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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überwachung eines laufenden
Fadens nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung
zur Durchführung
des Verfahrens nach dem Oberbegriff des Anspruchs 8.
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Aus
der
DE 198 48 881
A1 ist es bekannt, beim Aufwickeln des Garns auf eine Auflaufspule
an Spulmaschinen den laufenden Faden zum Beispiel durch einen Fadenzugkraftsensor
zu überwachen und
die Fadenzugkraft mittels eines Fadenspanners auf einem vorbestimmten
Niveau zu halten. Dabei wird eine im Wesentlichen konstante Fadenzugkraft des
laufenden Fadens eingestellt, um auf diese Weise ein gleichmäßiges Aufspulen
des Fadens auf der Auflaufspule zu erzielen.
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Der
DE 198 48 881 A1 ist
außerdem
zu entnehmen, dass es bekannt ist, den laufenden Faden durch einen
so genannten Fadenreiniger zu führen. Dieser
Fadenreiniger umfasst einen Messkopf, der den laufenden Faden auf
Unregelmäßigkeiten,
zum Beispiel auf Dick- oder Dünnstellen,
abtastet. Für
den Garndurchmesser wird ein SOLL-Wert vorgegeben. In die Bewertung,
ob eine Unregelmäßigkeit
als Fehler eingestuft wird, fließt beispielsweise neben dem Garndurchmesser
auch die Länge
der Dick- oder Dünnstelle
ein. Werden Unregelmäßigkeiten
erkannt und als Garnfehler eingestuft, weil dabei vorgegebene Toleranzgrenzen überschritten
werden, löst
der Fadenreiniger einen so genannten Faden- oder Reinigerschnitt
aus. Mit dem Reinigerschnitt wird ein nicht tolerierbarer Garnfehler
aus dem Garn entfernt.
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Beim
Bewickeln einer Auflaufspule unter Konstanthaltung der Fadenspannung
beziehungsweise der Fadenzugkraft erhöht sich mit zunehmendem Durchmesser
der Auflaufspule der Druck im Innern der Auflaufspule. Dies führt zu Unregelmäßigkeiten
oder Fehlern in der Wicklung, die beim Abspulen des Fadens oder
beim Färben
der Spule zu Problemen führen
können.
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Um
das Auftreten derartiger Probleme zu verhindern, ist es beispielsweise
aus der
DE 39 04 065
A1 bekannt, an einer Spulstelle eines Spulautomaten die
Fadenspannung beziehungsweise die Fadenzugkraft entsprechend dem
größer werdenden Durchmesser
der Auflaufspule während
der Spulenreise zu verändern.
Der Durchmesser der Auflaufspule wird fortlaufend ermittelt, der
dem Spulendurchmesser entsprechende Wert der Fadenspannung bestimmt
und dieser dem Fadenspanner der Spulstelle vorgegeben. Die vorzugebende
Fadenspannung nimmt mit größer werdendem
Durchmesser der Auflaufspule allmählich ab. Die Veränderung der
Fadenspannung im Laufe der Spulenreise, das heißt von Beginn des Aufwickelns
des Fadens auf die Hülse
bis zum fertigen Wickelkörper,
führt zu
einer Veränderung
des Garndurchmessers beziehungsweise der Garnmasse pro Längeneinheit.
Die von der Fadenspannung abhängige
Veränderung
des Durchmessers kann bei elastischen Garnen ein erhebliches Ausmaß annehmen.
Die hohe Fadenspannung zu Beginn der Spulenreise bewirkt eine signifikante Verringerung
des Garndurchmessers. Die detektierte Verringerung des Garndurchmessers
wird oft als Garnfehler (Dünnstelle)
eingestuft, obwohl der Garndurchmesser ohne Beaufschlagung mit der
hohen Fadenspannung innerhalb der Toleranzgrenze des Reinigers liegen
würde.
