DE102006028887A1

DE102006028887A1 - Verfahren sowie Form zum Herstellen von Bodenplatten aus zementgebundenem Material bzw. Beton

Info

Publication number: DE102006028887A1
Application number: DE200610028887
Authority: DE
Inventors: Bernhard Jun. Godelmann
Original assignee: Godelmann Pflasterstein GmbH and Co KG
Current assignee: Godelmann Pflasterstein GmbH and Co KG
Priority date: 2006-06-21
Filing date: 2006-06-21
Publication date: 2007-12-27
Also published as: EP1870217A3; EP1870217A2

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein neuartiges Verfahren zum Herstellen von Bodenplatten aus zementgebundenem Material bzw. Beton mit einem die Oberseite der jeweiligen Bodenplatte bildenden Vorsatz aus Fein- oder Vorsatzbeton und mit einem die Unterseite der jeweiligen Bodenplatte bildenden Kern aus einem Kernbeton, durch Formpressen in jeweils einem Formraum einer Pressform, wobei der Formraum an seinem Umfang durch einen Form- und Verschleißrahmen und an seiner Unterseite durch ein Formunterteil begrenzt ist und wobei für die Herstellung der Bodenplatten in den jeweiligen Formraum zunächst der den Vorsatz bildenden Vorsatzbeton und anschließend der den Kern bildenden Kernbeton eingebracht werden und zumindest nach dem Einbringen des Kernbetons ein Verpressen mit einem Pressstempel erfolgt.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1 sowie auf eine Form gemäß Oberbegriff Patentanspruch 11.
Für die Herstellung von Bodenplatten aus zementgebundenem Material, beispielsweise Beton sind Formen bekannt, die aus einem einen Formraum am Umfang umschließenden Form- und Verschleißrahmen sowie aus einem den Formraum am Boden verschließenden plattenförmigen Formverschlusselement (Matrix) bestehen, welches z.B. aus Hartgummi oder einem entsprechenden gummielastischen Kunststoffmaterial hergestellt ist. Der Formrahmen ist dabei beispielsweise in einer Öffnung eines ersten Maschinenelementes einer Formpresse befestigt und das Formabschlusselement in einer Ausnehmung eines zweiten Elementes der Formpresse. Zum Herstellen der Platten werden in die jeweilige duch das Formverschlusselement geschlossene Form nacheinander ein einen Vorsatz und die Oberseite der Platte bildender Feinbeton, anschließend ein die Unterseite der Platte bildender Grobbeton eingebracht und dann der Vorsatz sowie die Basis durch Verpressen mit einem Stempel verdichtet. Nach dem Formpressen des jeweiligen Plattenrohlings wird die Form zum Ausbringen dieses Rohlings an der Unterseite durch Wegbewegen des Formelementes geöffnet und der Rohling nach unten ausgestoßen.
Bekannt ist weiterhin, derartig hergestellte Bodenplatten nach dem Aushärten des Betons u.a. an der Oberseite sowie auch an dem die Oberseite umgebenden Rand zu bearbeiten.
Bekannt ist auch, die Herstellung von Bodenplatten aus Beton mit einer Profilierung bzw. Seitenkontur am Plattenumfang, und zwar unter Verwendung einer Pressform mit einem einen Formraum umschließenden Form- und Verschleißrahmen, der an seiner den Formraum begrenzenden Innenfläche der Seitenkontur entsprechend profiliert ist. Bei diesem bekannten Verfahren wird für die herzustellenden Platten durchgehend ein einziger Betonwerkstoff verwendet. Auch erfolgt nicht das Formen eines gebrochenen oder abgerundeten, die Oberseite umschließenden Randes.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren sowie eine Form aufzuzeigen, mit dem bzw. mit der in rationeller Weise die Herstellung von Bodenplatten mit Vorsatz und Kern mit einem optisch ansprechenden Erscheinungsbild möglich ist. Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren entsprechend dem Patentanspruch 1 und eine Form, insbesondere Pressform entsprechend dem Patentanspruch 11 ausgeführt.
