-
1. Gebiet der Erfindung
-
Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Ausgangskomponente zur Herstellung
von Sägeblättern bzw.
Sägebändern.
-
2. Hintergrund der Erfindung
-
Als
Ausgangskomponente zur Fertigung von Sägeblättern bzw. Sägebändern mit
harten und verschleißfesten
Zahnspitzenbereichen wird im Allgemeinen ein Verbundstahlblatt oder
Verbundstahlband (Bimetallband) eingesetzt. An der Kante eines zähfesten,
elastischen Trägerbandes
aus Stahl ist ein Streifen aus einem Schneidwerkstoff angeschweißt oder
angelötet.
-
Da
diese Ausgangskomponente aus unterschiedlichen Werkstoffen besteht,
ist sie auch unter der Bezeichnung Bimetallband oder Bimetallblatt
bekannt. Aufgrund der Verwendung von beispielsweise Werkzeugstahl
bzw. anderen Schneidwerkstoffen weisen die späteren Zahnspitzenbereiche der
daraus gefertigten Sägeblätter bzw.
-bänder
eine höhere Verschleißfestigkeit
auf und das Sägeblatt
oder -band erreicht damit eine höhere
Lebensdauer.
-
Zur
Herstellung des Sägeblattes
oder -bandes wird aus dem oben genannten Bimetallband ein Zahnprofil
bzw. eine Zahnkontur entsprechend dem späteren Sägeblattes oder -bandes herausgeschnitten.
Die auf diese Weise entstehenden Zähne umfassen Spitzenbereiche
bestehend aus Werkzeugstahl, wobei der Rest des Sägeblattes
aus dem zähfesten elastischen
Stahl des Trägerbandes
besteht. Das oben beschriebene Schneiden der Schneidkontur ist jedoch
mit einem hohen Verlust an teurem Schneidwerkstoff verbunden, da
das Material der geschnittenen Zahnzwischenräume verloren geht.
-
Daher
wurde in der
EP 1 616
651 A1 eine Ausgangskomponente zur Herstellung von Sägeblättern oder
-bändern
vorgeschlagen, bei der zwischen den Kanten zweier Trägerbänder einzelne
Segmenten aus einem Schneidwerkstoff angeordnet werden. Hiermit
kann aus einer Ausgangskomponente jeweils zwei Sägeblätter oder -bänder hergestellt
werden, indem die Ausgangskomponente durch die Segmente entlang
der späteren
Schneidkontur getrennt wird.
-
Die
Segmente
EP 1 616 651
A1 sollen durch Schweißen,
Löten oder
durch andere geeignete Befestigungs- oder Verbindungsverfahren an
den Trägerbändern befestigt
werden. Details, wie genau die Verbindung der Segmente an den Trägerbänder erfolgen
kann, sind in der
EP
1 616 651 A1 nicht erwähnt.
-
Die
vorliegende Erfindung stellt sich daher die technische Aufgabe,
eine Ausgangskomponente zur Herstellung von Sägeblättern bzw. Sägebändern zu
schaffen, die auf einfache Weise herstellbar ist. Weiterhin sollen
Ausgangskomponenten für
Sägeblätter bzw.
Sägebänder bereitgestellt
werden, die in gleich bleibend hoher Qualität hergestellt werden können. Weiterhin
soll durch die Gestaltung der Ausgangskomponente der Herstellungsvorgang
automatisiert werden können.
Schließlich
soll eine besonders kostengünstige
Ausgangskomponente bereitgestellt werden.
-
3. Zusammenfassung der
Erfindung
-
Diese
technischen Aufgaben der vorliegenden Erfindung werden vom Gegenstand
der unabhängigen
Patentansprüche
1 und 9 gelöst.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind den abhängigen Ansprüchen zu
finden.
-
Insbesondere
werden die oben genannten Aufgaben gelöst durch eine Ausgangskomponente zur
Herstellung von Sägeblättern bzw.
Sägebändern aufweisend
ein erstes Trägerband
und ein zweites Trägerband,
und Segmente, bestehend aus einem Schneidwerkstoff für eine Schneide
von Sägeblättern bzw.