Auch die detektierte Länge des
Fehlers hat sich abhängig
von der Fadenspannung verändert.
Beispielsweise wird eine scheinbare Dünnstelle mit einer größeren Länge detektiert.
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Aufgrund
der Messergebnisse wird auf einen unzulässigen Fehler geschlossen,
obwohl ein solcher nicht vorliegt und ein Reinigerschnitt ausgelöst. Die
Zahl der Reinigerschnitte und damit der Produktionsunterbrechungen
wird auf diese Weise unnötig erhöht und die
Qualität
des Garns gemindert.
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Eine
spannungsbedingte Änderung
des Garndurchmessers zum Beispiel zu Beginn der Spulenreise, wobei
die Änderung
der Fadenspannung gewollt und vorgegeben ist, kann als Garnnummernfehler
gewertet und die Spulstelle abgestellt werden. Dies verursacht eine
unnötige
längere
Produktionsunterbrechung der Spulstelle, deren Behebung nicht automatisch
erfolgt, sondern durch eine Bedienungsperson vorgenommen werden
muss.
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Es
ist Aufgabe der Erfindung, die Qualitätsüberwachung eines laufenden
Fadens zu verbessern.
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Erfindungsgemäß wird diese
Aufgabe mittels eines Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs
1 und einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst.
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Wird
bei Fadenspannungsänderungen,
die eine vorgebbare Toleranzgrenze überschreiten, das Ansprechverhalten
des Reinigers so verändert,
dass die spannungsbedingten Änderungen
des Garnparameters nicht zu einem Reinigerschnitt führen, können ungewollte
Reinigerschnitte vermieden werden, die die Zahl der Produktionsunterbrechungen
unnötig
erhöhen
und die Produktivität
der Arbeitsstelle senken.
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Ein
besonders einfaches Verfahren, das Ansprechverhalten des Reinigers
zu verändern,
besteht darin, mindestens eine Toleranzgrenze des Reinigers, in
deren Richtung sich der Garnparameter aufgrund der Änderung
der Fadenzugkraft verschiebt, zu verändern, so dass die spannungsbedingten Änderungen
des Garnparameters nicht mehr zu einer Überschreitung dieser Toleranzgrenze
des Reinigers führen.
Größere unzulässige Abweichungen
des Garnparameters werden weiterhin erkannt. Alternativ können auch
prinzipiell beide Toleranzgrenzen bei detektierter über einem
Grenzwert liegender Änderung
der Fadenzugkraft vorübergehend
verändert werden.
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Fließt die jeweilige
Fadenspannung zur Kompensation spannungsbedingter Änderungen
des Garnparameters in den Vergleich zwischen dem IST-Wert und dem
SOLL-Wert des Garnparameters ein, kann der Reiniger sich sofort
auf eine stufen- oder sprungartig geänderte Fadenspannung einstellen
und beispielsweise ein Neuabgleich des Reinigers durchgeführt werden.
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Ein
einfaches Verfahren zur Kompensation spannungsbedingter Änderungen
des gemessenen Garnparameters besteht darin, bei einer Änderung der
Fadenspannung den SOLL-Wert des Garnparameters in Abhängigkeit
von der geänderten
Fadenspannung zu verändern,
so dass er die spannungsbedingte Änderung berücksichtigt.
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Bevorzugt
wird der SOLL-Wert des Garnparameters durch Mittelwertbildung einer
vorgegebenen Menge detektierter aufeinander folgender Garnparameterwerte
gebildet und abgespeichert und jeweils bei Änderung der Fadenspannung ein
für die neue
Fadenspannung geltender zuvor gespeicherter Mittelwert als SOLL-Wert übernommen.