Unter „Seitenkontur" ist im Sinne der Erfindung eine von einer planen Fläche abweichende Formgebung der Umfangsseiten der Bodenplatten zu verstehen, bevorzugt eine geschwungene bzw. gewellte und dabei speziell eine unregelmäßig geschwungene bzw. gewellte Struktur, vorzugsweise in der Form, dass sich in beliebigen Querschnittsebenen parallel zur Plattenoberseite jeweils desselben Umfangsverlauf bzw. dieselbe Umfangsstrukturierung ergibt, d. h. durch die Seitenkontur gebildete Erhebungen und Vertiefungen mit ihrer Längserstreckung senkrecht zur Ebene der Plattenoberseite orientiert sind und in dieser Achsrichtung einen konstanten Querschnitt aufweisen.
Die diese Seitenkontur formende Strukturierung an der den jeweiligen Formraum begrenzenden Innenfläche des Form- und Verschleißrahmens ist dann über die gesamte Höhe dieses Rahmens, d. h. in der Achsrichtung parallel zur Rahmenachse durchgehend ausgebildet, und zwar derart, dass der jeweilige Formraum in beliebigen Schnittebenen senkrecht zur Rahmenachse jeweils denselben Querschnitt aufweist.
Unter „strukturierter Plattenoberseite" ist im Sinne der Erfindung eine Oberseite zu verstehen, die eine von Vertiefungen und/oder Erhöhungen bzw. erhabenen Bereichen gebildete Oberflächenstrukturierung besitzt. Unter „strukturiertem Rand" ist im Sinne der Erfindung ein gebrochener oder abgerundeter Rand zu verstehen, der in Draufsicht auf die Platte beispielsweise einen geradlinigen oder im Wesentlichen geradlinigen oder einen unregelmäßigen und/oder einen einfach oder mehrfach gekrümmten Verlauf zumindest in einem Teilbereich aufweist.
Die Besonderheit der Erfindung besteht darin, dass in jeder Mehrfachform jeweils mehrere Bodenplatten gleichzeitig hergestellt werden, und zwar mit unterschiedlicher Seitenkontur und/oder mit unterschiedlich strukturierter Plattenoberseite, d.h. mit unterschiedlicher Strukturierung an ihrer Oberseite und an ihrem die Oberseite begrenzenden Rand und/oder an ihrer Umfangsseite, so dass nach dem Verlegen der Platten ein wiederkehrendes und daher optisch störendes Erscheinungsbild der verlegten Platte vermieden ist. Weiterhin besteht die Möglichkeit, in der jeweiligen Mehrfachform Platten gleicher Größe oder unterschiedlicher Größe zu fertigen, und zwar wiederum bevorzugt mit unterschiedlicher Strukturierung an ihrer Oberseite und an ihrem die Oberseite begrenzenden Rand und/oder an ihrer Umfangsseite.
Weiterbildungen der Neuerung sind Gegenstand der Unteransprüche. Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:
1 in vereinfachter Darstellung und in Draufsicht mehrere gemeinsam hergestellte Bodenplatten aus zementgebundenem Material;
2 in vereinfachter Darstellung und in Seitenansicht eine der Bodenplatten der 1;
3 in vergrößerter Darstellung einen Teilschnitt durch eine Mehrfachform zum gleichzeitigen Herstellen mehrerer Platten der 1 und 2;
4 in vereinfachter Darstellung eine Draufsicht auf eine Mehrfachform zum Herstellen der Platten der 1 und 2;
5 in sehr vereinfachter schematischer Darstellung eine Presse zum Formen der Platten der 1 und 2.
Die in den 1 und 2 allgemein mit 1 bezeichneten Platten sind aus einem zementgebundenem Material hergestellt, und zwar mit einem die Oberseite der Platte 1 bildenden Vorsatz 2 aus einem hochwertigen Beton bzw. Feinbeton (Vorsatzbeton) und mit einem die Unterseite der jeweiligen Platte 1 bildenden Kern oder Basis 3 aus einem gröberen Beton (Kernbeton).
Die Platten 1 sind jeweils im Mehrfachnutzen hergestellt, d.h. jeweils vier Platten 1 werden gemeinsam gefertigt und bilden dabei eine Platten- bzw. Fertigungseinheit 1.1.