Sägebändern, wobei
das erste und das zweite Trägerband
in jeweils einer Kante Aussparungen aufweisen, das erste und das
zweite Trägerband
derart angeordnet sind, dass die Aussparungen einander gegenüberliegen,
und in die Aussparungen je eines der Segmente eingesetzt ist und
jedes Segment durch paralleles Schweißen mittels zweier ununterbrochener,
im Wesentlichen auf der gleichen Querachse geführter Laser- oder Elektronenstrahlen
mit den beiden Trägerbändern verbunden
ist.
-
Das
Laser- oder Elektronenstrahlschweißen hat gegenüber dem
konventionellen Schweißen
oder Hartlöten
den Vorteil, dass ein nur ganz lokal begrenzter Wärmeeintrag
in das Material erfolgt und dadurch ein Verzug vermieden wird. Weiterhin
kein Lot erforderlich und das Schweißverfahren lässt sich
automatisieren.
-
Durch
die ununterbrochenen Laser- oder Elektronenstrahlen werden Einsticheffekte,
wie beispielsweise Lochbrand, verhindert. Einsticheffekte entstehen
dadurch, dass sich eine Laser oder eine Elektronenstrahlkanone beim
Einschalten erst einschwingen muss und oft am Anfang einen zu starken Energiestrahl
liefert, der ein Loch in das Material einbrennen kann.
-
Da
weiterhin die zwei Laser- oder Elektronenstrahlen parallel, im Wesentlichen
auf der gleichen Querachse geführt
werden, also symmetrisch zur Längsachse
geschweißt
wird, werden thermisch bedingte Formänderungen sehr niedrig gehalten
und es müssen
später
nur geringe oder keine Richtvorgänge
durchgeführt
werden, um die Ausgangskomponente gerade zu richten.
-
Durch
das Einsetzen der Segmente in Aussparungen sind die Segmente in
den Aussparungen automatisch richtig positioniert und es müssen keine weiteren
Halte- oder Spannmittel für
die Segmente vorgesehen werden. Die Segmente werden bevorzugt allein
durch die Trägerbänder gehalten,
so ein Laser- oder Elektronenstrahlschweißen mit einem kontinuierlichen
Strahl überhaupt
erst durchgeführt werden
kann.
-
Dadurch,
dass die Segmente in Aussparungen zwischen den Trägerbändern gehalten
werden müssen
zwischen den Trägerbändern keine
weiteren Halte- oder Spannmittel für die Segmente vorgesehen werden.
Wenn derartige Spannmittel vorhanden wären, beispielsweise bei glatten
Trägerbändern ohne
Aussparungen, müsste
das Schweißmittel
ausgeschaltet werden, wenn es die Spannmittel überstreicht, um diese nicht
zu zerstören.
Damit wäre
ein kontinuierlicher Schweißvorgang
nicht möglich.
-
Weiterhin
kann auf einfache Weise durch Aufbringen einer Vorspannkraft von
außen
auf die Trägerbänder die
zum Schweißen
notwendige Vorspannung zwischen den Segmenten und den Trägerbändern erzeugt
werden, wobei der eigentliche Schweißbereich ohne Vorspannmittel
auskommt. Durch die Vorspannung liegen die Trägerbänder spaltfrei an den Segmenten
an, so dass sich eine saubere Schweißnaht bilden wird.
-
Schließlich lassen
sich die Segmente leicht von Hand oder automatisch in die Aussparungen
einlegen, ohne dass hierzu eine besondere Präzision erforderlich ist, da
das Vorspannen der Trägerbänder erst
unmittelbar zum Schweißvorgang
erfolgen muss.
-
Durch
die erfindungsgemäße Kombination aus
einfacher Befestigung der Segmente in Aussparungen in beiden Trägerbändern und
des Schweißens
mir Laser- oder
Elektronenstrahlen kann eine Ausgangskomponente besonders einfach
und zuverlässig
gefertigt werden und eine gleich bleibend hohe Qualität sicherstellt
werden.
-
In
einer ersten bevorzugten Ausführungsform
der Ausgangskomponente ist jeweils eines der Segmente mittels zweier
durchgehender, zur Längsachse
der Ausgangskomponente paralleler Schweißnähte mit beiden Trägerbändern verbunden.
In diesem Fall kann durch einfaches gerades und kontinuierliches
Schweißen
die Ausgangskomponente hergestellt werden, ohne dass der Schweißvorgang
unter brochen werden muss. Besonders einfach lassen sich diese Schweißnähte dadurch
erzeugen, dass die Trägerbänder samt
den in den Aussparungen gehaltenen Schneidsegmenten unter dem jeweiligen feststehenden
Schweißmittel
(einem Laser- oder Elektronenstrahl) hindurchbewegt werden.
