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Die Erfindung betrifft ein Verkleidungsteil mit einer Dekorhaut und einer Schaumschicht nach dem Oberbegriff des Hauptanspruchs sowie ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Verkleidungsteils.
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Gattungsgemäße Verkleidungsteile mit einer Dekorhaut und einer Schaumschicht, die an eine oberflächenstrukturierte Rückseite der Dekorschicht angrenzt und haftend mit der Dekorschicht verbunden ist, sind beispielsweise als Innenverkleidungsteile für Kraftfahrzeuge bekannt und weisen typischerweise ferner einen flächigen Träger auf, mit dem die Dekorhaut durch die Schaumschicht verbunden ist. Verkleidungsteile dieser Art und ähnliche Kunststoff-Formteile sind z.B. in den Druckschriften
US 6 348 172 B1 ,
DE 82 20 682 U1 ,
DE 1 554 880 A ,
DE 100 33 877 A1 und
DE 40 30 478 A1 gezeigt.
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Derartige Verkleidungsteile nach dem Stand der Technik zeigen oft den Nachteil, dass sich die Dekorhaut zu leicht von der Schaumschicht abschälen lässt. Das kann z.B. dazu führen, dass sich die Dekorhaut bei starker dynamischer Belastung (z.B. Airbagschuss) und unter extremen klimatischen Bedingungen (z.B. von Temperaturen von etwa -35°C oder +85°C) von der Schaumschicht löst oder dass im Fall einer Integration einer Airbagabdeckung in das Verkleidungsteil bei einer Airbagauslösung abgelöste Bruchstücke der Dekorhaut in einen Innenraum des Kraftfahrzeugs fliegen. Ein solcher Partikelflug wiederum birgt das Risiko nicht unerheblicher Verletzungen.
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Aus der Druckschrift
DE 10014 432 A1 ist es bekannt, eine Haftung zwischen verschiedenen Komponenten eines Formteils durch eine Oberflächenrauhigkeit einer dieser Komponenten zu verbessern. Die Druckschrift
DE 197 18 035 A1 beschreibt eine Möglichkeit zur Herstellung einer rauhen Oberfläche am Beispiel einer Kunststoffplatte oder Folie. Erfahrungsgemäß wird der geschilderte Nachteil bei einem gattungsgemäßen Verkleidungsteil jedoch auch dann nicht überwunden, wenn die Dekorhaut, wie z.B. in der Druckschrift
DE 82 20 682 U1oder in der Druckschrift
DE 1554 880 A beschrieben, rückseitig mit einer Narbung versehen wird, die so gestaltet ist, dass die Haftung zwischen der Dekorhaut und einem die Schaumschicht bildenden Material an sich erhöht wird.
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Der Erfindung liegt also die Aufgabe zugrunde, ein entsprechendes Verkleidungsteil mit einer Dekorhaut und einer Schaumschicht zu entwickeln, bei der ein Ablösen der Dekorhaut durch eine bessere Verbindung der Dekorhaut mit der Schaumschicht verhindert wird. Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Verkleidungsteils vorzuschlagen.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verkleidungsteil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs in Verbindung mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Hauptanspruchs sowie durch Verfahren zum Herstellen eines solchen Verkleidungsteils mit den Merkmalen des Anspruchs 12. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterentwicklungen der Erfindung ergeben sich mit den Merkmalen der Unteransprüche.
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Die Erfindung beruht auf der Einsicht, dass die im Stand der Technik beobachtete unbefriedigende Verbindung zwischen Dekorhaut und Schaumschicht nicht in erster Linie eine mangelhafte Haftung der Schaumschicht auf der Dekorhaut zur Ursache hat, sondern ein leichtes Reißen der Schaumschicht in einer ersten an der Dekorhaut anliegenden Lage von der Schaumschicht gebildeter Bläschen. Bei einer im Stand der Technik üblichen glatten Rückseite der Dekorhaut liegen die Bläschen der genannten ersten Lage nämlich alle in einer Ebene. Damit ergibt sich im Abstand eines halben Bläschendurchmessers von der Rückseite der Dekorhaut eine ausgesprochen geringe Kohäsion eines die Schaumschicht bildenden Schaums, weil die Schaumschicht dort in einer ganzen Ebene nur durch ausgesprochen dünne Wände zwischen den einzelnen Bläschen zusammengehalten wird. Dadurch bildet die genannte erste Lage von Bläschen der Schaumschicht im Stand der Technik eine Schwachstelle mit Eigenschaften einer zweidimensionalen Sollbruchstelle, an der ein durch die Schaumschicht gebildeter Verbund in einer ungefähr mittig durch diese Bläschen verlaufenden Ebene besonders leicht reißt.