Nach vorliegender Erfindung liegt bei einem Fadenspannungswechsel
sofort ein SOLL-Wert vor, ohne dass die Bildung eines repräsentativen
Mittelwertes abgewartet werden muss. Wird ein zuvor gespeicherter
Mittelwert nur solange als SOLL-Wert vorgegeben, bis ein neuer Mittelwert
gebildet ist, kann das unter aktueller Fadenspannung gespulte Garn
bereits zu einem frühen
Zeitpunkt beim SOLL-Wert wieder berücksichtigt werden.
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Eine
schnelle Kompensation spannungsbedingter Änderungen des Garnparameters
beim Vergleich zwischen dem IST-Wert und dem SOLL-Wert des Garnparameters
ist möglich,
wenn in den verschiedenen Stufen der Fadenspannungswerte die Veränderung
der Garnparameter erfasst und abgespeichert wird und der jeweils
detektierte IST-Wert des Garnparameters entsprechend der Stufe der
Fadenspannung mit gespeicherten Werten korrigiert wird. Damit lassen
sich die Eigenschaften unterschiedlicher Garne auf einfache Weise
berücksichtigen.
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Die
Ermittlung der Veränderung
der Garnparameter in verschiedenen Stufen der Fadenspannungswerte
kann in einem vereinfachten Verfahren nur einmal für eine Garnpartie
durchgeführt
werden. Sie kann beispielsweise an einer Pilot-Arbeitsstelle oder alternativ an jeder
Arbeitsstelle der Kreuzspulen bildenden Textilmaschine zu Beginn
der Garnpartie erfolgen.
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Vorteilhaft
wird als Garnparameter der Garndurchmesser gewählt.
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Die
erfindungsgemäße Kompensation
spannungsbedingter Änderungen
des Garnparameters ist zur Vermeidung von unnötigen Reinigerschnitten bei jeder Änderung
der Fadenspannung im Spulprozess anwendbar, wie zum Beispiel beim
Anspulen mit einer Leerhülse,
beim Hochlauf nach einer Fadenverbindung sowie bei jeder Änderung
der Spulgeschwindigkeit, die keine synchrone Nachregelung der Fadenspannung
zur Folge hat. Unter Kompensation kann dabei verstanden werden,
dass eine Veränderung
der Fadenspannung insbesondere einen neuen Abgleich auslöst, indem
die veränderte
Fadenspannung bevorzugt in den neu gebildeten Mittelwert einfließt.
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Ein
Ausführungsbeispiel
der Erfindung wird nachfolgend anhand der zugehörigen Figur erläutert.
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Die
Figur zeigt eine Seitenansicht einer Spulstelle einer Kreuzspulen
herstellenden Textilmaschine. Im vorliegenden Fall handelt es sich
um einen so genannten Kreuzspulautomaten 1. An der Spulstelle 2 werden
Spinnkopse 3 mittels einer Spulvorrichtung 4 zu
großvolumigen
Kreuzspulen 5 umgespult. Zur Changierung des Fadens 6 während des
Spulprozesses ist eine Changiereinrichtung 7 vorgesehen. Eine
solche in der Figur nur schematisch angedeutete Changiereinrichtung 7 besteht
im Wesentlichen aus einem fingerartig ausgebildeten Fadenführer 8, der,
durch einen elektromechanischen Antrieb 9 beaufschlagt,
den Faden 6 zwischen den beiden Stirnseiten der Kreuzspule 5 traversiert.
Die Kreuzspulen 5 werden nach ihrer Fertigstellung auf
eine maschinenlange Kreuzspulentransporteinrichtung 10 übergeben
und zu einer maschinenendseitig angeordneten Spulenverladestation
oder dergleichen transportiert. Der Kreuzspulautomat 1 weist
außerdem
eine Logistikeinrichtung in Form eines Spulen- und Hülsentransportsystems 11 auf.
Die Spulvorrichtung 4 weist einen Spulenrahmen 12 auf,
der um eine Schwenkachse 13 beweglich gelagert ist. Der
Spulenrahmen 12 kann dabei außerdem, zum Beispiel zur Fertigung
von konischen Kreuzspulen, um eine weitere orthogonal zur Schwenkachse 13 angeordneten
Achse verschwenkbar sein.