-
In
einer alternativen bevorzugten Ausführungsform der Ausgangskomponente
ist jeweils eines der Segmente mittels zweier Schweißnähte entlang
der Außenkontur
der Segmente und der Aussparungen mit den beiden Trägerbändern verbunden.
In diesem Fall ergibt sich eine Schweißnaht auch an den Seitenflächen der
Segmente, wodurch in das Trägermaterial
eingesetzte Schneidzähne
ermöglicht
werden, die besonders gut gegen Herausbrechen gesichert sind. Weiterhin
wird dadurch die Kraftübertragung
der späteren
Schneide auf das Trägerband
verbessert. In diesem Fall müssen
die Schweißmittel
bei sich bewegenden Trägerbändern lediglich
auf einer Querachse bewegt werden.
-
Bevorzugt
besteht zwischen den Kanten der Trägerbänder ein Luftspalt. Der Luftspalt
ermöglicht zum
einen ein einfaches Dosieren der Vorspannkraft zwischen den Trägerbändern und
den Segmenten, wodurch die Segmente und die Aussparungen nicht übermäßig genau
gefertigt werden müssen.
Weiterhin kann durch den Luftspalt das Schweißmittel (der Laser- oder Elektronenstrahl)
geführt
werden, so dass trotz unterbrochener Schweißnähte das Schweißmittel
nicht im Material an- und ausgeschaltet werden muss und somit Einsticheffekte
(z.B. Löcher
im Material beim Einschalten eines Lasers) wesentlich verringert
werden.
-
Bevorzugt
können
die Segmente eine größere Dicke
aufweisen, als die Trägerbänder. Dadurch ist
es möglich,
eine Ausgangskomponente bereitzustellen, die schon die benötigte Freischnittsform
der Sägeblätter- oder
Bänder
aufweist.
-
In
einer weiteren bevorzugten Ausführungsform
sind die Aussparungen der Trägerbänder gestanzt
oder lasergeschnitten. Durch Stanzen können die Aussparungen besonders
kostengünstig
und genau eingebracht werden. Kleinere Maßunge nauigkeiten der Stanzungen
werden durch das Vorspannen der Trägerbänder ausgeglichen. Kompliziertere
Formen der Aussparungen werden bevorzugt durch Laserschneiden hergestellt,
wobei bei bestimmten Formen der Aussparungen und bei geeigneter
Zahnteilung, z.B. bei der unten beschriebenen Wellenform, aus einem
Stahlband gleichzeitig zwei Trägerbänder lasergeschnitten
werden können.
-
In
weiteren bevorzugten Ausführungsformen weisen
die Segmente eine ovale, runde, achteckige, sechseckige, rechteckige,
dreieckige, diamantförmige
oder quadratische Form auf. Durch diese besonderen Formen lassen
sich die Segmente besser in die Trägerbänder integrieren und die später daraus hergestellten
Schneiden haben eine bessere Kraftübertragung mit dem Trägerband.
-
In
einer besonders bevorzugten Ausführungsform
werden die Aussparungen durch wellenförmige Kanten der Trägerbänder bereitgestellt.
Derartige wellenförmige
Kanten lassen sich besonders gut stanzen, da sie keine Absätze oder
sonstige Unstetigkeitsstellen aufweisen und somit das Stanzwerkzeug
eine hohe Standzeit aufweist. Die wellenförmigen Kanten lassen sich aber
auch besonders vorteilhaft laserschneiden. Das Stanzen oder laserschneiden
kann so durchgeführt
werden, dass bei geeigneter Wellenform mit nur einem Trennschnitt durch
ein Stahlband gleichzeitig zwei Trägerbänder entstehen. Dabei entsteht
bevorzugt keinerlei Verschnitt.
-
Die
oben genannten Aufgaben werden weiterhin gelöst durch ein Verfahren zur
Herstellung einer Ausgangskomponente von Sägeblättern bzw. Sägebändern aufweisend
die folgenden Schritte:
- a. Bereitstellen eines
ersten Trägerbands
und eines zweiten Trägerbands,
wobei das erste und das zweite Trägerband in jeweils einer Kante
Aussparungen aufweisen;
- b. Anordnen des ersten und des zweiten Trägerbands derart, dass die Aussparungen
einander gegenüberliegen;
- c. Bereitstellen von Segmenten bestehend aus einem Schneidwerkstoff
für eine
Schneide von Sägeblättern bzw.