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Das ungewollte Auftreten einer derartigen Schwachstelle mit Eigenschaften einer zweidimensionalen Sollbruchstelle wird bei der vorliegenden Erfindung nun dadurch verhindert, dass die Rückseite der Dekorschicht zumindest in einem Teilbereich so oberflächenstrukturiert ist, dass dort benachbart an der Rückseite der Dekorhaut anliegende Bläschen der Schaumschicht mit einem relativen Höhenversatz von mindestens einem Fünftel eines Durchmessers dieser Bläschen angeordnet sind. Das muss freilich nicht für alle beliebigen Paare von nebeneinander an der Rückseite der Dekorhaut anliegenden Bläschen der Fall sein. Die Erfindung sieht jedoch vor, dass zumindest in dem genannten Teilbereich in der genannten ersten Lage an der Dekorhaut anliegender Bläschen der Schaumschicht in jedem Kreisausschnitt, der zehn Bläschen umfasst, mindestens zwei benachbarte Bläschen mit einem relativen Höhenversatz von mindestens einem Fünftel eines Durchmessers dieser Bläschen oder, sofern diese Bläschen unterschiedliche Durchmesser aufweisen, des kleineren dieser Bläschen angeordnet sind.
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Bei besonders vorteilhaften Ausführungen der Erfindung wird aufgrund einer entsprechenden Oberflächenstruktur der Rückseite der Dekorhaut eine Mehrzahl der Bläschen aus der an der Rückseite anliegenden ersten Lage, zumindest in dem genannten Teilbereich, mindestens ein unmittelbar benachbartes Bläschen aus derselben Lage in seiner Umgebung haben, demgegenüber es mit einem relativen Höhenversatz von mindestens einem Fünftel eines Durchmessers dieser beiden Bläschen angeordnet ist. Sofern die hier jeweils als benachbart benannten Bläschen unterschiedliche Durchmesser aufweisen, bezieht sich diese Angabe dabei jeweils auf den Durchmesser des kleineren der beiden Bläschen.
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Eine noch bessere Kohäsion der Schaumschicht in unmittelbarer Nähe der Dekorhaut ergibt sich, wenn der genannte relative Höhenversatz der entsprechenden benachbart an der Rückseite der Dekorhaut anliegenden Bläschen sogar jeweils mindestens ein Viertel, besonders vorzugsweise mindestens ein Drittel des Durchmessers dieser Bläschen bzw. des kleineren dieser Bläschen beträgt. Als Höhenversatz zwischen zwei benachbarten Bläschen sei dabei die zur Dekorhaut senkrechte Komponente eines Abstands von der Dekorhaut am nächsten liegenden Enden dieser Bläschen bezeichnet.
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Typischerweise weist das Verkleidungsteil außer der Dekorhaut und der Schaumschicht auch einen flächigen Träger auf, der durch die Schaumschicht mit der Dekorhaut verbunden ist und der z.B. aus Polypropylen, einem Polypropylen enthaltenden Kunststoff oder einem anderen Kunststoff gefertigt sein kann. Die Schaumschicht ist üblicherweise aus einem Polyurethanschaum gebildet.
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Das vorgeschlagene und vorteilhaft einfache Verfahren zum Herstellen eines derartigen Verkleidungsteils sieht dementsprechend vor, dass die zuvor hergestellte und mit einer entsprechenden Oberflächenstruktur versehene Dekorhaut zur Bildung der Schaumschicht hinterschäumt wird, vorzugsweise mit Polyurethan, wobei die Dekorhaut bei typischen Ausführungen des Verfahrens durch dieses Hinterschäumen mit dem Träger verbunden wird.
