DE10124001C5

DE10124001C5 - Verfahren zur Herstellung von Betonwerksteinplatten

Info

Publication number: DE10124001C5
Application number: DE2001124001
Authority: DE
Inventors: Frank Birkenbeul
Original assignee: Dasag & Co KG GmbH
Current assignee: Dasag & Co KG GmbH
Priority date: 2001-05-17
Filing date: 2001-05-17
Publication date: 2008-04-24
Anticipated expiration: 2021-05-18
Also published as: DE10124001C1

Abstract

Verfahren zur Herstellung von Betonwerksteinplatten, bestehend aus einer Schicht aus Vorsatzbeton und einer Schicht aus Hinterbeton, wobei zunächst der Vorsatzbeton und anschließend der Hinterbeton in einen Formenrahmen eingebracht wird, in dem eine Verdichtung der Mischung erfolgt, dann der Plattenrohling aus dem Formenrahmen nach unten ausgeformt, nach dem Ausformen zum Erhärten abgelegt und in einer anschließenden Veredelungsphase fertig bearbeitet wird, dadurch gekennzeichnet, daß im Formenrahmen (4) an die Seitenflächen (19) der Betonwerksteinplatten (17) leistenförmige Abstandshalter (18) angeformt werden, die sich von der Plattenoberseite (20) bis zur Plattenunterseite (21) erstrecken und anschließend durch eine Seitenkalibrierung so weit gekürzt werden, dass diese gekürzten Abstandhalter in einem Abstand (x) von den Oberseiten (20) der Betonwerksteinplatten (17) enden, und gegebenenfalls eine Fase (22) mit einem Winkel von etwa 45° zwischen den Oberseiten (20) und den Seitenwänden (19) angefräst wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Betonwerksteinplatten, bestehend aus einer Schicht aus Vorsatzbeton und einer Schicht aus Hinterbeton, wobei zunächst der Vorsatzbeton und anschließend der Hinterbeton in einen Formenrahmen eingebracht wird, in dem eine Verdichtung der Mischung erfolgt, dann der Plattenrohling aus dem Formenkasten nach unten ausgeformt, nach dem Ausformen zum Erhärten abgelegt und in einer anschließenden Veredelungsphase fertig bearbeitet wird.
Betonwerkstein ist aus der heutigen Bauindustrie nicht mehr wegzudenken. Hergestellt wird Betonwerkstein aus einer Mischung aus Zement und mineralischen Zuschlägen, die in eine entsprechende Form gegossen wird. Nach dem Abbinden der Mischung erfolgt in einer Veredelungsphase eine werksteinmäßige Bearbeitung der sichtbaren Oberfläche des jeweiligen Bauteils durch Schleifen, Polieren, Auswaschen, Strahlen etc.. Diese Bearbeitung und die Art der mineralischen Zuschläge bestimmen dabei die Struktur und Farbigkeit der Oberfläche, also die Oberflächen-Optik des Betonwerksteins.
Eine bekannte und sehr verbreitete Anwendung von Betonwerkstein sind Betonwerksteinplatten (nachfolgend abkürzend als "Platten" bezeichnet), die als Bodenbeläge in Bau- und Supermärkten, Kaufhäusern, Lagerräumen etc., aber z. B. auch als Gehweg-, Balkon- und Terrassenplatten eingesetzt werden. Um bei derartigen Bodenbelägen ein gleichmäßiges Fugenbild zu erreichen, werden die Platten unter Verwendung zusätzlicher Abstandshalter verlegt. Dies ist relativ umständlich und erhöht die Verlegezeit. Des weiteren ist kein Verschiebeschutz der Platten untereinander gewährleistet.
Aus der EP 0 377 460 A1 ist einem Grundriß rechteckig oder quadratisch ausgebildeter Betonpflasterstein bekannt, der vier senkrechte Seitenflächen aufweist, wobei an allen Seitenflächen rippenförmig ausgebildete, aufrechte Abstandsnoppen angeordnet sind. Aufgrund dieser Abstandshalter ist das Fugenbild beim Verlegen dieser Pflastersteine vorprogrammiert, insbesondere wird die Verlegetechnik dadurch rationalisiert.
Derartige Betonpflastersteine werden im Rüttelverfahren hergestellt, wobei die Abstandshalter in ihrer endgültigen Form an den Grundkorpus des Pflastersteins angeformt werden.