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Während des
Spulprozesses liegt die Kreuzspule 5 mit ihrer Oberfläche auf
einer Stütz-
und Andrückwalze 14 auf
und nimmt diese antriebslose Stütz-
und Andrückwalze 14 über Reibschluss
mit. Der Antrieb der Kreuzspule 5 erfolgt in diesem Fall über eine
drehzahlregelbare Antriebseinrichtung, die vorzugsweise als elektronisch
kommutierbarer Gleichstrommotor ausgebildet und direkt am Spulenrahmen 12 angeordnet
beziehungsweise in den Spulenrahmen 12 integriert ist.
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Bei
einer alternativen Ausführungsform
liegt die Kreuzspule 5 während des Spulprozesses auf
einer einzelmotorisch angetriebenen Antriebswalze auf. In diesem
Fall wird die Kreuzspule 5 durch die angetriebene Walze
reibschlüssig
mitgenommen.
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Vom
sich in Spulposition befindenden Spinnkops 3 wird der Faden 6 abgezogen.
Vom Spinnkops 3 durchläuft
der Faden 6 in Fadenlaufrichtung 15 auf dem Weg
zur Kreuzspule 5 zunächst
einen Unterfadensensor 16, mit dem zum Beispiel nach einem
Fadenbruch oder einem kontrollierten Reinigerschnitt überprüft wird,
ob ein Faden 6 vorhanden ist. Oberhalb des Unterfadensensors 16 ist
ein Fadenspanner 17 angeordnet. Der Fadenspanner 17 umfasst
nicht näher
dargestellte Bremsteller, deren auf den laufenden Faden 6 ausgeübter Anpressdruck über eine
Signalleitung 18 vom Arbeitsstellenrechner 19 gesteuert
werden kann. Eine pneumatische Spleißeinrichtung 20 zum
Verbinden der Fadenenden ist so angeordnet, dass sie während des
Spulbetriebs außerhalb
des Fadenlaufweges liegt. Die Spleißeinrichtung 20 ist über eine
Signalleitung 21 ebenfalls mit dem Arbeitsstellenrechner 19 verbunden.
Im weiteren Verlauf des Fadenweges ist zur Detektion von Garnfehlern
ein Fadenreiniger 22 angeordnet. Mittels des Fadenreinigers 22 wird
ständig
die Qualität
des laufenden Fadens überwacht.
Die Signale des Fadenreinigers 22 werden zur Auswertung über eine
Signalleitung 23 dem Arbeitsstellenrechner 19 zugeführt. Der
Arbeitsstellenrechner 19 wirkt als Auswerteeinrichtung.
Beim Auftreten eines Garnfehlers wird vom Arbeitsstellenrechner 19 über eine
Signalleitung 24 eine Schneideinrichtung 25 betätigt und
der Faden 6 getrennt. In Fadenlaufrichtung 15 ist
nach dem Fadenreiniger 22 noch ein Fadenzugkraftsensor 26 sowie
eine Paraffiniereinrichtung 27 angeordnet. Der Fadenzugkraftsensor 26 ist
dabei über
eine Signalleitung 30 ebenfalls mit dem Arbeitsstellenrechner 19 verbunden.
Während
des regulären
Spulbetriebes wird mittels des Fadenzugkraftsensors 26 ständig die Fadenzugkraft
des laufenden Fadens 6 überwacht und
entsprechend den vom Fadenzugkraftsensor 26 gelieferten
Signalen über
den Arbeitsstellenrechner 19 der Fadenspanner 17 angesteuert.