Sägebändern;
- d. Einsetzen je eines der Segmente in die gegenüberliegenden
Aussparungen; und
- e. Verbinden der Segmente mit beiden Trägerbändern durch paralleles Schweißen mittels
zweier, im Wesentlichen auf der gleichen Querachse geführter, ununterbrochener
Laser- oder Elektronenstrahlen.
-
Durch
das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren
ergeben sich die oben mit Bezug auf die Ausgangskomponente beschriebenen
Vorteile. Insbesondere ergeben sich die Vorteile in Bezug auf den verminderten
Verzug durch das Laser- oder Elektronenstrahlschweißen, die
verminderten Einsticheffekte durch die ununterbrochenen Strahlen,
die geringen thermisch bedingten Formänderungen durch die parallele
Führung
der Strahlen, die genaue und haltemittelfreie Positionierung der
Segmente durch die Aussparungen, die einfache Möglichkeit eine Vorspannkraft
aufzubringen und das einfache Einlegen der Segmente in die Aussparungen.
-
Durch
die erfindungsgemäße Kombination aus
einfacher Befestigung der Segmente in Aussparungen in beiden Trägerbändern und
des Schweißens
mir Laser- oder
Elektronenstrahlen wird eine besonders effektive und überraschend
einfache Möglichkeit
bereitgestellt eine Ausgangskomponente zu fertigen, die außerdem eine
gleich bleibend hohe Qualität
aufweist.
-
In
einer bevorzugten Ausführungsform
des Verfahrens besteht zwischen den Kanten der Trägerbänder ein
Luftspalt und das Verfahren weist den Schritt des Führens der
Laser- oder Elektronenstrahlen durch den Luftspalt auf. In dem der
Laser- oder Elektronenstahl
zwischen den Segmenten in dem Luftspalt zwischen den Trägerbändern geführt wird, kann
mit ununterbrochenen Laser- oder Elektronenstrahlen geschweißt werden,
obwohl unterbrochene Schweißnähte notwendig
sind.
-
In
einer weiteren bevorzugten Ausführungsform
weist das Verfahren weiterhin den Schritt des Drückens der Trägerbänder mit
einer Vorspannkraft in Richtung der Segmente vor dem Verbinden der Segmente
auf. Dadurch werden die Segmente, trotz etwaiger Fertigungstoleranzen,
spielfrei zwischen den Trägerbändern gehalten
und können
somit optimal miteinander verschweißt werden. Zudem sind, wie
oben beschreiben, keine weiteren Halte- oder Spannmittel für die Segmente
notwendig, wodurch ein Schweißen
mit Laser- oder Elektronenstrahlen überhaupt erst ermöglicht wird.
-
Weitere
bevorzugte Ausführungsformen
ergeben sich aus den Unteransprüchen
-
4. Kurze Beschreibung
der begleitenden Zeichnungen
-
Die
vorliegende Erfindung wird unter Bezugnahme auf die in den begleitenden
Zeichnungen dargestellten bevorzugten Ausführungsformen erläutert. Es
zeigen:
-
1:
eine bevorzugte Ausführungsform
einer erfindungsgemäßen Ausgangskomponente
bei der Fertigung mit einem geradlinigen Schweißnahtverlauf;
-
2:
eine Ausschnittsdarstellung einer bevorzugten Ausführungsform
einer Ausgangskomponente mit einem Schweißnahtverlauf entlang der Kontur
der Segmente und der Aussparungen;
-
3:
eine Ausschnittsdarstellung einer bevorzugten Ausführungsform
einer Ausgangskomponente mit einem angedeuteten konturnahen Trennschnitt;
-
4:
eine Ausschnittsdarstellung einer bevorzugten Ausführungsform
einer Ausgangskomponente mit einem angedeuteten geradlinigen Trennschnitt;
-
5:
eine Ausschnittsdarstellung einer Ausgangskomponente zur Darstellung
unterschiedlicher Formen der Segmente; und
-
6:
eine Ausschnittsdarstellung einer Ausgangskomponente mit wellenförmiger Kanten und
runden Segmenten.