In der EP 1 074 363 A2 ist ein Verfahren zur Herstellung einer Gehwegs- oder Strassenplatte beschrieben. Diese ist mehrschichtig aufgebaut und besteht aus einer oberen, verschleißfesten Schicht, die vorgefertigt ist und z. B. aus Gesteinsmaterial stehen kann, und aus einer unteren Schicht aus einem Zementmaterial. Die Platte wird in einer Form hergestellt, die oben und unten offen ist, und lotrechte Seitenwände besitzt. Zunächst wird die Form auf eine Unterlage aufgestellt und die vorgefertigte Schicht eingelegt, so dass sie auf der Unterlage ruht. Die vorgefertigte Schicht hat etwas geringere Abmessungen als der Querschnitt der Form. Um ein asymmetrisches Einlegen der vorgefertigten Schicht in die Form zu vermeiden, sind an deren Seitenwänden von oben nach unten durchlaufende voneinander beabstandete Rippen vorgesehen. Nach dem Einlegen der vorgefertigten Schicht wird Beton in die Form eingefüllt und anschliessend mit einem Rüttler verdichtet. Das Entformen der Platte erfolgt durch Abziehen der Form von der Unterlagen nach oben. Der Rohling wird nun durch Trocknen gehärtet und anschliessend weiter bearbeitet. Diese Weiterbearbeitung besteht darin, dass das zwischen den aus den Rippen resultierenden Nuten in der Betonschicht für die Seitenwände der vorgefertigten Schicht überstehende Material abgeschliffen wird, so dass die Seitenwände der Betonschicht plan mit den Seitenwänden der vorgefertigten Schicht sind. Lediglich auf der Plattenunterseite wird ein umlaufender Sockel stehen gelassen, der als Abstandshalter zwischen den Platten dient.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer Betonwerksteinplatte mit Abstandshaltern zur Verfügung zu stellen.
Gelöst wird diese Aufgabe mit einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch, daß im Formenrahmen an die Seitenflächen der Platte leistenförmige Abstandshalter angeformt werden, die sich von der Plattenoberseite bis zur Plattenunterseite erstrecken und anschließend in der Veredelungsphase gekürzt werden, so daß sie unterhalb der Oberseite der Betonwerksteinplatte enden, wie in Anspruch 1 beansprucht.
Das erfindungsgemäße Verfahren gestattet es, die von Betonpflastersteinen bekannten, integrierten Abstandshalter nunmehr auch bei Betonwerksteinplatten vorzusehen. Derartige Abstandshalter sind verdeckt angeordnet, also von der sichtbaren Oberfläche der Platte nach unten zurückversetzt, so daß sie das Fugenbild nicht stören, aber dennoch ihre Aufgabe erfüllen. Aufgrund der Überkopffertigung der Platten, d. h., die Platten werden mit dem Vorsatzbeton zu unterst nach unten aus dem Formenrahmen ausgeformt, wurde bisher von der Fertigung von Platten mit Abstandshaltern abgesehen, obwohl damit, wie oben dargelegt, große Vorteile verbunden sind. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird dieses Manko des Standes der Technik mit einfachen Mitteln beseitigt. Dabei kann auch der Umstand ausgenutzt werden, daß bei den Plattenherstellern vereinzelt Seitenkalibriervorrichtungen vorhanden sind, die in der Veredelungsphase zur Herstellung sehr maßhaltiger Platten eingesetzt und bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Kürzung der Abstandshalter, z. B. durch Fräsen, genutzt werden können.
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausfürungsbeispiels näher erläutert. In der dazu gehörigen Zeichnung zeigt:
1 eine schematische Draufsicht auf eine Vorrichtung zur Durchführung des ersten Teilschritts des Verfahrens,
2 eine perspektivische Ansicht einer fertigen Platte mit Abstandshaltern,
3 eine Seitenansicht dieser Platte, und
4 eine Draufsicht auf diese Platte.
1 zeigt einen für die Fertigung von Platten 17 (2 bis 4) üblichen Rundtisch 1, der um eine vertikale Drehachse 2 drehbar ist. Er weist sechs in gleichen Winkelabständen verteilte Aufnahmen 3 für Formenrahmen 4 auf, wobei jede Aufnahme 3 mit zwei Formenrahmen 4 ausgestattet ist, die radial hintereinander angeordnet sind. Der Rundtisch 1 wird taktweise gedreht, so daß die Aufnahmen 3 nacheinander verschiedene Arbeitsstationen durchlaufen, wobei sie entsprechend der eingestellten Taktzeit in diesen Arbeitsstationen verweilen.
Bei der ersten Arbeitsstation handelt es sich um eine Füllstation 5, in der Vorsatzbeton 11 dosiert in die Formenrahmen 4 eingegeben wird, was durch einen Pfeil 13 symbolisch dargestellt ist. Nach dem Füllen der Formenrahmen 4 mit Vorsatzbeton 11 – dreht der Rundtisch 1 in die nächste Arbeitsstation. Hierbei handelt es sich um eine Rüttelstation 6, was durch ein Pfeilkreuz 12 angedeutet ist. In dieser Station wird der Vorsatzbeton 11 in seiner Schichtdicke vergleichmäßigt und dabei gleichzeitig etwas verdichtet.