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Das Verkleidungsteil kann eine Instrumententafel oder ein anderes Innenverkleidungsteils für ein Kraftfahrzeug bilden. Es kann insbesondere eine Airbagabdeckung für einen hinter dem Verkleidungsteil anzuordnenden Airbag aufweisen. In diesem Fall kann der genannte Teilbereich die Airbagabdeckung oder eine z.B. durch eine Materialschwächung definierte Aufreißlinie der Airbagabdeckung umfassen, damit ein Partikelflug im Fall einer Airbagauslösung durch eine bessere Kohäsion der Schaumschicht in diesem Bereich verhindert wird.
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In jedem Fall ist es vorteilhaft, wenn der Teilbereich, in dem die Dekorschicht in beschriebener Weise oberflächenstrukturiert ist, solche Bereiche des Verkleidungsteils abdeckt, in denen anderenfalls ein Ablösen der Dekorhaut zu befürchten ist, sei es wegen einer Geometrie, die den Verbund aus Dekorschicht und Schaumschicht besonderen Beanspruchungen aussetzt, beispielsweise bei einer konkaven Oberflächenform, sei es im Bereich einer Airbagabdeckung, wo das Vermeiden von Partikelflug besondere Anforderungen stellt.
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Die Dekorhaut kann bei verschiedenen Ausführungen der Erfindung insbesondere durch eine Slush-Haut oder durch eine tiefgezogene Folie oder durch eine Gießhaut oder durch eine Sprühhaut gebildet sein. Sie kann, insbesondere bei einer Ausführung als tiefgezogene Folie oder Slush-Haut, aus einem thermoplastischen Kunststoff, eventuell auch aus einem thermoplastischen Elastomer, bestehen. In Frage kommt dabei insbesondere PVC, PVC/ABS, TPU (ein thermoplastisches Polyurethan) oder ein TPO (thermoplastisches Olefin). Insbesondere bei einer Ausführung der Dekorhaut als Gießhaut oder als Sprühhaut kann die Dekorhaut auch aus Polyurethan gebildet sein.
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Bei typischen Ausführungen der Erfindung wird ein überwiegender Teil eines in der Schaumschicht verbleibenden hohlen Volumens durch Bläschen eines Durchmessers von zwischen 10 µm und 300 µm oder bei einer vorteilhaft gleichmäßigen Schaumstruktur von zwischen 100 µm und 240 µm gebildet. Insbesondere in diesem Fall ist es vorteilhaft, wenn die oberflächenstrukturierte Rückseite der Dekorhaut zumindest über den Teilbereich flächendeckend verteilte Erhebungen und Vertiefungen aufweist, die einen relativen Höhenunterschied von zwischen 30 µm und 300 µm, vorzugsweise zwischen 50 µm und 200 µm, zwischen höchsten Erhebungen und tiefsten Vertiefungen haben. Erhebungen dieser Höhe sollten in möglichst großer Zahl in dem Teilbereich verteilt sein und dort vorzugsweise mit einer Häufigkeit von mindestens 50 Erhebungen pro Quadratzentimeter, besser mindestens 100 Erhebungen pro Quadratzentimeter, vorkommen. Der beschriebene Effekt einer Vermeidung eines unstabilen Schaumverbundes in unmittelbarer Nähe der Dekorhaut lässt sich insbesondere dann besonders gut erreichen, wenn zwischen zwei benachbarten, durch eine Vertiefung getrennten Erhebungen der oberflächenstrukturierten Rückseite der Dekorhaut ein lateraler Abstand von zwischen 120 µm und 1,5 mm liegt, vorzugsweise zwischen 200 µm und 1 mm, liegt. Zumindest kann das für eine Mehrzahl der Erhebungen mit den zuvor genannten Höhen gelten. Der Ort einer Erhebung sei dabei durch ein lokales Höhenmaximum definiert.
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Eine für ein Verkleidungsteil beschriebene Art geeignete Dekorhaut lässt sich auf verschiedene Weisen herstellen. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird dabei die Rückseite der Dekorhaut mit einer Oberflächenstruktur versehen, die mit einer Häufigkeit von mindestens 50/cm2 zumindest über einen Teilbereich verteilte Erhebungen umfasst, wobei die Erhebungen durch Vertiefungen voneinander getrennt werden und zwischen den Erhebungen und den Vertiefungen ein relativer Höhenunterschied von mindestens 30 µm, vorzugsweise mindestens 60 µm, verbleibt. Eine Dekorhaut mit der so erhaltenen Oberflächenstruktur eignet sich, um eine zweidimensionale Schwachstelle in einer später angeschäumten Schaumschicht zu vermeiden.
