zustand erstreckt sich ein in Bezug auf das Fahrzeug vorderer Bereich 12 des Montageträgers 10 quer zwischen hinteren Radhäusern des Personenkraftwagens. Neben diesem quer verlaufenden vorderen Bereich 12 weist der Montageträger 10 ferner Seitenbereiche 14, 16 auf, die sich parallel zur Längsachse des Personenkraftwagens erstrecken. Dabei liegt die Längsrichtung parallel zur x-Achse in der Figur, während die Querachse parallel zur y-Achse und die Hochachse parallel zur z-Achse in der Figur liegt.
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Der Montageträger 10 ist dazu eingerichtet, in Fahrzeugquerrichtung y in einer relativ zu einem Bezugspunkt der Fahrzeugkarosserie vorgegebenen Position verankert zu werden. In der Ausgestaltung, die in der Figur dargestellt ist, erfolgt die Verankerung dadurch, dass ein Schenkel 20 des Profils des Seitenbereichs 16 in einer Aufnahme 22 einer Schlossquerträgerabdeckung 24 verankert wird. Der Schlossquerträger muss beim Zusammenfügen der Rohkarosserie in Bezug auf andere Schweißgruppen wie Längsträger und Seitenwände besonders genau positioniert werden, um gleichmäßige Spaltmaße zwischen der Karosserie und der Heckklappe zu erzielen. Die Position der Aufnahme 22 ist damit mit einer Werkzeug-gebundenen Toleranz an die Fahrzeugmitte in y-Richtung gekoppelt und stellt damit einen geeigneten Bezugspunkt für die Ausrichtung des Montageträgers in der y-Richtung dar. In einer bevorzugten Ausgestaltung wird auch der andere Seitenbereich 14 in der Schlossquerträgerabdeckung 24 verankert. Es versteht sich, dass die Verankerung durch das Profil und die Aufnahme 22 lediglich eine mögliche Ausgestaltung einer Verankerung in y-Richtung darstellt und dass eine solche Verankerung auch mit anderen zueinander komplementären Strukturen wie Bolzen oder Zapfen und dazu formschlüssig passenden Aufnahmen verwirklicht werden kann.
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Die Schlossquerträgerabdeckung 24, die Seitenbereiche 14 und 16 und der vordere Bereich 12 des Montageträgers 10 begrenzen damit eine Öffnung, durch die ein unter dem eingebauten Montageträger 10 verbleibender Freiraum, beispielsweise eine Reserveradmulde, zugänglich bleibt.
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Die Verankerung dient zur Zentrierung des Montageträgers 10 im Fahrzeug und muss nicht dazu ausgestaltet sein, größere Haltekräfte zu übertragen. Solche größeren Haltekräfte werden bei der in der Figur dargestellten Ausgestaltung durch Schraubverbindungen zwischen dem Montageträger 10 und Längsträgern 26 der Rohkarosserie des Fahrzeugs aufgenommen und/oder übertragen. In der Figur erfolgt die Schraubverbindung dadurch, dass nicht dargestellte Schrauben durch Löcher 28 des Montageträgers 10 gesteckt und in Käfigmuttern 30 eingeschraubt werden, die im Längsträger 26 in y-Richtung beweglich geführt werden. Durch die bewegliche Führung werden zwischen dem Längsträger 26 und dem Schlossquerträger auftretende Rohbautoleranzen ausgeglichen, so dass ein Anziehen der Schrauben in der Verbindung des Montageträgers 10 mit dem Längsträger 26 die Ausrichtung des Montageträgers 10 relativ zu dem durch den Schlossquerträger definierten Bezugspunkt nicht beeinträchtigt.
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Der Längsträger 26 stellt ein Teil einer Schweißgruppe einer Karosserie eines Personenkraftwagens dar, wobei die Schweißgruppe dazu eingerichtet ist, mit einem Montageträger 10 durch eine Schraubverbindung verschraubt zu werden und für diese Verschraubung eingerichtete Käfigmuttern 30 aufweist, die im Längsträger 26 quer zur Längsrichtung x des Längsträgers 26 beweglich geführt werden.