Jede bei der dargestellten Ausführungsform im Wesentlichen quadratische Platte 1 weist an ihren Umfangsseiten eine in Draufsicht auf die Platte geschwungenen Seitenkontur 4 auf und ist an ihrer Oberseite bei 5 strukturiert, d.h. mit Erhebungen bzw. Vertiefungen versehen. Weiterhin ist der die Oberseite umschließende Rand 6 in der Schnittebene senkrecht zur Oberseite gebrochen, d.h. abgerundet und zugleich unregelmäßig verlaufend, d.h. der geschwungenen Umfangskontur folgend ausgebildet, so dass sich für die Platte 1 zumindest nach dem Verlegen ein rustikales bzw. einer Natursteinplatte entsprechendes optisches Erscheinungsbild ergibt.
Die geschwungene Seiten- oder Umfangskontur 4, die Strukturierung 5 und der abgerundete und zugleich unregelmäßig verlaufende Rand 6 werden bereits bei der Herstellung der Platte 1 geformt werden, so dass eine Nachbearbeitung der Platte 1 zur Erzeugung z.B. der Strukturierung 5 und des gebrochenen Randes 6 nicht erforderlich ist.
Die Strukturierung, d.h. insbesondere die Ausbildung der Seiten- und Umfangskontur 4, die Oberflächenstrukturierung 5 sowie auch die Strukturierung des unregelmäßig verlaufenden Randes ist bei den Platten 1 jeder Platten- oder Fertigungseinheit 1.1 bewusst unterschiedlich gewählt, so dass nach dem Verlegen der Platten 1 in der verlegten Fläche keine optisch auffälligen, gleichartigen Strukturierungen insbesondere auch benachbarter Platten optisch störend in Erscheinung treten, vielmehr die verlegten Platten 1 hinsichtlich ihrer Strukturierung ein rein zufälliges und eher rustikales optisches Erscheinungsbild vermitteln. Insbesondere sind die Platten 1 jeder Platten- oder Herstellungseinheit 1.1 auch an ihrem gesamten Rand 6 jeweils unterschiedlich voneinander strukturiert.
Das Formen der Platten 1 erfolgt beispielsweise auf einer herkömmlichen Maschine oder Formpresse 7, die u.a. einen um eine vertikale Achse getaktet drehbaren Drehtisch 7.1 besitzt, an dem mehrere Mehrfachformen 8 in gleichmäßigen Winkelabständen um die Drehachse verteilt vorgesehen sind.
Jede Mehrfachform 8 besteht aus mehreren Einzelformen 8.1, wobei die Anzahl der Einzelformen jeweils der Anzahl der Platten 1 jeder Platteneinheit 1.1 entspricht, d.h. bei der dargestellten Ausführungsform besitzt jede Mehrfachform 8 vier Einzelformen 8.1. Zur Erzielung der unterschiedlichen Strukturierung der Platten 1 in jeder Platteneinheit 1.1 sind auch die Einzelformen 8.1 jeder Mehrfachform 8 unterschiedlich ausgebildet. Allerdings sind die Mehrfachformen 8 am Drehtisch jeweils identisch, so dass die an der Formpresse vorgesehenen weiteren, mit den Mehrfachformen 8 bzw. den Einzelformen 8.1 zusammenwirkenden Funktionselemente für sämtliche Mehrfachformen passend ausgebildet werden können.
Jede Einzelform 8.1 ist von einem in einer Öffnung des Drehtisches eingesetzten Form- oder Verschleißrahmen 9, der mit stegartigen Rahmenelementen die Formräume 10 der Einzelformen 8.1 am Umfang begrenzt und von einander trennt sowie die Umfangsfläche der jeweiligen Platte 1 formt, sowie aus einem plattenförmigen, die Unterseite der jeweiligen Einzelform 8.1 bildenden bzw. den jeweiligen Formraum 10 jeder Einzelform 8.1 nach unten hin abschließenden Formteil 11, der beispielsweise aus einem gummielastischen Material, z.B. Hartgummi besteht und für sämtlichen Einzelformen 8.1 gemeinsam vorgesehen ist. Jede Mehrfachform 8 besteht somit aus dem mehrere, d.h. bei der dargestellten Ausführungsform vier Formräume 10 bildenden Verschließrahmen 9 und aus dem die Formräume 10 an der Unterseite abschließenden Formteil 11 mit mehreren, d.h. bei der dargestellten Ausführungsform mit insgesamt vier muldenartigen Vertiefungen 15.
Das Formunterteil 11 ist an einem Maschinenteil 12 vorgesehen, welches mit dem Drehtisch 7.1 mitbewegt wird, zum Entnehmen des durch Pressformen hergestellten Plattenrohlings aber bezogen auf den Drehtisch 7.1 abgesenkt werden kann.