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Die Dekorhaut kann beispielsweise durch Pulversintern oder durch Tiefziehen einer thermoplastischen Folie oder durch Ausgießen einer Vorder- und Rückseite der Dekorhaut formenden Gießform mit einem reaktiven System oder als Sprühhaut durch Aufsprühen eines reaktiven Systems auf eine formgebende Fläche eines Formwerkzeugs gebildet werden, wobei eine Rückseite der Dekorhaut während oder nach dem Bilden der Dekorhaut mit der Oberflächenstruktur versehen wird.
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Ein bevorzugtes Verfahren sieht vor, dass die Dekorhaut als Slush-Haut durch Pulversintern gebildet wird, indem thermoplastischer Kunststoff in Pulverform auf eine formgebende Fläche eines geheizten Formwerkzeugs aufgebracht wird. Dabei kann für eine vorteilhaft einfache Herstellung der Oberflächenstruktur abschließend, also gegen Ende einer Gelierzeit und typischerweise auf der sich bereits abkühlenden Formhaut, thermoplastisches Pulver aufgebracht werden, das zwar noch auf dem zuvor aufgebrachten Kunststoff anschmilzt, dabei aber nicht mehr vollständig verfließt. So bleibt automatisch eine unregelmäßige Oberflächenform zurück, die der gewünschten Oberflächenstruktur entspricht. Das abschließend aufgebrachte thermoplastische Pulver kann dabei vorzugsweise aus dem gleichen Kunststoff bestehen wie das zuvor zum Bilden der Dekorhaut aufgebrachte Pulver. So ergibt sich eine vorteilhaft einheitliche Struktur der Dekorhaut. In einer Abwandlung des Verfahrens kann aber auch ein anderer Kunststoff für das abschließend aufgebrachte thermoplastische Pulver verwendet werden, um den gewünschten Effekt eines Anschmelzens ohne vollständiges Verfließen zu erzielen. Zudem kann in einer weiteren Abwandlung des Verfahrens ein anderes pulverförmiges Material, beispielsweise ein mineralischer Werkstoff, auf die sich bereits abkühlende Formhaut aufgebracht werden.
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Bei einer anderen Ausführung der Erfindung wird die Dekorhaut durch Tiefziehen gebildet, wobei die dafür verwendete Folie zuvor durch Kalandrieren mit einer entsprechend strukturierten Walze, also während der Folienherstellung, oder durch Prägen mit einem entsprechend strukturierten heißen Stempel, also nach der eigentlichen Folienherstellung, mit der genannten Oberflächenstruktur versehen wird. Im Fall des Prägens der Oberflächenstruktur mit einem heißen Stempel, das selbstverständlich auch bei anderen thermoplastischen Häuten vorgenommen werden kann, bietet sich bei entsprechenden Ausführungen der Erfindung an, die Oberflächenstruktur gleichzeitig mit einer Schwächung für einen Airbag in die Dekorhaut zu prägen. So kann ein aufwendiger weiterer Verfahrensschritt vorteilhaft vermieden werden.
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Selbstverständlich kann die Dekorhaut zusätzlich auch an einer Sichtseite eine Oberflächenstruktur aufweisen, die nicht technischen, sondern ästhetischen Zwecken dient. Bei einer Herstellung der Dekorhaut durch Tiefziehen wird die der Rückseite abgewandte Sichtseite typischerweise an einer formgebenden Fläche eines dazu verwendeten Werkzeugen zu liegen kommen. Damit die Oberflächenstruktur an der Rückseite auch nach dem Tiefziehen und einer damit verbundenen Dehnung noch die gewünschten Eigenschaften hat, ist in diesem Fall die vor dem Tiefziehen hergestellte Oberflächenstruktur entsprechend ausgeprägter auszuführen.