Das heißt,
die Bremsteller des Fadenspanners beaufschlagen den Faden 6 mit
einem Anpressdruck, der sicherstellt, dass sich am laufenden Faden 6 die
vorgegebene Fadenzugkraft einstellt, die einen gewünschten
Aufbau im Hinblick auf die Packungsdichte der fertig gestellten
Kreuzspule 5 bewirkt. Die Spulstelle 2 umfasst
ferner eine Saugdüse 28 sowie
ein Greiferrohr 29. Das Greiferrohr 29 dient dabei
zum Erfassen des vom Spinnkops 3 stammenden Abschnitts
des Fadens 6, dem so genannten Unterfaden, der bei einem unkontrollierten
Fadenreinigerschnitt oder einem Fadenbruch oberhalb des Fadenspanners 17 in
der Regel im Fadenspanner 17 gehalten ist. Die Saugdüse 28 dient
zum Erfassen des auf die Kreuzspule 5 aufgelaufenen Abschnitts
des Fadens 6 des so genannten Oberfadens.
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Die
Spulstelle 3 umfasst weitere mechanische, elektrische und
pneumatische Komponenten, die im Rahmen der vorliegenden Beschreibung
nicht näher
erläutert
werden sollen.
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Die
in der Figur dargestellte Spulstelle 2 zeigt folgende Funktion:
Tritt
während
des Umspulens vom in der Umspulposition stehenden Spinnkops 3 auf
die Kreuzspule 5 ein Fadenbruch auf oder wird der Faden 6 aufgrund eines
entsprechenden Fehlersignals des Fadenreinigers 22 durch
die Schneideinrichtung 25 getrennt, fällt die am Fadenzugkraftsensor 26 anstehende
Fadenzugkraft schlagartig ab. Außerdem bleibt das vom Fadenreiniger 22 gelieferte
dynamische Fadensignal aus. Der Arbeitsstellenrechner 19 löst daraufhin
folgende Aktionen aus:
Über
eine nicht dargestellte Antriebseinrichtung wird sofort der Spulenrahmen 12 von
der Stütz-
und Andrückwalze 14 abgehoben.
Die Rotationsbewegung der Kreuzspule 5 wird außerdem durch
eine (nicht dargestellte) Spulenbremse in den Stillstand abgebremst.
Durch den Unterfadensensor 16 wird detektiert, ob ein Unterfaden
vorliegt. Bei einem positiven Signal des Unterfadensensors 16 wird
ein Fadenendenverbindungsvorgang gestartet. Ist der Fadenendenverbindungsvorgang
erfolgreich abgeschlossen, wird anschließend über den Arbeitsstellenrechner 19 der
Spulenrahmen 12 wieder abgesenkt, sodass die Kreuzspule 5 mit
der Stütz-
und Andrückwalze 14 in Kontakt
kommt. Der Spulvorgang des Fadens 6 wird somit fortgesetzt.
Die dabei entstehende Fadenzugkraft beziehungsweise Fadenspannung
wird sofort über
den Fadenzugkraftsensor 26 erfasst und über die Steuerleitung 30 entsprechende
Signale dem Arbeitsstellenrechner 19 zugeleitet. Im Arbeitsstellenrechner 19 werden
die vom Fadenzugkraftsensor 26 gelieferten Signale ständig mit
einem in einer Speichereinheit 31 abgelegten SOLL-Wert
verglichen. Dieser SOLL-Wert für
die Fadenzugkraft ist entweder für
jede Spulstelle 2 oder für alle Spulstellen eines Kreuzspulautomaten 1 vorgebbar.
Der SOLL-Wert kann abhängig
sein von Qualität,
Materialstärke,
Materialart oder dergleichen des zu spulenden Fadens 6.
Dieser SOLL-Wert für
die Fadenzugkraft kann entweder in der Speichereinheit 31,
beispielsweise für verschiedene
Fäden 6,
abgelegt sein oder er wird über
eine zentrale Rechnereinheit 32, die über einen hier angedeuteten
Maschinenbus 33 mit dem Arbeitsstellenrechner 19 verbunden
ist, zentral vorgegeben. Der Arbeitsstellenrechner 19 umfasst
einen Komparator 34, der den vorgegebenen SOLL-Wert mit
dem vom Fadenzugkraftsensor 26 gelieferten IST-Wert vergleicht.