Aus der Rüttelstation 6 dreht der Rundtisch 1 dann in eine Hinterbeton-Aufgabestation 7, in der Hinterbeton 14 auf die gleichmäßig verteilte Schicht aus Vorsatzbeton 11 aufgegeben wird. Dies ist durch einen Pfeil 15 angedeutet.
Anschließend fährt der Rundtisch 1 nacheinander zunächst in eine Vorpreßstation 8 und anschließend in eine Hauptpreßstation 9, in denen die Schichten aus Vorsatzbeton 11 und Hinterbeton 14 unter dem sehr hohen Druck von Plattenpressen verpreßt werden. Nach dem Pressen fährt der Rundtisch 1 in eine Entnahmestation 10, in der die fertig gepreßten Platten 17 durch Anheben der Formenrahmen 4 nach unten ausgeformt und anschließend zum Erhärten (Trocknen) auf Paletten abgelegt werden (Pfeil 16).
In der Darstellung gemäß 1 ist der Vorsatzbeton 11 durch Punkte dargestellt, wobei die Dichte der Punkte eine zunehmende bzw. bessere Verdichtung und Verteilung symbolisieren soll. Der Hinterbeton 14 ist durch eine Schraffur symbolisch dargestellt.
Die vorstehend beschriebenen Arbeitsschritte treffen sowohl für übliche Platten 17 (gemeint sind solche ohne Abstandshalter) als auch für Platten 17 mit angeformten Abstandshaltern 18 zu. Jedoch werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren keine Formenkästen 4 mit glatten Seitenwänden verwendet, sondern Formenkästen 4, die an den Stellen, an denen Abstandshalter 18 an den Seitenwänden 19 der Platten 17 vorgesehen sind, leistenförmige Aussparungen als Negativform des Querschnitts der Abstandshalter 18 aufweisen (Diese Aussparungen sowie die Abstandshalter 18 sind in der Darstellung gemäß 1 aufgrund des kleinen Maßstabs nicht eingezeichnet bzw. nicht sichtbar), wobei diese Aussparungen sich über die gesamte Höhe des Formenkastens 4 erstrecken, was eine problemlose Ausformung der Platten 17 aus den Formenkästen 4 nach unten ermöglicht, da keine Hinterschneidungen vorhanden sind.
Beim Durchlauf der Vorbeton- und Hinterbetonmischungen durch die oben beschriebenen Arbeitsstationen 5–10 werden die Abstandshalter 18 ausgeformt und verdichtet, so daß sie einen integralen Bestandteil der Platten 17 darstellen. Die Platten 17 verlassen den Rundtisch 1 mit Abstandshaltern 18, die sich von deren Oberseiten 20 bis zu deren Unterseiten 21 erstrecken, entsprechend der Ausbildung der Formenkästen 4. Eine derartige Ausbildung ist bei den fertigen Platten 17 aber nicht erwünscht. Daher erfolgt anschließend an den Erhärtungsprozeß in der Veredelungsphase, in der die Platten 17 ihr endgültiges Aussehen erhalten, eine Seitenkalibrierung, in der die Abstandshalter 18 so weit zurückgefräst werden, daß sie in einem Abstand x von den Oberseiten 20 der Platten 17 enden. Im gleichen Zuge wird eine Fase 22 mit einem Winkel von etwa 45° zwischen den Oberseiten 20 und den Seitenwänden 19 angefräst.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Betonwerksteinplatten, bestehend aus einer Schicht aus Vorsatzbeton und einer Schicht aus Hinterbeton, wobei zunächst der Vorsatzbeton und anschließend der Hinterbeton in einen Formenrahmen eingebracht wird, in dem eine Verdichtung der Mischung erfolgt, dann der Plattenrohling aus dem Formenrahmen nach unten ausgeformt, nach dem Ausformen zum Erhärten abgelegt und in einer anschließenden Veredelungsphase fertig bearbeitet wird, dadurch gekennzeichnet, daß im Formenrahmen (4) an die Seitenflächen (19) der Betonwerksteinplatten (17) leistenförmige Abstandshalter (18) angeformt werden, die sich von der Plattenoberseite (20) bis zur Plattenunterseite (21) erstrecken und anschließend durch eine Seitenkalibrierung so weit gekürzt werden, dass diese gekürzten Abstandhalter in einem Abstand (x) von den Oberseiten (20) der Betonwerksteinplatten (17) enden, und gegebenenfalls eine Fase (22) mit einem Winkel von etwa 45° zwischen den Oberseiten (20) und den Seitenwänden (19) angefräst wird.
Verfahren zur Herstellung von Betonwerksteinplatten nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kürzen der Abstandshalter (18) durch Fräsen oder Schleifen erfolgt.