-
5. Detaillierte Beschreibung
der bevorzugten Ausführungsformen
-
Im
Folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung mit Bezugnahme auf die Figuren im Detail
erläutert.
-
1 zeigt
eine Ausgangskomponente 1 zur gleichzeitigen Herstellung
von zwei Sägeblättern bzw.
Sägebändern. Die
Ausgangskomponente 1 umfasst zwei Trägerbänder 10, 20 und
dazwischen angeordnete Segmente 30 aus einem Schneidwerkstoff.
-
Wie
dargestellt, weisen die Segmente 30 einen rechteckigen
Querschnitt auf. Sie können
jedoch beliebige andere Formen, wie beispielsweise sechs- oder achteckige
Formen aufweisen, die sich gut in Aussparungen einpassen lassen.
-
Die
Trägerbänder 10, 20 weisen
an einander zugewandten Kanten 15, 25 regelmäßig angeordnete
Aussparungen 12, 22 auf, die in ihren Abmessungen
und in ihren Formen den in sie einzusetzenden Segmenten 30 entsprechen.
Die Segmente 30 sollen möglichst spielfrei in die Aussparungen 12, 22 passen.
Die Aussparungen 12, 22 sind bevorzugt durch Stanzen
in die Trägerbänder 10, 20 eingebracht,
es können
aber auch andere Herstellungsverfahren verwendet werden.
-
Die
Aussparungen 12, 22 sollten in ihrer Tiefe in
Querrichtung 18 so bemessen sein, dass nach dem Einsetzen
der Segmente 30 zwischen den Kanten 15, 25 der
Trägerbänder 10, 20 ein
Luftspalt 16 verbleibt. Der Luftspalt erleichtert, wie
oben beschrieben, das genaue Dosieren einer Vorspannkraft F, die die
Trägerbänder 10, 20 für eine saubere
Verschweißung
seitlich auf die Segmente 30 ausüben sollten.
-
Diese
Vorspannkraft F wird bevorzugt über zwei
Rollen 50 aufgebracht, die seitlich auf die äußeren Kanten
der Trägerbänder 10, 20 drücken. Andere Vorrichtungen
zum Aufbringen dieser Vorspannkraft sind denkbar, es sollte aber
erwähnt
werden, dass durch diese Art der Vorspannung jegliche weiteren Spann-
oder Haltemittel zum Halten der Segmente 30 entfallen können. Die
Segmente 30 sind durch die Aussparungen 12, 22 sicher
zwischen den Trägerbändern 10, 20 gehalten,
auch wenn sie durch die Trägerbänder unter
einer Schweißanlage
hindurchgeführt
werden.
-
In
die Aussparungen 12, 22, werden manuell oder automatisch
die passenden Segmente 30 eingesetzt wie in 1 dargestellt.
Dann werden die Trägerbänder 10, 20 und
die damit gehaltenen Segmente 30 in Richtung 14 bewegt
und unter einer Schweißanlage
(nicht dargestellt) hindurchbewegt.
-
In
einer ersten in 1 dargestellten Ausführungsform
werden durch die Schweißanlage
zwei parallele Schweißnähte 40 und 42 gezogen,
die die Seitenflächen 32 der
Segmente 30 mit den Basisflächen 13, 23 der
Aussparungen 12, 22 verschweißen. Zu diesem Zweck können beispielsweise
zwei feststehende Laser- oder
Elektronenstrahlen verwendet werden, deren Strahlquerschnitte symbolisch
als Kreis eingezeichnet und mit dem Bezugszeichen 47 bezeichnet
wurden.
-
In
der in 1 dargestellten Ausführungsform sind die Strahlquerschnitte 47 auf
einer Linie in Querrichtung 18 angeordnet, so dass der
Schweißvorgang
im Trägerband 10 parallel
zum Schweißvorgang
im Trägerband 20 erfolgt,
wodurch thermisch bedingte Formänderungen
beim Schweißen
vermieden werden.
-
Bei
dieser Art des geradlinigen, kontinuierlichen Schweißvorgangs
werden nur die Seitenflächen 32 der
Segmente 30 mit den Basisflächen 13, 23 der
Aussparungen 30 verschweißt. Daher sollte ein späterer Trennschnitt 60, 62 zum
Trennen der Ausgangskomponente so gewählt werden, dass der Übergang
zwischen Trägerband 10, 20 und Schneidsspitze
nur durch die jeweilige Schweißnaht erfolgt
und nicht etwa durch unverschweißte Übergangbereiche (die Stirnflächen 34 der
Segmente 30).