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Im Folgenden wird die Strukturierung des Montageträgers 10 erläutert, die zur Definition der Einbaulagen von Seitenwandwandverkleidungen und des Ladebodens relativ zueinander dient. Ein Ladeboden 32 weist einen feststehenden Teil 34 und einen beweglichen Teil 36 auf, die durch ein Scharnier 38 miteinander verbunden sind. Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist in der Figur lediglich ein halber Ladeboden dargestellt. Der bewegliche Teil 36 kann hochgeklappt werden, um einen Zugang zum unter dem montierten Montageträger 10 verbleibenden Laderaumvolumen zu ermöglichen. Der Ladeboden 32 weist insbesondere eine in z-Richtung belastbare Platte aus Holz, Kunststoff, Leichtmetall oder einem Verbundmaterial auf und ist üblicherweise mit einem Teppich bezogen. Das Scharnier 38 ist bei einer solchen Ausgestaltung bevorzugt als Teppichscharnier realisiert.
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Der feststehende Teil 34 ist fest mit dem Montageträger 10 verbunden, wobei die Befestigung in einer Ausgestaltung durch Befestigungselemente wie Bolzen erfolgt, die sich in x-Richtung in der Vorderseite des Montageträgers 10 befinden und daher in der Figur durch den Montageträger 10 verdeckt werden.
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Die Befestigungselemente sind bevorzugt so ausgestaltet, dass sie den Sitz des Ladebodens 12 im montierten Zustand relativ zum Montageträger 10 definieren. Alternativ oder ergänzend weist der feststehende Teil 34 des Ladebodens Führungsstrukturen wie Vorsprünge, Löcher oder Nuten auf, die in komplementäre Führungsstrukturen des Montageträgers 10 formschlüssig eingreifen. In einer einfachen Ausgestaltung dient eine Kante 40 des Montageträgers 10 zusammen mit einer dazu komplementären Kehle 42 in der dem Montageträger 10 zugewandten Fläche des feststehenden Teils 34 als Führungsstruktur. Wesentlich ist nicht die genaue Ausgestaltung der Führungsstrukturen, sondern dass sie die Position des Ladebodens 32 relativ zu dem Montageträger 10 mit Werkzeug-gebundenen Maßtoleranzen definieren.
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Dies gilt analog für Führungsstrukturen, mit denen die Position einer Seitenwandverkleidung 44 relativ zu dem Montageträger 10 definiert wird. Die Figur zeigt eine Ausgestaltung eines Montageträgers 10, der Nuten 46 aufweist, die durch ihre Abmessungen dazu eingerichtet sind, komplementäre Führungsstrukturen wie Vorsprünge oder Enden 48 der Seitenwandverkleidung 44 aufzunehmen. Die Führungsstrukturen 46 für die Seitenwandverkleidungen 44 und die Führungsstrukturen 40 für den Ladeboden werden damit durch eine entsprechende Strukturierung des erfindungsgemäßen Montageträgers 10 definiert. Ihre relative Lage zueinander und damit auch die relative Lage der Seitenwandverkleidungen 44 und des Ladebodens 32 ist von Rohbau-Toleranzen unabhängig und hängt nur von Werkzeug-gebundenen Toleranzen ab. Im Wesentlichen sind dies Werkzeug-gebundene Toleranzen, die bei der Herstellung des Montageträgers 10 auftreten.
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Der in der Figur dargestellte Montageträger 10 weist ferner Halterungen für Gepäckbefestigungselemente auf. In einer Ausgestaltung werden Schienen 50 als Gepäckbefestigungselemente verwendet. Diese Ausgestaltung ist in der linken Hälfte der Figur dargestellt. Die rechte Hälfte der Figur zeigt eine Ausgestaltung, bei der Einlegeleisten 52 mit Verzurrösen 54 als Gepäckbefestigungselemente verwendet werden. Sowohl die Schienen 50 als auch die Einlegeleisten 52 werden durch erste Nuten 53 aufgenommen, die sich in den Seitenbereichen 14, 16 in Längsrichtung x des Montageträgers 10 erstrecken.