Die Herstellung erfolgt in der Weise, dass in einer ersten Arbeitsposition in die jeweilige durch das Formunterteil 11 geschlossene Mehrfachform 8 zunächst der den Vorsatz bildende Vorsatz- oder Feinbeton, der auch einen relativ hohen Wasseranteil aufweist, und dann in einer weiteren Arbeitsposition der die Basis 3 bildende Kern-Beton eingebracht werden, der auch einen geringeren Wasseranteil als der Feinbeton besitzt. Zumindest nach dem Einbringen des Kernbeton erfolgt unter Verwendung eines Form oder Pressstempels 9.1 ein Verpressen des Betons in jedem Formraum 10 und dann an einer weiteren Arbeitsposition das Ausbringen bzw. Ausstoßen und Weiterleiten des so hergestellten Plattenrohlings nach dem Absenken des Verschlusselements 11 für das Lagern des Plattenrohlings während des Abbindens bzw. Aushärtens des Betons.
Zum Formen der unregelmäßig geschwungenen oder gewellten Seitenkontur 4, der Profilierung bzw. Strukturierung 5 der Plattenoberseite sowie des abgerundeten bzw. gebrochenen Randes 6 bereits bei der Herstellung des Plattenrohlings ist der Form- und Verschleißrahmen 9 an seinen die Formräume 10 begrenzenden Innenflächen über die gesamte Rahmenhöhe mit einer der Seitenkontur 4 entsprechenden Kontur versehen, die sich erfindungsgemäß über die gesamte Höhe der Innenfläche des Form- und Verschleißrahmens erstreckt.
Der Pressstempel 9.1 jeder Einzelform 8.1 ist an seinem Umfang an den Innenquerschnitt des Formraumes 10 angepasst, d. h. jeder Stempel 9.1 besitzt an seinem Außenumfang ebenfalls die der Seitenkontur 4 der herzustellenden Bodenplatten 1 entsprechende Kontur. Die Anzahl der Stempel 9.1 ist gleich der Anzahl der Formräume 10 bzw. Einzelformen 8.1 der Mehrfachformen 8.
Zum Formen des gebrochenen, unregelmäßig verlaufenden Randes 6 ist das Formunterteil 11 als Tiefbettmatrize mit jeweils einen umlaufenden Randbereich 14 aufweisenden muldenartigen Vertiefungen 15 versehen, und zwar mit jeweils einer Vertiefung 15 für jeden Formraum bzw. für jede Einzelform 8.1. Der Rand bildet eine ebene Fläche 14.1, gegen die bei geschlossener Mehrfachform 8 der Formrahmen 9 mit seiner unteren Stirnseite vollflächig anliegt und dadurch einen dichten Abschluss der Mehrfachform 8 und den Einzelformen 8.1 auch am Übergang zwischen dem Formrahmen 9 und dem Formunterteil 11 gewährleistet. An die Fläche 14.1 schließt sich zum jeweiligen Formraum 10 hin eine Fläche 14.2 an, die nach unten zum Boden 15.1 der muldenartigen Vertiefung 15 verlaufend und der Formgebung des Randes 6 entsprechend konkav gekrümmt ist. Außerdem ist die Fläche 14.2 der Welligkeit des Randes entsprechend gewellt, d. h. sie besitzt eine sich ändernde Steilheit. Weiterhin folgt der Übergang zwischen den Flächen 14.1 und 14.2 der Seitenkontur 4 so, dass die Fläche 14.2 an diesem Übergang möglichst naht- oder stufenlos in die jeweilige die Seitenkontur 4 formende Innenfläche des Formrahmens 9.1 übergeht.
Wesentlich ist bei der Herstellung der Bodenplatten 1 bzw. bei der für diese Herstellung verwendeten Hilfsmitteln, nämlich der Mehrfachform 8, des Formrahmens 9 und des Stempels 9.1 u. a.,
dass die die Seitenkontur 4 bildende Formgebung der Innenfläche des Form- und Verschleißrahmens über die gesamte Höhe dieses Rahmens ausgebildet ist, dass der Übergang zwischen den Flächen 14.1 und 14.2 exakt im Verlauf der Seitenkontur 4 folgt,
dass der Stempel 9.1 an seiner Umfangsfläche dem Innenquerschnitt des jeweiligen Formraumes 10 bzw. dem Verlauf der die Seitenkontur 4 formenden Innenflächen des Form- und Verschleißrahmens 9 angepasst ist, sodass einerseits die Bodenplatten 1 in der gewünschten Form ohne störende Übergänge erzeugt werden, andererseits beim Entformen eines Plattenrohlings nach dem Formpressen keine Materialreste im Formrahmen sowie auch im Formunterteil verbleiben.