-
Eine
weitere Ausführungsform
des Schweißvorgangs
und Schweißnahtverlaufs
ist symbolisch in 2 dargestellt. Hier werden zusätzlich die
Stirnflächen 34 der
Segmente 30 mit den Trägerbändern 10, 20 verschweißt. Der
Spuren 44, 46 der Laser- oder Elektronenstrahlen 47 verlaufen
entlang der Grenzflächen
zwischen den Segmenten 30 und den Trägerbändern 10, 20 und
treten am Ende der zu verschweißenden
Flächen
aus dem Material in den Luftraum 16 zwischen den Segmenten 30 und
den Trägerbändern 10, 20 ein.
Dadurch können
kontinuierliche, ununterbrochene Laser- oder Elektronenstrahlen
zum Schweißen
verwendet werden, die nicht vor jedem zu verschweißenden Bereich
angeschaltet und danach ausgeschaltet werden müssen. Dadurch werden Einsticheffekte
des Lasers oder der Elektronenstrahlkanone im Material vermieden.
-
Wie
in 2 dargestellt, ist eine derartige Strahlführung ohne
Strahlunterbrechungen nur möglich,
wenn die Segmente 30 durch die Aussparungen 12, 22 gehalten
werden und nicht durch ansonsten notwendigen Spann- oder Haltemittel.
-
Damit
die Laser- oder Elektronenstrahlen die dargestellten Pfade 44, 46 abfahren
können,
ist es bei sich in Richtung 14 bewegenden Trägerbändern 10, 20 lediglich
notwendig, dass die Laser- oder Elektronenstrahlen 47 quer
zu dieser Bewegungsrichtung 14 abgelenkt werden, wie dies
durch die Pfeile 45 angedeutet ist.
-
In
dieser Ausführungsform
nach 2 werden die Schweißvorgänge dann ebenfalls symmetrisch
durchgeführt,
was Verwerfungen der Ausgangskomponente 1 vermeidet.
-
Nach
dem Verschweißen
der Segmente 30 mit den Trägerbändern 10, 20,
wird die fertige Ausgangskomponente 1 ggf. geradegerichtet
und/oder bereits die Seitenflächen
geschliffen.
-
Dann
kann, wie in den 3 und 4 dargestellt,
die Ausgangskomponente 1 entlang von Trennschnitten 60, 62, 64 auseinander
geschnitten werden, um zwei Bimetallstreifen 70, 72 oder 74, 76 als
Ausgangsmaterial für
Sägeblätter oder
-bänder zu
erhalten.
-
Dazu
werden bevorzugt Laserschneidanlagen eingesetzt, die die gewünschten
konturnahen Trennschnitte 60, 62, 64 durchführen können.
-
In 3 sind
zwei konturnahen Trennschnitte 60, 62 angedeutet,
die durch die Basisflächen 32 der
verschweißten
Segmente 30 verlaufen. Für derartige konturnahen Trennschnitte 60, 62 eignet
sich daher das verfahrenstechnisch einfache Schweißverfahren
der 1.
-
Soll
der Trennschnitt beispielsweise wie in 4 erfolgen,
müssen
auch die Stirnseiten der Segmente 30 verschweißt sein.
Dafür eignet
sich das Schweißverfahren
nach 2. Derartige Ausgangskomponenten weisen eine besonders
feste Verbindung zwischen den Segmenten 30 und den Trägerbändern 10, 20 auf
und können
beispielsweise für Steinsägebänder verwendet
werden.
-
In 5 sind
weitere mögliche
Segmente 30 dargestellt, die sich für das in 2 dargestellte Schweißverfahren
eignen. Von links nach rechts weisen die Segmente 30 der 5 eine
diamantförmige, gleichschenklig
sechseckige, runde, gleichschenklig achteckige und rechtwinklig
dreieckige Form auf. Die Form der Seg mente 30 kann natürlich auch
weiter variiert werden, beispielsweise durch ungleichschenklige
sechs- oder achteckige Querschnitte. Weiterhin könnten die Segmente 30 der 5 auch gedreht
eingebracht werden, beispielsweise könnte das diamantförmig dargestellte
Segment 30 um einen Winkel gedreht werden, damit eine Seitenfläche normal
zur Lastrichtung der späteren
Schneidkante verläuft
und dadurch die Kraftübertragung
von Schneidkante auf das Trägerband 10, 20 optimiert wird.