Weichen SOLL-Wert und IST-Wert
für die
Fadenzugkraft voneinander ab, wird der Fadenspanner 17 vom
Arbeitsstellenrechner 19 über die Signalleitung 18 angesteuert,
und der IST-Wert wird dem SOLL-Wert
wieder angeglichen.
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Aufgrund
der Fadenspannung ist der Durchmesser des Fadens 6 im Fadenreiniger 22 kleiner
als er im ungespannten Zustand sein würde. Wird die Fadenspannung
geringer, wächst
der Durchmesser des Fadens 6 an. Steigt die Fadenspannung,
verringert sich der Durchmesser des Fadens 6. Der Arbeitsstellenrechner 19 ermittelt
bei Beginn der Spulenreise jeweils aus einer Anzahl von Messungen,
die sich aus einer vorbestimmten Garnlänge ergeben, einen Mittelwert
des Garndurchmessers, der in der Speichereinheit 31 abgespeichert
und als SOLL-Wert des Durchmessers der Auswertung der nachfolgenden
Messungen zugrunde gelegt wird. Die vorbestimmte Garnlänge beträgt dabei
mindestens einen Meter. Die Bildung eines neuen Mittelwertes zu
Beginn der Garnpartie und bei einer geänderten Fadenspannung beziehungsweise
bei einer neuen Fadenspannungsstufe kann an einer Pilot-Spulstelle
oder alternativ an jeder Spulstelle 2 des Kreuzspulautomaten
während
der ersten Spulenreise erfolgen. Die Ermittlung der Mittelwerte
für vorgegebene
Fadenspannungsstufen braucht für
eine Garnpartie nur einmal vorgenommen werden.
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Die
Auswertung der gemessenen IST-Durchmesser erfolgt mittels des Arbeitsstellenrechners 19 mit
Hilfe einer abgespeicherten, an sich bekannten Qualitätsmatrix.
Die Qualitätsmatrix
wird üblicherweise
aus den Bezugsgrößen Durchmesserabweichung in
Prozent und Fehlerlänge
in mm gebildet. Kombinationen dieser Bezugsgrößen ergeben jeweils eine Klasse.
Tritt eine Durchmesserabweichung auf, wird dieser Garnfehler entsprechend
seiner durch Durchmesserabweichung und Fehlerlänge bestimmten Charakteristik
in die jeweilige Klasse eingeordnet. Fällt der detektierte Garnfehler
in eine Klasse, die ihn als unzulässigen Garnfehler klassifiziert,
wird ein Reinigerschnitt ausgelöst.
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Wird
während
der Spulenreise die Fadenzugkraft laufend verringert, zum Beispiel
von 50 cN zu Beginn der Spulenreise bis zu 10 cN am Ende der Spulenreise,
verändert
sich dadurch der Durchmesser beziehungsweise die Masse des Fadens 6,
die jeweils vom Fadenreiniger 22 gemessen wird, allmählich. Bei
stufenweiser Verringerung der Fadenzugkraft tritt jeweils eine sprunghafte
Vergrößerung des Durchmessers
des Fadens 6 auf, wobei bei elastischen Garnen die Vergrößerung des
Durchmessers in der Summierung erheblich werden kann. Bei jeder neuen
Stufe der Fadenzugkraft wird ein neuer Mittelwert des Garndurchmessers
ermittelt, der in der Speichereinheit 31 abgespeichert
und den SOLL-Wert des Durchmessers für diese Stufe der Fadenzugkraft
bildet.
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Eine
signifikante Änderung
tritt bei einem Kreuzspulenwechsel auf. Dabei verändert sich
die Fadenzugkraft von 10 cN vor dem Kreuzspulenwechsel auf 50 cN
nach dem Kreuzspulenwechsel. Dadurch wird der Durchmessers des Fadens 6 sprunghaft
verringert.