Wesentlich hierfür ist u. a. auch, dass sich die die Seitenkontur 4 der Bodenplatten 1 formende Kontur der Innenflächen des Form- und Verschleißrahmens über die gesamte Höhe dieses Rahmens erstreckt, sodass mit den an den Querschnitt des jeweiligen Formraums 10 angepassten Pressstempeln 9.1 der jeweilige Rohling beim Entformen vollständig ausgeschoben wird und hierbei ebenfalls keine Materialreste im Form- und Verschleißrahmen 9 verbleiben. Wesentlich ist auch, dass einerseits durch den Vorsatzbeton mit einem relativ hohen Wasseranteil die Oberseite der entsprechenden Bodenplatte 1 optimal geformt wird, dass aber durch den anschließend eingebrachten Kernbeton mit einem geringeren Wasseranteil überschüssiges Wasser aus dem Vorsatzbeton vom Kernbeton aufgenommen und so das Anhaften des zunächst sehr feuchten Vorsatzbetons an dem mit der muldenförmigen Vertiefung 15 ausgebildeten Formunterteil 11 verhindert wird.
Vorteilhaft ist bei der dargestellten Ausführungsform weiterhin, dass die Tiefe der muldenartigen Vertiefung 15 deutlich kleiner ist als die Dicke der hergestellten Bodenplatten.
Zur Erzeugung der Strukturierung 5 an der Plattenoberseite ist der Boden 15.1 der muldenartigen Vertiefung 15 entsprechend mit einer komplementären Profilierung bzw. Strukturierung 13 versehen.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist der jeweilige Verschleißrahmen 9 an seinen die einzelnen Formräume 10 begrenzenden Innenflächen über die gesamte Höhe eine durchgehende, gewellte oder unregelmäßige Seitenkontur auf, und zwar zur Formung einer entsprechenden Seitenkontur der Platten 1. Das vom Unterteil 11 mit den einzelnen muldenartigen Vertiefungen 15 bildet eine Tiefbettmatrize für jeden Formraum 10. Der Form- und Verschleißrahmen 9 sowie das Formunterteil bzw. die dortigen muldenartigen Vertiefungen 15 sind derart aneinander angepasst, dass die von dem Form- und Verschleißrahmen 9 gebildeten Begrenzungsflächen jedes Formraumes bzw. jeder Einzelform 8.1 stufen- und nahtlos in die muldenartige Vertiefung bzw. der Randbereich übergehen.
Die Tiefe der Vertiefungen 15 ist auf jeden Fall kleiner als die Dicke der hergestellten Platten 1 und liegt beispielsweise im Bereich von max. 1/3 der Dicke dieser Platten.
Um an den einzelnen Arbeitspositionen der Formpresse Funktionselemente, insbesondere Pressstempel 9.1 sowie auch Stempel zum Ausbringen der Plattenrohlinge aus den Einzelformen 8.1 verwenden zu können, die an die jeweilige Form der Einzelformen 8.1 angepasst sind und dabei insbesondere auch an die von dem Formrahmen 9 gebildeten Querschnitte der Formräume 10 der Einzelformen 8.1, sind zwar diese Einzelformen 8.1 jeder Mehrfachform 8 insbesondere auch in ihrem die jeweilige Seitenkontur 4 der Platten 1 formenden Flächen des Form- und Verschleißrahmens 9 unterschiedlich ausgebildet, die von ihrer Lage in bezug auf den Drehtisch einander entsprechenden Einzelformen 8.1 der Mehrfachformen 8 sind jedoch zumindest an den von dem jeweiligen Form- und Verschleißrahmen 9 gebildeten Formflächen identisch. Derartige, einander entsprechende Einzelformen 8.1 sind dann diejenigen Einzelformen, die denselben radialen Abstand von der Drehachse des Drehtisches 7.1 aufweisen und bezogen auf die Drehrichtung des Drehtisches 7.1 jeweils dieselbe Positionierung innerhalb der Mehrfachformen 8 besitzen. Hierdurch ist es möglich, die mit den Einzelformen zusammenwirkenden und an den verschiedenen Arbeitspositionen vorgesehene Stempel für sämtliche Mehrfachformen 8 passend auszubilden.