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In einer bevorzugten Ausgestaltung verlaufen die zweiten Nuten 46 innerhalb der ersten Nuten 53 und sind tiefer als die ersten Nuten 53. Durch die Unterbringung der zweiten Nuten 46 innerhalb der ersten Nuten 53 können die Gepäckbefestigungselemente näher an den Seitenwandverkleidungen 44 angeordnet werden als wenn die Nuten 46, 53 getrennt voneinander verlaufen würden. Durch den tieferen Einschnitt der zweiten Nuten 46 wird eine separate Anlagefläche 56 für die Seitenwandverkleidungen 44 in der Tiefe der zweiten Nuten 46 bereitgestellt. Außerdem ermöglicht der tiefere Einschnitt eine Bewegung des in die Nut 46 eingreifenden Vorsprungs 48 einer Seitenwandverkleidung 44 in z-Richtung, was für die Ausrichtung und für einen sicheren Halt der Seitenwandverkleidung 44 hilfreich ist.
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Bevorzugt ist auch, dass der Montageträger 10 dazu eingerichtet ist, durch Schrauben mit der Rohkarosserie verbunden zu werden, die auch zur Befestigung eventuell vorhandener Gepäckbefestigungselemente an dem Montageträger dienen. Bei der Montage im Fahrzeug wird der Montageträger in das Fahrzeug eingelegt. Dabei kann der Ladeboden 32 bereits vormontiert und damit mit dem Montageträger 10 verbunden sein. Anschließend werden die Seitenwände 44 in die zweiten Nuten 46 eingesteckt, eventuell vorhandene Schienen 50 oder die Einlegeleisten 52 in die ersten Nuten 53 eingelegt und der Montageträger 10 mit dem Bezugspunkt der Rohkarosserie verankert. Sofern Schienen 50 oder Einlegeleisten 52 vorhanden sind, werden Schäfte der genannten Schrauben zunächst durch entsprechend eingerichtete Schraubenaufnahmen in den Schienen 50 oder Einlegeleisten 52 und Löcher 28 im Montageträger 10 gesteckt und locker in die im Längsträger 26 beweglich geführten Käfigmuttern eingedreht.
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Damit bilden die Seitenwände 44 und Ladeboden 32 sowie gegebenenfalls vorhandene Schienen 50 und Einlegeleisten 52 einen noch vergleichsweise locker mit der Rohkarosserie verbundenen Ladebodenverbund. Wenn man den Montageträger 10 in diesem Zustand um seinen Bezugspunkt verdreht, können sich die Seitenwände 44 zwar noch geringfügig innerhalb der Nuten 46 verschieben, eine solche Verschiebung kann aber nur längs der Nuten 46 auftreten. Das heißt insbesondere, dass sich die Spaltmaße zwischen Seitenwänden 44 und Ladeboden 32 und/oder Schienen 50 oder Einlegeleisten 52 nicht mehr ändern. Sie sind durch die Führungen im entsprechend strukturierten Montageträger 10 bereits festgelegt.
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Damit kann der gesamte Ladebodenverbund aus Montageträger 10, Seitenwänden 44, Ladeboden 32 und Schienen 50 oder Einlegeleisten 52 bei der Montage im Fahrzeug auf einfache Weise ohne Veränderung der Spaltmaße ausgerichtet werden. Diese vereinfachte Ausrichtung verkürzt die zur Montage notwendige Zeit erheblich. Im ausgerichteten Zustand werden anschließend die genannten Schrauben angezogen, so dass der gesamte Ladebodenverbund fest mit der Rohkarosserie verbunden ist.
Durch diese gemeinsame Befestigung werden nur vergleichsweise wenige Schrauben benötigt, was die Montage zusätzlich vereinfacht und verkürzt.
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Der Montageträger 10 wird bevorzugt aus Kunststoff hergestellt. Ein geeignetes Herstellungsverfahren ist ein Spritzgießverfahren. In einer Ausgestaltung ist der Montageträger einteilig. In einer alternativen Ausgestaltung weist er wenigstens ein separates linkes Teil und ein separates rechtes Teil auf, die im montierten Zustand aneinander anstoßen und die den Abstand der äußeren Begrenzungen des Montageträgers 10 durch ihre eigenen Abmessungen definieren. Die Ausgestaltung mit dem geteilten Montageträger besitzt den zusätzlichen Vorteil, dass eine Verwindung der Karosserie durch eine gegeneinander erfolgende Verdrehung beider Teile des Montageträgers in ihrer Berührungsfläche aufgefangen wird. Geräusche, die sonst durch eine Verwindung des Montageträgers entstehen könnten, werden dadurch vermieden.