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Der
Fadenzugkraftsensor 26 misst fortlaufend die Fadenspannung
und gibt ein entsprechendes Signal über die Signalleitung 30 an
den Arbeitsstellenrechner 19. Eine Änderung der Fadenspannung wird
ohne Zeitverzug detektiert. Die Fadenspannungsänderung kann einerseits dem
als Auswerteeinrichtung dienenden Arbeitsstellenrechner 19 als
Ergebnis der laufenden Messung der Fadenspannung übermittelt
werden. Andererseits kann bei Auslösen einer stufenartigen Fadenspannungsänderung alternativ
ein entsprechendes Signal an die Auswerteeinrichtung gegeben werden.
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Bei
der nach dem Kreuzspulenwechsel auftretenden sprunghaften Verringerung
des Durchmessers des Fadens 6 wird der detektierte Garndurchmesser
bei unverändertem
SOLL-Wert des Durchmessers oft als Garnfehler (Dünnstelle) eingestuft. Um einen
unnötigen
Reinigerschnitt zu vermeiden, wird die Toleranzgrenze des Fadenreinigers 22 verändert, so
dass die spannungsbedingten Änderungen
des Garnparameters nicht zu einem Reinigerschnitt führen. Darüber hinaus
gehende Abweichungen, die unzulässige
Garnfehler sind, werden weiterhin erkannt und mittels Reinigerschnitt
entfernt. Die Toleranzgrenzen des Fadenreinigers 22 bleiben
so lange verändert,
bis ein neuer Mittelwert für
die vorliegende Fadenspannungsstufe gebildet worden ist und den
bisherigen SOLL-Wert ersetzt.
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So
lange keine neuer Mittelwert für
die neue Fadenspannungsstufe vorliegt, wird in einem alternativen
Verfahren ein bereits vorhandener Mittelwert vorübergehend benutzt, der in einer
früheren
Spulenreise für
diese Fadenspannungsstufe ermittelt wurde. In der Speichereinheit 31 sind
für das
jeweilige Garn Werte abgespeichert, denen jeweils eine entsprechende
Fadenspannung beziehungsweise eine entsprechende Fadenspannungsstufe
zugeordnet worden ist. Der Arbeitsstellenrechner 19 stellt
fest, welcher Wert der detektierten Fadenspannung zugeordnet ist
und bestimmt einen bereits gespeicherten Mittelwert, der als Durchmesser-SOLL-Wert dient. Zur Auswertung
wird der gemessene Durchmesser-IST-Wert nun mit diesem Durchmessermittelwert verglichen.
Wenn ein neuer Mittelwert für
die vorliegende neue Fadenspannungsstufe gebildet worden ist, wird
der nur vorübergehend
benutzte, zuvor gespeicherte Mittelwert durch den neuen Mittelwert
als SOLL-Wert ersetzt.
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Auf
diese Weise wird vermieden, dass die sich durch sprunghafte Änderung
beim Vergleich zwischen dem gemessenen IST-Wert und dem SOLL-Wert
ergebende Abweichung zum Beispiel als unzulässige Dünnstelle eingestuft wird, so
lange kein neuer Mittelwert nach der sprunghaften Änderung gebildet
worden ist.
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Alternativ
kann in den verschiedenen Stufen der Fadenspannungswerte die Veränderung
des Garndurchmessers erfasst und in der Speichereinheit 31 abgespeichert
werden. Der jeweils detektierte IST-Wert des Garndurchmessers wird
im Arbeitsstellenrechner 19 entsprechend der Stufe der
Fadenspannung, die mittels des Fadenzugkraftsensors 26 detektiert
wird, mit aus der in der Speichereinheit 31 abgerufenen
gespeicherten Werten korrigiert.