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Die Dekorhaut kann bei einer anderen Ausführung der Erfindung auch als Gießhaut durch Ausgießen einer Gießform gebildet werden. In diesem Fall kann die Rückseite in einfacher Weise dadurch oberflächenstrukturiert ausgeführt werden, indem sie durch eine entsprechend strukturierte formgebende Fläche der Gießform mit der gewünschten Oberflächenstruktur versehen wird.
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Bei wieder anderen Ausführungen der Erfindung kann die Dekorhaut auch als Sprühhaut gebildet werden, wobei die Oberflächenstruktur dann z.B. durch einen zuletzt aufgesprühten Teil des verwendeten reaktiven Systems oder durch anschließend aufgesprühten Polyurethan-Klebstoff oder durch ein aufgesprühtes Granulat gebildet werden kann. Wenn die Oberflächenstruktur durch einen zuletzt aufgesprühten Teil des zum Bilden der Dekorhaut verwendeten und typischerweise aus Polyurethan gebildeten reaktiven Systems gebildet wird, kann das unter Umständen erst nach Ausreagieren zuvor zum Bilden der Dekorhaut aufgesprühter Mengen dieses reaktiven Systems geschehen.
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Schließlich kann die Dekorhaut auch dadurch hergestellt werden, dass rückseitig auf ein zuvor hergestelltes Oberflächendekor, beispielsweise auf eine zunächst glatte Rückseite eines Lederdekors, ein PU-Klebstoff aufgesprüht wird. Dieser PU-Klebstoff kann dabei so dosiert und aufgebracht werden, dass er ausreagiert, bevor eine Tröpfchenstruktur verlaufen ist, so dass die gewünschte Oberflächenstruktur zurückbleibt.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der 1 bis 3 erläutert. Es zeigt
- 1 einen Querschnitt durch ein Verkleidungsteil nach dem Stand der Technik,
- 2 einen Querschnitt durch ein Verkleidungsteil in einer beispielhaften Ausführung der Erfindung, und
- 3 einen vergrößerten Ausschnitt eines Querschnitts durch ein solches Verkleidungsteil in einem Bereich einer Grenzschicht zwischen einer Dekorhaut und einer Schaumschicht des Verkleidungsteils.
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Das in 1 abgebildete Verkleidungsteil weist einen Träger 1 und eine darüber angeordnete Dekorhaut 2 auf, wobei der flächig ausgeführte Träger 1 durch eine aus Polyurethanschaum gebildete Schaumschicht 3 mit der Dekorhaut 2 verbunden ist. Der Einfachheit halber ist dabei nur ein Teil des Polyurethanschaums abgebildet.
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In einer erste Lage 4 von direkt an der Dekorhaut 2 anliegenden Bläschen 5 der Schaumschicht 3 liegen hier alle Bläschen 5 auf genau einer Höhe in einer Ebene, weil die Rückseite der Dekorhaut 2 glatt ausgeführt ist. Das führt dazu, dass ein durch den Polyurethanschaum gebildeter Verbund in einem Abstand eines halben Bläschendurchmessers von der Rückseite der Dekorhaut 2 ausgesprochen schwach ist, weil dieser Verbund dort nur durch sehr dünne Wände zusammengehalten wird, die die einzelnen Bläschen 5 voneinander trennen. Da die Schaumschicht 3 haftend mit der Dekorhaut 2 verbunden ist, reißt daher die Schaumschicht 3 bei einer die Verbindung zwischen Dekorhaut 2 und Schaumschicht 3 beanspruchenden Belastung sehr leicht in der genannten ersten Lage 4 auf, wodurch sich die Dekorhaut 2 vom Rest der Schaumschicht 3 ablöst. Das kann insbesondere dort passieren, wo das Verkleidungsteil eine konkave Oberflächenform hat oder wo es als Airbagabdeckung dient und bei einer Airbagauslösung in besonderer Weise beansprucht wird.