Bevorzugt sind dann die Einzelformen 8.1 sämtlicher Mehrfachformen 8 an ihren die Oberflächenstrukturierung 5 und die Strukturierung an dem Randbereich 4 erzeugenden Flächen, die nicht mit einem Pressstempel 9.1 oder einem anderen stempelartigen Funktionselement der Formpresse 7 unmittelbar zusammenwirken, unterschiedlich strukturiert. Hierdurch weisen die Platten 1 an ihren nach dem Verlegen besonders ins Auge fallenden Flächen eine willkürliche, unterschiedliche Strukturierung auf, so dass eine optisch störende Gleichmäßigkeit bei verlegten Platten besonders wirksam vermieden ist.
Die Erfindung wurde voranstehend an Ausführungsbeispielen beschrieben. Es versteht sich, dass zahlreiche Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind.

1: Bodenplatte
2: Vorsatz
3: Basis
4: Seitenkontur
5: Strukturierung an der Plattenoberseite
6: abgerundeter sowie unregelmäßig verlaufender Rand
7: Presse
7.1: Drehtisch
8: Mehrfachform
8.1: Einzelform
9: Form- und Verschleißrahmen
9.1: Stempel
10: Formraum
11: Matrize oder plattenförmiges Formunterteil
12: absenkbares Element des Drehtisches 7
13: Strukturierung
14: umlaufender Rand
14.1, 14.2: Fläche
15: muldenartige Vertiefung
16: Ausnehmung
A: Absenkbewegung des Formelementes 11

Claims

Verfahren zum Herstellen von Bodenplatten aus zementgebundenem Material bzw. Beton mit einem die Oberseite der jeweiligen Bodenplatte (1) bildenden Vorsatz (2) aus Fein- oder Vorsatzbeton und mit einem die Unterseite der jeweiligen Bodenplatte (1) bildenden Kern (3) aus einem Kernbeton, durch Formpressen in jeweils einem Formraum (10) einer Pressform (8), wobei der Formraum (10) an seinem Umfang durch einen Form- und Verschleißrahmen (9) und an seiner Unterseite durch einen Formunterteil (11) begrenzt ist, und wobei für die Herstellung der Bodenplatten in den jeweiligen Formraum (10) zunächst der den Vorsatz bildenden Vorsatzbeton und anschließend der den Kern (3) bildende Kernbeton eingebracht werden und zumindest nach dem Einbringen des Kernbetons ein Verpressen mit einem Pressstempel (9.1) erfolgt, gekennzeichnet durch die Verwendung einer als Mehrfachform (8) ausgebildeten Pressform mit mehreren Einzelformen (8.1) zum gleichzeitigen Herstellen mehrerer Betonplatten (1) ausgebildet ist, wobei jede Einzelform der Mehrfachform (8) an ihrer die Oberseite und/oder den Randbereich (5.1) und/oder die Umfangsseite (5) der jeweiligen Bodenplatten formenden Flächen unterschiedlich ausgeführt ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verpressen jeweils mittels eines Pressstempels (9.1) erfolgt, der an seinem Umfang der die Umfangsfläche bzw. die Seitenkontur (4) der jeweiligen Bodenplatte (1) formenden Fläche der zugehörigen Einzelformen (8.1) angepasst ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch die Verwendung von mehreren Mehrfachformen (8) an einem Drehtisch (7.1) einer Formpresse (7), wobei die einander hinsichtlich der Lage am Drehtisch (7.1) entsprechenden Einzelformen (8.1) zumindest hinsichtlich der die Seitenkontur (4) der Bodenplatten (1) formenden Flächen jeweils identisch oder im Wesentlichen identisch ausgeführt sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung wenigstens einer Mehrfachform (8}, bei der die zum Formen der Oberflächenstrukturierung (5) und/oder zum Formen des strukturierten Randbereichs (6) der Bodenplatten (1) dienende Strukturierung der Einzelformen (8.1) auch von Mehrfachform (8) zu Mehrfachform (8) unterschiedlich ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung wenigstens einer Mehrfachform (8), bei der der Formraum (10} jeder Einzelform (8.1) von Flächen eines Form- oder Verschleißrahmens (9) begrenzt ist, die über die gesamte Höhe des Formraumes (9) mit einer durchgehenden, eine gewellte und/oder unregelmäßig geformte Kontur und/oder Profilierung ausgebildet sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung wenigstens einer Mehrfachform (8), bei der das den jeweiligen Formraum (10) an seiner Unterseite verschließende Formunterteil (11) als Tiefbettmatrize mit jeweils wenigstens einer muldenartigen Vertiefung für jeden Formraum (10) ausgebildet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung wenigstens einer Mehrfachform (8), bei der das Formunterteil (11) aus einem gummielastischen Material besteht.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung wenigstens einer Mehrfachform (8), bei der die Tiefe der muldenartigen Vertiefungen (15) kleiner ist als die Dicke der herzustellenden Bodenplatten (1).