-
6 zeigt
eine Ausführungsform
bei der die Trägerbänder 10, 20 wellenförmige Kanten 10, 15 aufweisen
und sich durch die Wellenform Aussparungen 12, 22 ergeben.
In diese Aussparungen 12, 22 können dann entsprechende runde
oder ovale Segmente 30 eingesetzt werden, die einen größten Radius
aufweisen sollten, der dem kleinsten Radius der Aussparungen 12, 22 entspricht.
Durch diese besondere Form der Kanten 15, 25 zentrieren
sich die Segmente 30 dazwischen, bei einer Vorspannung
von außen
selbst und nehmen dadurch automatisch die richtige Position zwischen
den Trägerbändern 10, 20 ein.
-
Die
Wellenform der Kanten 15, 25 setzt sich, wie in 6 dargestellt,
bevorzugt aus Bogensegmenten mit konstantem Radius zusammen, die
tangential ineinander übergehen.
Die Wellenform der Kanten 15, 25 kann aber auch
sinusförmig
sein, wenn dazu passende Segmente 30 verwendet werden.
-
Derartige
Wellenformen lassen sich besonders gut stanzen oder Laserschneiden,
da sie beispielsweise im Gegensatz zu rechteckigen Aussparungen
der 1 keine Unstetigkeitsstellen (Ecken in der Form
der Kante) aufweisen. Dadurch besitzen die Stanzwerkzeuge (Stanzrollen)
für eine
wellenförmige
Kante eine wesentlich höhere
Standzeit verglichen mit Stanzwerkzeugen für Aussparungen der 1.
-
Weiterhin
kann die Wellenform der Kanten 15, 25 der Trägerbänder der 6 durch
Stanzen oder Laserschneiden derart hergestellt werden, dass ein
Stahlband mit den gleichen Wellenschnitt in zwei sich entsprechende
Trägerbänder 10, 20 geteilt
wird, ohne dass Verschnitt entsteht. Diese Kantenform ist daher
produktionstechnisch und auch kostentechnisch besonders vorteilhaft.
-
Die
Dicke der (vorzugsweise walztechnisch hergestellten) Trägerbänder 10, 20 liegt
im Bereich von etwa 0,5 bis 3 mm. Die Breite der Trägerbänder 10, 20 ist
so gewählt,
dass sie größer oder
ungefähr gleich
der Breite der späteren
Sägeblätter bzw.
Sägebänder ist.
-
Die
Dicke der Segmente 30 kann ebenfalls im Bereich von 0,5
bis 3 mm liegen, wobei ihre Dicke auch größer sein kann als die der Trägerbänder 10, 20,
da somit Sägeblätter oder
-bänder
hergestellt werden können,
die für
einen Freischnitt einen breiteren Spitzenbereich aufweisen als den
Trägerbandbereich.
-
Die
Segmente 30 können
aus HSS-Draht hergestellt werden, der auf die gewünschte Länge der
Segmente 30 abgelängt
wird. Weitere bevorzugte Materialien für die Segmente 30 sind
Hartmetalle, Cermets, d.h. Werkstoffe bestehend aus keramischen
und metallischen Phasen, und Poly-Kristalliner Diamant (PKD). Desweiteren
sind auch sämtliche
anderen Schneidstoffe zur Herstellung der Segmente 30 geeignet,
die sich dauerhaft mit den Trägerbändern 10, 20 verbinden
lassen.
-
- 1
- Ausgangskomponente
- 10
- erstes
Trägerband
- 12
- Aussparungen
- 13
- Basisflächen der
Aussparungen
- 14
- Bewegungsrichtung
der Trägerbänder
- 15
- Kante
- 16
- Luftspalt
- 17
- Längsrichtung
- 18
- Querrichtung
- 20
- zweites
Trägerband
- 22
- Aussparungen
- 23
- Basisflächen der
Aussparungen
- 25
- Kante
- 30
- Segmente
- 32
- Seitenflächen
- 34
- Stirnflächen
- 40,
42, 44, 46
- Schweißnähte
- 47
- Strahlquerschnitt
- 50
- Rollen
- 60,
62, 64
- Trennschnitte
- 70,
72, 74, 76
- Bimetallbänder