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Ein entsprechendes Verkleidungsteil in einer Ausführung der Erfindung ist in 2 dargestellt. Wiederkehrende Merkmale sind dabei wieder mit denselben Bezugszeichen versehen. Auch dieses Verkleidungsteil weist einen flächigen, aus Polypropylen gebildeten Träger 1 und eine Dekorhaut 2 sowie eine die Dekorhaut mit dem Träger 1 verbindende und an einer Rückseite der Dekorhaut 2 haftend mit dieser verbundene Schaumschicht 3 auf. Dabei handelt es sich um eine Instrumententafel oder ein anderes Innenverkleidungsteil für ein Kraftfahrzeug, das in einem in der 2 abgebildeten Teilbereich eine Airbagabdeckung bildet. Dabei wird die Airbagabdeckung von einer Aufreißlinie umgrenzt, die durch eine in 2 nicht dargestellte Materialschwächung definiert ist. Bei der Herstellung des abgebildeten Verkleidungsteils wurde die Dekorhaut 2 zur Bildung der Schaumschicht 3 mit dem Polyurethanschaum hinterschäumt und dabei mit dem Träger 1 verbunden.
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Abweichend von dem Verkleidungsteil aus 1 ist die mit der Schaumschicht 3 verbundene Rückseite der Dekorhaut 2 hier zumindest in dem abgebildeten Teilbereich so oberflächenstrukturiert, dass in einer jetzt nicht mehr ebenen Lage 4 der direkt an der Dekorhaut 2 anliegenden Bläschen 5 der Schaumschicht 3 für eine Mehrzahl dieser Bläschen 5 gilt, dass es zu mindestens einem unmittelbar benachbarten Bläschen 5 aus der Lage 4 um einen relativen Höhenversatz von mindestens einem Drittel eines Durchmessers des kleineren dieser beiden Bläschen 5 höhenversetzt angeordnet ist.
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Das ist in der 3 besser zu erkennen, welche schematisch einen vergrößerten Ausschnitt der Rückseite der Dekorhaut 2 mit der dort anliegenden Lage 4 der durch die Schaumschicht 3 gebildeten Bläschen 5 zeigt und in der ein solcher relativer Höhenversatz ∆h eingezeichnet ist. Die Bläschen 5 haben hier einen Durchmesser von etwa 100 µm, wobei der Höhenversatz ∆h beim Höhenversatz eingezeichneten Beispiel etwa 50 µm beträgt. Die oberflächenstrukturierte Rückseite der Dekorhaut 2 weist hier zumindest in dem Teilbereich aus 2 Erhebungen und Vertiefungen auf, die einen relativen Höhenunterschied h von etwa 60 µm haben. Dabei liegt zwischen zwei benachbarten, durch eine Vertiefung getrennte Erhebung der Rückseite der Dekorhaut ein lateraler Abstand s von zwischen 0,4 mm und 0,8 mm, wenn der relative Höhenunterschied h zwischen diesen Erhebungen und der dazwischen liegenden Vertiefung wie beim abgebildeten Ausschnitt zwischen 50 µm und 200 µm beträgt. Durch diese Oberflächenstruktur der Rückseite der Dekorhaut 2 wird erreicht, dass in der ersten Lage 4 der an der Dekorhaut 2 anliegenden Bläschen 5 zumindest in dem genannten Teilbereich in jedem Kreisausschnitt, der mindestens zehn Bläschen 5 umfasst, mindestens zwei benachbarte Bläschen 5 mit einem relativen Höhenversatz ∆h von mindestens Höhenversatz einem Drittel des kleinsten Durchmessers dieser beiden Bläschen 5 angeordnet sind.
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Durch die beschriebene Oberflächenstruktur der Rückseite der Dekorhaut 2 ergibt sich ein wesentlich stabilerer Verbund der Bläschen 5 in der Schaumschicht 3, insbesondere in der an der Rückseite der Dekorhaut 2 anliegenden ersten Lage 4. Aus diesem Grund löst sich die Dekorhaut 2 wesentlich weniger leicht von dem Rest der Schaumschicht 3 ab als bei dem Verkleidungsteil aus 1. Das kann in sogenannten Rollenschälversuchen nachgewiesen werden, bei denen die Dekorhaut 2 durch Aufrollen abgelöst wird, wobei solche Rollenschälversuche auch zum Optimieren des Verkleidungsteils und insbesondere der Rückseite der Dekorhaut 2 verwendet werden können.
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Die mit der oberflächenstrukturierten Rückseite versehene Dekorhaut 2 kann nun bei verschiedenen Ausführungsbeispielen der Erfindung auf verschiedene Weise hergestellt sein.