Verfahren nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch die Verwendung wenigstens einer Mehrfachform (8), bei der die Tiefe der Vertiefungen maximal 1/3 der Dicke der herzustellenden Bodenplatten (1) beträgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung wenigstens einer Mehrfachform (8), bei der das Formunterteil (11) am Boden jeder Vertiefung (15) eine unterschiedliche Strukturierung aufweist.
Pressform zum Herstellen von Bodenplatten aus zementgebundenem Material bzw. Beton mit einem die Oberseite der jeweiligen Bodenplatte (1) bildenden Vorsatz (2) aus Fein- oder Vorsatzbeton und mit einem die Unterseite der jeweiligen Bodenplatte (1) bildenden Kern (3) aus einem Kernbeton jeweils in einem Formraum (10) der Pressform, der an seinem Umfang durch einen Form- und Verschleißrahmen (9) und an seiner Unterseite durch einen Formunterteil (11) begrenzt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressform (8) als Mehrfachform mit mehreren Einzelformen (8.1) zum gleichzeitigen Herstellen mehrerer Betonplatten (1) ausgebildet ist, und dass jede Einzelform der Mehrfachform (8) an ihrer die Oberseite und/oder den Randbereich (5.1) und/oder die Umfangsseite (5) der jeweiligen Bodenplatten formenden Flächen unterschiedlich ausgeführt ist.
Pressform nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Verpressen jeweils mittels eines Pressstempels (9.1) erfolgt, der an seinem Umfang der die Umfangsfläche bzw. die Seitenkontur (4) der jeweiligen Bodenplatte (1) formenden Fläche der zugehörigen Einzelformen (8.1) angepasst ist.
Pressform nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass bei mehreren Mehrfachformen (8) an einem Drehtisch (7.1) einer Formpresse (7) die einander hinsichtlich der Lage am Drehtisch (7.1) entsprechenden Einzelformen (8.1) zumindest hinsichtlich der die Seitenkontur (4) der Bodenplatten (1) formenden Flächen jeweils identisch oder im Wesentlichen identisch ausgeführt sind.
Pressform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zum Formen der Oberflächenstrukturierung (5) und/oder zum Formen des strukturierten Randbereichs (6) der Bodenplatten (1) dienende Strukturierung der Einzelformen (8.1) auch von Mehrfachform (8) zu Mehrfachform (8) unterschiedlich ist.
Pressform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Formraum (10) jeder Einzelform (8.1) von Flächen eines Form- oder Verschleißrahmens (9) begrenzt ist, die über die gesamte Höhe des Formraumes (9) mit einer durchgehenden, eine gewellte und/oder unregelmäßig geformte Kontur und/oder Profilierung ausgebildet sind.
Pressform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das den jeweiligen Formraum (10) an seiner Unterseite verschließende Formunterteil (11) als Tiefbettmatrize mit jeweils wenigstens einer muldenartigen Vertiefung für jeden Formraum (10) ausgebildet ist.
Pressform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formunterteil (11) aus einem gummielastischen Material besteht.
Pressform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe der muldenartigen Vertiefungen (15) kleiner ist als die Dicke der herzustellenden Bodenplatten (1).
Pressform nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die liefe der Vertiefungen maximal 1/3 der Dicke der herzustellenden Bodenplatten (1) beträgt.
Pressform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formunterteil (11) am Boden jeder Vertiefung (15) eine unterschiedliche Strukturierung aufweist.