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Bei einem ersten Ausführungsbeispiel wird die Dekorhaut 2 als sogenannte Slush-Haut durch Pulversintern gebildet, indem thermoplastischer Kunststoff in Pulverform auf eine formgebende Fläche eines geheizten Formwerkzeugs aufgebracht wird. Dieses wird unter Zuführung von Energie (Wärme) ausgeliert. Zur Herstellung der Oberflächenstruktur wird abschließend thermoplastisches Pulver (mit einer Partikelgröße von zwischen 0,1 µm und 100 µm, wobei die Partikeldurchmesser bei einem auf die abschließend aufgebrachte Masse bezogenen Anteil von 70% bis 80% dieser Partikel zwischen 50 µm und 80 µm liegen) aufgebracht, das auf der bereits abkühlenden Formhaut zwar noch anschmilzt, aber nicht mehr vollständig verfließt, so dass die Oberflächenstruktur mit den gewünschten Erhebungen und Vertiefungen zurückbleibt. Das abschließend, also gegen Ende einer Gellerzeit, zur Bildung der Oberflächenstruktur aufgebrachte Pulver kann dabei mit dem zuvor zur Bildung der Dekorhaut aufgebrachten thermoplastischen Kunststoff identisch sein. Bei dem thermoplastischen Kunststoff kann es sich insbesondere um PVC, PVC/ABS, TPU oder TPO handeln, vorzugsweise um ein thermoplastisches Elastomer.
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Bei einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird die Dekorhaut 2 durch Tiefziehen einer thermoplastischen Folie gebildet, die aus einem beliebigen der eben genannten thermoplastischen Materialien aufgebaut sein kann. Die dafür verwendete Folie kann bereits bei ihrer Herstellung durch Verwendung einer entsprechend strukturierten Walze beim Kalandrieren mit der Oberflächenstruktur an der Rückseite versehen worden sein, eventuell zusätzlich zu einer Narbung an einer der Rückseite gegenüber liegenden Sichtseite der Dekorhaut. Alternativ kann die Oberflächenstruktur an der Rückseite auch durch Prägen mit einem entsprechend strukturierten heißen Stempel realisiert werden, vorzugsweise in einem Arbeitsschritt mit einer ebenfalls durch diesen heißen Stempel eingebrachten Schwächung für die Aufreißlinie der Airbagabdeckung.
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Ein drittes Ausführungsbeispiel der Erfindung sieht vor, dass die Dekorhaut 2 als Gießhaut durch Ausgießen einer Vorder- und Rückseite der Dekorhaut 2 formenden Gießform mit Polyurethan gebildet wird, wobei die Rückseite der Dekorhaut 2 durch eine entsprechend strukturierte formgebende Fläche der Gießform mit der Oberflächenstruktur versehen wird.
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Bei einem vierten Ausführungsbeispiel wird die Dekorhaut 2 als Sprühhaut gebildet, indem ein Polyurethan auf eine formgebende Fläche eines Formwerkzeugs aufgesprüht wird, wo es ausreagiert. Dabei wird die Oberflächenstruktur durch einen nach einer zuvor aufgesprühten Polyurethanschicht zuletzt aufgesprühten Teil des verwendeten Polyurethans oder durch einen anschließend aufgesprühten anderen Polyurethan-Klebstoff oder durch ein auf das noch nicht vollständig ausreagierte Polyurethan aufgesprühtes Granulat gebildet.
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Bei einem letzten Ausführungsbeispiel wird die Dekorhaut 2 durch ein zuvor in herkömmlicher Weise hergestelltes Oberflächendekor, das beispielsweise aus Leder bestehen kann, gebildet und anschließend durch rückseitiges Aufsprühen eines Klebstoffs, z.B. eines Polyurethan-Klebstoffs, mit der Oberflächenstruktur versehen. Das kann in einfacher Weise dadurch geschehen, dass eine hinreichend kleine Menge des Polyurethan-Klebstoffs auf die zuvor glatte Rückseite aufgesprüht wird, so dass dieser Polyurethan-Klebstoff keine vollständig glatte Schicht bildet, sondern eine aus kleinen Tröpfchen geformte rauhe Struktur.